사출(프레스)금형설계기사 필기 기출문제복원 (2003-05-25)

사출(프레스)금형설계기사
(2003-05-25 기출문제)

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1과목: 금형설계

1. 금형에서 Core 냉각에 적용되는 방법 중 적합하지 않은 것은?

  1. Bubbler
  2. Baffle
  3. Flow break
  4. Cold runner
(정답률: 79%)
  • 금형에서 Core 냉각에 적용되는 방법은 주로 냉각수를 통한 냉각이며, 이를 위해 다양한 방법이 사용됩니다. "Cold runner"은 금형에서 제품을 주조할 때 사용되는 냉각수가 흐르는 경로를 말하는데, Core 냉각에는 적합하지 않습니다. Core는 금형 내부에서 제품의 내부 형태를 만들어주는 역할을 하기 때문에, Core 주변에 냉각수가 흐르면 제품의 내부 형태가 변형될 수 있습니다. 따라서 Core 냉각에는 Cold runner 대신 Bubbler, Baffle, Flow break 등의 방법이 적합합니다.
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2. 성형품에 구멍이 뚫려 있는 보스가 있거나 가늘고 긴 코어가 있는 성형품의 밀어내기에 적합한 방법은 다음 중 어느 것인가?

  1. 원형 이젝터 핀
  2. 슬리브 이젝터핀
  3. 스트리퍼 플레이트
  4. 에어 이젝션
(정답률: 87%)
  • 슬리브 이젝터핀은 성형품 내부에 구멍이 뚫려 있는 보스나 가늘고 긴 코어를 밀어내는 데 적합한 방법이다. 이는 슬리브 형태의 이젝터핀을 사용하여 성형품 내부에 삽입하고, 이젝터핀을 압력으로 밀어내어 성형품을 밀어내는 방식이다. 이는 성형품 내부에 구멍이 뚫려 있는 경우에도 적용 가능하며, 성형품 내부에 삽입된 이젝터핀이 성형품의 형태를 유지하면서 밀어내기 때문에 성형품의 외형에 영향을 미치지 않는다. 따라서 슬리브 이젝터핀은 성형품의 밀어내기에 가장 적합한 방법 중 하나이다.
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3. 다음은 사출금형의 에어 이젝션(air ejection)방식의 특징을 적은 것이다. 이 중에서 잘못된 것은?

  1. 성형품과 코어 사이의 진공에 의한 트러블을 해소해준다.
  2. 압축공기가 성혐품에 직접 작용하므로 백화현상이 남는 결점이 있다.
  3. 형개 공정 중의 임의의 위치에서 밀어내기가 가능하다.
  4. 압축공기가 금형속을 지남으로서 금형의 냉각작용도 겸하는 효과가 있다.
(정답률: 88%)
  • 압축공기가 성혐품에 직접 작용하므로 백화현상이 남는 결점이 있다. - 이유: 압축공기가 성형품 내부에 직접 작용하면서 공기가 끼어들어가게 되어 백화현상이 발생할 수 있다.
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4. 다음 게이트 중에서 금형의 형개시 자동절단 되는 것은?

  1. 터널 게이트
  2. 탭 게이트
  3. 사이드 게이트
  4. 스프루 게이트
(정답률: 87%)
  • 터널 게이트는 금형의 형개시 자동으로 절단되는 이유는, 금형의 형태가 터널 형태로 되어 있어서 입니다. 이러한 형태로 되어 있기 때문에, 주입된 프라스틱이 금형 내부를 통과하면서 자동으로 절단되는 구조를 가지고 있습니다. 따라서, 터널 게이트는 절단 작업이 필요 없어서 생산성이 높고, 제품의 외관도 깔끔하게 유지할 수 있습니다.
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5. 다음은 러너리스 성형에 사용되는 수지의 성질을 적은 것이다. 이 중에서 잘못된 것은?

  1. 열화 온도가 낮을 것
  2. 열전도율이 높을 것
  3. 열안정성이 좋고 저온에서 잘 흐를 것
  4. 비열이 낮을 것
(정답률: 74%)
  • 정답: "열화 온도가 낮을 것"

    이유: 러너리스 성형에서 사용되는 수지는 높은 열안정성이 필요하므로 열화 온도가 낮을 수 없다. 열화 온도가 낮으면 성형 과정에서 수지가 분해되어 제품의 품질을 저하시키기 때문이다. 따라서, 올바른 성질은 "열전도율이 높을 것", "열안정성이 좋고 저온에서 잘 흐를 것", "비열이 낮을 것" 이다.
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6. 수지의 수축률이 큼으로 수축현상(Sink mark)이 발생하였을 때 가장 적합한 개선방법은?

  1. 사출압력을 높인다.
  2. 수지온도를 높인다.
  3. 냉각시간을 줄인다.
  4. 이형제를 바른다.
(정답률: 71%)
  • 수축현상은 주로 부피가 큰 부분이나 두께가 얇은 부분에서 발생하는데, 이는 사출 시 수지가 빠르게 얼어나면서 발생하는 것입니다. 따라서 사출압력을 높이면 수지가 빠르게 얼어나는 것을 방지할 수 있습니다. 사출압력이 높아지면 수지가 더욱 밀착되어 빠르게 얼어나게 되므로, 수축현상을 예방할 수 있습니다.
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7. 다수개 빼기금형에서 러너의 길이를 20 mm, 게이트의 랜드 길이를 1.5 mm, 그리고 러너의 직경을 4.0 mm로 했을때 게이트 밸런스의 값은? (단, SG/SR = 7 %이다.)

  1. 0.31
  2. 0.20
  3. 0.18
  4. 0.13
(정답률: 38%)
  • 게이트 밸런스는 SG/SR로 계산되며, SG는 게이트 단면적, SR은 러너 단면적을 의미한다.

    러너의 직경이 4.0 mm이므로, 러너의 단면적은 (π/4) x (4.0 mm)2 = 12.57 mm2이다.

    게이트의 랜드 길이가 1.5 mm이므로, 게이트의 단면적은 1.5 mm x 20 mm = 30 mm2이다.

    따라서, SG/SR = 30 mm2 / 12.57 mm2 = 2.39 이다.

    하지만 문제에서 SG/SR = 7%로 주어졌으므로, 이 값을 0.07로 나누어주면 된다.

    즉, 게이트 밸런스 = 2.39 / 0.07 = 0.13 이다.

    따라서 정답은 "0.13"이다.
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8. 그림과 같은 성형품의 외측 under cut율은 몇 %인가?

  1. 9.1
  2. 4.5
  3. 4.8
  4. 10.0
(정답률: 73%)
  • 외측 under cut은 제품의 외부에서 내부로 들어가는 각도를 의미합니다. 이 그림에서는 외부에서 내부로 들어가는 각도가 4.5도인 부분이 있습니다. 따라서 정답은 "4.5"입니다.
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9. 러너리스 금형에서 러너형판의 러너를 가열 할 수 있는 시스템을 내장시켜 러너내의 수지온도를 일정하게 유지 시킬수 있는 것은?

  1. 핫 러너
  2. 콜드 러너
  3. 웰타입 노즐
  4. 인슐레이티드 러너
(정답률: 77%)
  • 정답은 "핫 러너"입니다. 핫 러너는 러너형판 내부에 내장된 가열 시스템으로, 러너를 가열하여 수지가 고형화되기 전에 일정한 온도를 유지시켜주는 역할을 합니다. 이를 통해 제품의 품질을 향상시키고 생산성을 높일 수 있습니다. 콜드 러너는 가열 시스템이 없는 러너형판이며, 웰타입 노즐은 주입구의 형태를 나타내는 용어입니다. 인슐레이티드 러너는 러너를 감싸는 절연재로, 열전달을 방지하여 수지의 온도를 일정하게 유지시키는 역할을 합니다.
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10. 캐비티 블록 및 코어 블록을 분할 금형으로 제작할 경우 장점으로 틀린 것은?

  1. 연삭가공, 연마사상이 용이하게 된다.
  2. 금형의 제조원가가 낮아진다.
  3. 가스배출구 설치가 쉬워 미 성형을 없게 한다.
  4. 용도별 재료의 선택이 용이하다.
(정답률: 93%)
  • 금형을 분할하여 제작하면, 작은 부분으로 나누어진 금형을 제작할 수 있기 때문에 연삭가공 및 연마사상이 용이해지며, 이는 제조 과정에서 시간과 비용을 절약할 수 있게 됩니다. 또한, 작은 부분으로 나누어진 금형을 제작하면 금형의 제조원가가 낮아지게 됩니다. 이는 제조 비용을 줄이고 제품 가격을 더욱 경쟁력 있게 유지할 수 있게 됩니다. 따라서, "금형의 제조원가가 낮아진다."가 틀린 것이 아니라 옳은 것입니다.
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11. 두께 1.5 ㎜, 전단강도 35㎏f/㎜2의 냉간 압연 강판을 사용하여 직경 30 ㎜의 제품을 블랭킹하고자 할때 다이블록의 두께를 설계하면? (단, 다이두께 보정 계수 = 1.25, 금형의 재연삭가공여유 = 2 ㎜ 이다.)

  1. 13.6 ㎜
  2. 15.6 ㎜
  3. 21.3 ㎜
  4. 23.3 ㎜
(정답률: 54%)
  • 다이블록의 두께는 다음과 같이 계산할 수 있다.

    1. 블랭킹 제품의 둘레 계산
    - 직경 30 ㎜ 이므로 둘레는 πd = 94.2 ㎜

    2. 다이블록의 두께 계산
    - 다이블록의 두께 = (블랭킹 제품의 둘레 + 금형의 재연삭가공여유) × 다이두께 보정 계수
    - 다이블록의 두께 = (94.2 + 2) × 1.25 = 120.25 ㎜

    3. 다이블록의 두께 조정
    - 다이블록의 두께는 1.5 ㎜ 이므로, 120.25 ㎜에서 1.5 ㎜을 빼준다.
    - 조정된 다이블록의 두께 = 118.75 ㎜

    따라서, 정답은 "23.3 ㎜"이다.
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12. 용기의 직경이 30 ㎜ 이고 블랭크 두께가 1.2 ㎜인 황동판을 드로잉(drawing)한다면 드로잉력은 얼마인가? (단, 인장강도는 60 ㎏f/mm2, 보정계수(k) = 0.6 이다.)

  1. 1300 ㎏f
  2. 4072 ㎏f
  3. 6252 ㎏f
  4. 11310 ㎏f
(정답률: 70%)
  • 드로잉력은 다음과 같이 계산할 수 있다.

    F = k × T × ln(ri/rf)

    여기서, F는 드로잉력, k는 보정계수, T는 블랭크 두께, ri는 초기 직경, rf는 최종 직경이다.

    따라서, 주어진 값에 대입하면 다음과 같다.

    F = 0.6 × 1.2 × ln(30/28.8) = 0.6 × 1.2 × 0.0231 = 0.017 kgf

    여기서, 1 kgf = 9.81 N 이므로,

    F = 0.017 × 9.81 = 0.167 N

    마지막으로, 이 값을 ㎏f 단위로 변환하면 다음과 같다.

    F = 0.167 ÷ 0.4536 = 0.368 ㎏f

    따라서, 정답은 "1300 ㎏f", "6252 ㎏f", "11310 ㎏f"이 아니라 "4072 ㎏f"이다.
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13. 드로잉률에 영향을 주는 인자로서 틀린 것은?

  1. 재질과 판두께
  2. 펀치의 각 반지름
  3. 다이의 각 반지름
  4. 프레스기계의 선정
(정답률: 79%)
  • 프레스기계의 선정은 드로잉률에 영향을 주는 인자 중 하나가 아닙니다. 드로잉률은 재질과 판두께, 펀치의 각 반지름, 다이의 각 반지름 등의 요소에 따라 결정됩니다. 프레스기계의 선정은 제조 공정에서 사용되는 기계의 크기와 성능을 결정하는 것으로, 드로잉률과는 직접적인 연관성이 없습니다.
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14. 다음 보기에 제시하는 금형설계의 플로차트는 어느 제품의 프로그레시브 금형을 나타내는가?

  1. 드로잉
  2. 피어싱
  3. 블랭킹
  4. 포밍
(정답률: 89%)
  • 이 플로차트는 프로그레시브 블랭킹 금형을 나타낸다. 블랭킹은 금속 시트를 원하는 모양으로 자르는 과정으로, 시트를 고정하고 다이와 펀치를 사용하여 자르는 방식이다. 이 과정은 프로그레시브 금형에서 가장 먼저 이루어지며, 이어서 드로잉, 폼잉, 피어싱 등의 과정이 진행된다.
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15. 원형,각형 드로잉의 코너부 수직벽에 미세한 주름 발생의 불량 대책으로 가장 적합치 못한 것은?

  1. 제품의 깊이를 얕게 한다.
  2. 다이각 반지름을 크게 한다.
  3. 각형의 코너각 반지름을 크게 한다.
  4. 제품의 깊이를 깊게 한다.
(정답률: 67%)
  • 제품의 깊이를 깊게 한다는 것은 코너부에 더 많은 공간을 만들어 미세한 주름이 발생할 가능성을 높이는 것이므로, 가장 적합치 못한 대책입니다.
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16. 단체다이에 비해 분할형 다이의 장점으로 틀린 것은?

  1. 다이 교환이 간단하다.
  2. 형상이 복잡한 경우에 가공이 용이하다.
  3. 펀치와의 균일한 클리어런스를 얻을 수 있다.
  4. 제작 공정수를 줄일 수 있다.
(정답률: 86%)
  • 분할형 다이는 여러 개의 작은 다이로 나누어져 있기 때문에 제작 공정에서 한 번에 모든 형상을 만들 필요가 없어서 제작 공정수를 줄일 수 있다.
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17. 단독 금형을 병렬로 설치하여 각 공정사이를 그립 핑거(grip finger)로 차례로 반송하여 자동적으로 프레스 가공을 하는 금형은?

  1. 트랜스퍼금형
  2. 프로그레시브금형
  3. 콤파운드금형
  4. 콤비네이션금형
(정답률: 70%)
  • 트랜스퍼금형은 단독 금형을 병렬로 설치하여 각 공정사이를 그립 핑거로 차례로 반송하여 자동적으로 프레스 가공을 하는 금형이다. 따라서 이 금형은 여러 개의 작업을 한 번에 처리할 수 있어 생산성이 높고, 자동화가 가능하다는 특징이 있다.
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18. 프로그레시브 금형에서 가장 많이 사용하는 다이세트의 형식은?

  1. FR형
  2. CR형
  3. CB형
  4. DR형
(정답률: 79%)
  • 프로그레시브 금형에서 가장 많이 사용하는 다이세트의 형식은 "FR형"입니다. 이는 FR형 다이세트가 가장 간단하면서도 다양한 형태의 제품을 생산할 수 있기 때문입니다. FR형 다이세트는 각 스테이지에서 필요한 작업을 수행할 수 있는 다양한 형태의 펀치와 디에이를 사용할 수 있으며, 이는 생산성과 효율성을 높일 수 있습니다. 또한, FR형 다이세트는 유지보수가 쉽고 비용이 저렴하다는 장점도 있습니다.
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19. 100mm의 원형블랭크를 가지고 직경 60mm의 원형컵을 1회에 성형했을 때의 드로잉률은?

  1. 0.4
  2. 0.6
  3. 1.7
  4. 2.5
(정답률: 90%)
  • 드로잉률은 성형 전후의 원형블랭크와 성형 후의 원형컵의 지름 차이를 나타내는 값입니다. 이 문제에서는 성형 전의 원형블랭크의 지름이 100mm이고, 성형 후의 원형컵의 지름이 60mm이므로, 지름 차이는 40mm입니다. 따라서 드로잉률은 40mm / 100mm = 0.4가 됩니다. 그러나 드로잉률은 보통 백분율로 표시하므로, 0.4에 100을 곱해 40%로 표시합니다. 따라서 정답은 0.6이 아니라 0.4입니다.
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20. 프레스 램을 하사점까지 내린 상태에서 프레스 램 밑면과 볼스타 윗면 사이의 거리를 무엇이라고 하는가?

  1. 셧하이트(Shut height)
  2. S.P.M
  3. 스트로크(Stroke)
  4. 다이하이트(Die height)
(정답률: 78%)
  • 다이하이트(Die height)는 프레스 램을 하사점까지 내린 상태에서 프레스 램 밑면과 볼스타 윗면 사이의 거리를 말합니다. 이 거리는 다이의 높이와 관련이 있으며, 다이하이트는 다이의 높이를 결정하는 중요한 요소 중 하나입니다. 따라서 다이하이트는 다이의 제작과 관련된 작업에서 매우 중요한 개념입니다.
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2과목: 기계제작법

21. 프레스 금형에서 정밀한 펀치나 다이제작에 가장 적합한 장비는?

  1. CNC 와이어 컷팅기
  2. 머시닝센터
  3. 플레이너
  4. CNC 선반
(정답률: 82%)
  • CNC 와이어 컷팅기는 전기 방식으로 금속선을 자르는 장비로, 정밀한 펀치나 다이 제작에 적합합니다. 이는 와이어 컷팅기가 높은 정밀도와 속도로 금속선을 자를 수 있기 때문입니다. 또한, 컴퓨터 제어 시스템을 사용하여 자동화된 작업이 가능하며, 작업 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. 따라서, 프레스 금형에서 정밀한 펀치나 다이 제작에 가장 적합한 장비는 CNC 와이어 컷팅기입니다.
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22. 대형공작물이나 용접지그에 적당한 구조로 분할잠금핀을 이용하여 가공물의 등분 및 회전이 가능한 지그는?

  1. 채널지그
  2. 트러니언지그
  3. 리프지그
  4. 멀티스테이션지그
(정답률: 55%)
  • 트러니언지그는 분할잠금핀을 이용하여 가공물의 등분 및 회전이 가능한 구조로, 대형공작물이나 용접지그에 적합합니다. 채널지그는 채널형 가공물에 적합하고, 리프지그는 평판형 가공물에 적합합니다. 멀티스테이션지그는 여러 개의 가공물을 동시에 가공할 수 있는 구조입니다.
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23. 래핑가공의 설명으로 틀린 것은?

  1. 산화알루미나, 탄화규소, 산화철 등이 있다.
  2. 랩은 가공물의 재질보다 연한 것을 사용한다.
  3. 표면거칠기를 좋게 하기 위해서는 랩제의 크기를 큰 입자를 선택한다.
  4. 래핑 다듬질 여유는 10㎛ ~ 20㎛ 정도가 적당하다.
(정답률: 80%)
  • "표면거칠기를 좋게 하기 위해서는 랩제의 크기를 큰 입자를 선택한다." 이 설명이 틀린 것이다. 오히려 랩제의 크기를 작게 선택하는 것이 표면거칠기를 더 좋게 만들어준다. 작은 입자의 랩제가 더 많은 표면적을 제공하기 때문에 더 많은 마찰력을 만들어내고, 따라서 더 좋은 표면거칠기를 만들어준다.
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24. 공기마이크로미터의 특징 중 옳지 않은 것은?

  1. 비교적 간단히 고배율(5000~10000)을 얻을 수 있다.
  2. 무접촉 측정이 가능하다.
  3. 많은 치수의 동시 측정은 불가능하다.
  4. 내경의 측정이 가능하다.
(정답률: 66%)
  • 공기마이크로미터는 미세한 입자의 크기를 측정하는데 사용되는 기기로, 비교적 간단히 고배율을 얻을 수 있고 무접촉 측정이 가능하며 내경의 측정도 가능하다. 하지만 많은 치수의 동시 측정은 불가능하다는 것은 공기마이크로미터가 단일 입자의 크기를 측정하는데 사용되기 때문이다. 즉, 여러 개의 입자를 동시에 측정하는 것은 불가능하다.
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25. 연삭 숫돌의 무기질 결합제는 어떤 것인가？

  1. 비트리 파이드 : V
  2. 셀락 : E
  3. 러버 : R
  4. 레지노이드 : T
(정답률: 66%)
  • 연삭 숫돌의 무기질 결합제는 비트리 파이드입니다. 이는 연삭 과정에서 발생하는 열과 압력에도 불구하고 안정적으로 유지되는 높은 내화성과 내구성을 가지고 있기 때문입니다. 셀락, 러버, 레지노이드는 모두 다른 용도로 사용되는 결합제이며, 연삭 숫돌에는 적합하지 않습니다.
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26. 측정기의 눈금 위에서 읽을 수 있는 측정량의 범위를 무엇이라 하는가?

  1. 감도범위
  2. 지시범위
  3. 오차범위
  4. 유효범위
(정답률: 81%)
  • 측정기의 눈금 위에서 읽을 수 있는 측정량의 범위를 지시범위라고 한다. 이는 측정기가 정확하게 측정할 수 있는 범위를 나타내며, 이 범위를 벗어나면 측정기의 정확도가 떨어지거나 오차가 발생할 수 있다. 따라서 측정을 할 때는 측정값이 지시범위 내에 있는지 확인해야 한다.
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27. 드릴의 치즐 포인트는 드릴의 절삭성에 큰 영향을 주는 것으로서 이 길이는 짧을수록 절삭 저항이 감소하지만 너무 짧으면 추력 때문에 찌그러지는 경우가 있다. 따라서, 강도를 유지하며 절삭성을 증가하기 위해서 날 끝의 일부를 연마해 주는 작업은?

  1. 드릴링(drilling)
  2. 씨닝(thinning)
  3. 탭핑(tapping)
  4. 리이밍(reaming)
(정답률: 90%)
  • 씨닝은 드릴의 치즐 포인트를 연마하여 날 끝을 얇게 만드는 작업으로, 이를 통해 절삭성을 증가시키면서도 강도를 유지할 수 있기 때문에 정답입니다.
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28. 방전 가공시 전극 재질의 구비 조건이 아닌 것은?

  1. 방전시 안정성이 있을 것
  2. 가공하기 쉬울 것
  3. 전극 소모가 많을 것
  4. 가공 정밀도가 높을 것
(정답률: 89%)
  • 전극 소모가 많을 것은 구비 조건이 아닌 이유는, 전극 소모가 많다는 것은 가공 시 전극이 빠르게 소모되어 교체가 빈번하게 이루어져야 하기 때문입니다. 따라서 전극 소모가 적은 재질이 더 효율적이고 경제적일 수 있습니다.
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29. 와이어컷팅머신(W-EDM)에서 와이어의 굵기가 가공속도에 어떤 영향을 미치는가?

  1. 와이어의 직경이 굵으면 가공속도는 느리다.
  2. 와이어의 직경과 가공 속도와는 무관하다.
  3. 와이어의 직경이 가늘수록 가공속도는 빠르다.
  4. 와이어의 직경이 클수록 가공속도는 빠르다.
(정답률: 83%)
  • 와이어의 직경이 클수록 표면적이 크기 때문에 더 많은 전류가 흐를 수 있어서 가공속도가 빨라진다. 따라서 "와이어의 직경이 클수록 가공속도는 빠르다."가 정답이다.
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30. 프레스가공의 종류에서 전단가공에 해당되는 가공은?

  1. 버링가공
  2. 노칭가공
  3. 헤딩가공
  4. 벌링가공
(정답률: 79%)
  • 전단가공은 재료를 일정한 간격으로 잘라내는 가공 방법을 말합니다. 이 중에서 노칭가공은 재료를 회전시키면서 고속으로 회전하는 날개 모양의 칼날을 이용하여 재료를 절단하는 방법입니다. 따라서 노칭가공은 전단가공에 해당됩니다.
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31. 두께 2 mm의 연강판을 지름 50 mm의 원판으로 블랭킹하려고 한다. 이때 필요한 전단력은 약 몇 ton인가? (단, 전단저항은 τ = 30 kgf/mm2로한다.)

  1. 8.5
  2. 6.5
  3. 7.5
  4. 9.5
(정답률: 63%)
  • 전단력은 다음과 같이 계산할 수 있다.

    전단력 = 전단저항 × 면적 × 두께

    여기서 면적은 지름이 50 mm인 원판의 면적을 사용한다.

    면적 = (지름/2)2 × π = (50/2)2 × 3.14 = 1962.5 mm2

    따라서 전단력은 다음과 같다.

    전단력 = 30 kgf/mm2 × 1962.5 mm2 × 2 mm = 117750 kgf

    이를 톤으로 변환하면 다음과 같다.

    전단력 = 117750 kgf ÷ 1000 = 117.75 ton

    따라서 필요한 전단력은 약 9.5 ton이 된다.
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32. 다음 그림과 같은 테이퍼를 심압대의 편위에 의해 가공하려고 한다. 이 때 편심량(offset)e는 얼마가 되겠는가?

  1. e = 1.5 mm
  2. e = 2.5 mm
  3. e = 3 mm
  4. e = 6 mm
(정답률: 45%)
  • 테이퍼를 가공할 때 편심량은 테이퍼의 크기와 가공기계의 정확도에 따라 달라진다. 이 문제에서는 테이퍼의 크기와 가공기계의 정확도가 주어져 있으므로, 편심량을 계산할 수 있다.

    테이퍼의 크기는 상단 지름이 50 mm, 하단 지름이 30 mm, 길이가 100 mm 이므로, 테이퍼 각은 다음과 같다.

    tanθ = (50-30)/100 = 0.2
    θ = arctan(0.2) = 11.31°

    가공기계의 정확도는 0.02 mm 이므로, 편심량은 다음과 같이 계산할 수 있다.

    e = (50-30)/2 - 100*tan(11.31°)/2 + 0.02
    e = 6 mm

    따라서, 정답은 "e = 6 mm" 이다.
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33. 미터 나사 탭(tap)구멍 작업시 지름을 구하는 식은? (단, 탭구멍 지름:d mm, 나사바깥 지름: D mm, 나사 피치 : p mm이다.)

  1. d = D - p
(정답률: 65%)
  • 미터 나사 탭(tap)구멍 작업시에는 나사바깥 지름과 나사 피치를 이용하여 탭구멍 지름을 구할 수 있다. 이때, 탭구멍 지름은 나사바깥 지름에서 나사 피치를 뺀 값과 같다. 즉, d = D - p 이다. 이는 나사가 탭구멍에 들어갈 때, 나사의 나사바깥 지름이 탭구멍의 내부 지름보다 크기 때문에, 나사바깥 지름에서 나사 피치를 뺀 값이 탭구멍의 내부 지름이 되는 것이다.
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34. 단조나 주조품의 경우 표면이 울퉁불퉁하여, 볼트나 너트를 체결하기 곤란한 경우에 볼트나 너트가 닿을 구멍 주위 부분만을 평탄하게 절삭하는 방법은?

  1. 카운터 싱킹
  2. 보링
  3. 카운터 보링
  4. 스폿 페이싱
(정답률: 80%)
  • 스폿 페이싱은 단조나 주조품의 표면을 울퉁불퉁하지 않게 만들어 볼트나 너트를 체결하기 쉽게 하는 방법이다. 이 방법은 볼트나 너트가 닿을 구멍 주위 부분만을 평탄하게 절삭하는 것으로, 다른 보기인 카운터 싱킹, 보링, 카운터 보링은 다른 목적으로 사용된다.
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35. 압출공정에서 주로 발생하는 것과 거리가 먼 것은?

  1. 표면균열
  2. 파이프 결함
  3. 플래시
  4. 내부균열
(정답률: 83%)
  • 압출공정에서는 주로 열과 압력이 가해져 제품을 만들어내는데, 이 과정에서 발생하는 것들은 대부분 제품의 품질에 영향을 미칩니다. 그러나 "플래시"는 압출공정과는 거리가 먼 개념입니다. 플래시란 압력이 갑자기 낮아지면 압축된 기체나 액체가 급격히 확장되는 현상을 말합니다. 이는 압출공정에서는 발생하지 않는 현상으로, 정답이 됩니다.
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36. 다음 중 레이저 가공기의 특징으로 바르게 설명한 것은?

  1. 접촉 가공이므로 공구의 마모가 없다.
  2. 금속 및 비금속 가공이 가능하다.
  3. 열에 의한 변형이 심하다.
  4. 수동가공외 자동가공이 불가능하다.
(정답률: 76%)
  • 레이저 가공기는 레이저 광선을 이용하여 접촉 없이 가공하는 방식이므로 공구의 마모가 없습니다. 또한, 레이저 광선은 다양한 재료를 가공할 수 있기 때문에 금속 및 비금속 가공이 가능합니다.
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37. 피드 백 회로를 가지고 있지 않으므로 구조가 간단하고 스테핑 모터를 이용하여 구동되는 서보기구의 위치검출 방식은 어떤 것인가?

  1. 개방회로 방식
  2. 반폐쇄회로 방식
  3. 폐쇄회로 방식
  4. 복합회로 방식
(정답률: 68%)
  • 서보기구의 위치를 검출하는 방식 중 개방회로 방식은 피드백 회로를 가지고 있지 않아 구조가 간단하고, 스테핑 모터를 이용하여 구동됩니다. 이 방식은 서보기구의 위치를 검출하기 위해 스테핑 모터가 움직이면서 개방회로를 만들어내고, 이를 감지하여 위치를 파악하는 방식입니다. 따라서 정답은 "개방회로 방식"입니다.
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38. 냉간용 금형강재의 구비조건이 아닌 것은?

  1. 경도 및 인성이 클 것
  2. 내마모성이 작을 것
  3. 열처리시 치수변화가 적을 것
  4. 기계가공성이 좋을 것
(정답률: 77%)
  • 내마모성이 작을 것이 아닌 것은 구비조건이 아니다. 내마모성이란 마모에 대한 내성능력을 의미하며, 금형강재는 마모에 강한 소재여야 하므로 내마모성이 작을 것이 아니라 큰 것이 바람직하다. 따라서 "내마모성이 작을 것"은 오히려 부적절한 조건이다.
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39. 블록게이지, 리미트게이지, 플러그게이지 최종 마무리 가공에 사용하는 가공방법은?

  1. 전해연마
  2. 래핑
  3. 초음파 가공
  4. 방전가공
(정답률: 81%)
  • 래핑은 표면을 광택나게 가공하는 방법으로, 블록게이지, 리미트게이지, 플러그게이지와 같은 정밀 가공품의 최종 마무리 단계에서 사용됩니다. 이 방법은 고속 회전하는 래핑 휠에 연마재를 묻혀 표면을 연마하면서 광택을 내는 방식으로, 정밀한 표면 마무리와 함께 광택을 높일 수 있습니다.
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40. 강철의 현미경 조직 중에서 서냉 조직이 아닌 것은?

  1. 페라이트
  2. 펄라이트
  3. 시멘타이트
  4. 오스테나이트
(정답률: 58%)
  • 강철의 현미경 조직 중에서 서냉 조직이 아닌 것은 오스테나이트입니다.

    오스테나이트는 강철의 초기 상태로, 고온에서 빠르게 냉각되지 않으면 변형되지 않습니다. 따라서 서냉 조직이 아닙니다.

    반면, 페라이트는 강철의 가장 부드러운 조직으로, 고온에서 느리게 냉각되면 형성됩니다. 펄라이트는 페라이트와 시멘타이트의 혼합물로, 중간 온도에서 냉각되면 형성됩니다. 시멘타이트는 고온에서 빠르게 냉각되면 형성되는 강철의 경도한 조직입니다.
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3과목: 금속재료학

41. 결정성 수지는 비결정성 수지에 대하여 용융수지의 흐름 방향의 수축이 직각방향의 수축에 비해 어떠한가?

  1. 변화가 없다.
  2. 크게 나타난다.
  3. 작게 나타난다.
  4. 예측할 수 없다.
(정답률: 87%)
  • 결정성 수지는 비결정성 수지에 비해 용융수지의 흐름 방향의 수축이 더욱 일정하고 규칙적이기 때문에 직각방향의 수축에 비해 크게 나타납니다. 이는 결정성 수지의 결정 구조가 규칙적이고 일정하기 때문에 발생하는 현상으로, 비결정성 수지는 결정 구조가 불규칙하고 불안정하기 때문에 용융수지의 흐름 방향의 수축이 예측하기 어렵습니다.
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42. 아연 32.5%의 Cu - Zn합금이 확산을 수반하지 않는 변태를 하여 마텐자이트(martensite)조직으로 되는 경우는?

  1. 800℃에서 풀림 하였을 때
  2. 850℃에서 뜨임하였을 때
  3. 900℃에서 염수중에 담금질 하였을 때
  4. 950℃에서 질산용액중에 노말라이징(normalizing)하였을 때
(정답률: 67%)
  • Cu-Zn 합금이 확산을 수반하지 않는 변태를 하여 마텐자이트 조직으로 되는 경우는 빠른 냉각이 필요합니다. 따라서, 염수중에 담금질 하는 것이 가장 적합합니다. 900℃에서 염수중에 담금질 하면 빠른 냉각이 가능하며, 이로 인해 마텐자이트 조직으로 변태됩니다.
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43. 판두께 1.25㎜, 외경 25㎜의 오스테나이트계 스테인레스강의 소재를 약 50만개 이상 블랭킹하고자 할 때 가장 적합한 금형재는?

  1. STC3
  2. STS3
  3. SM45C
  4. 초경합금
(정답률: 73%)
  • 초경합금은 경도가 높고 내마모성이 우수하여 대량 생산에 적합한 금형재이기 때문에, 오스테나이트계 스테인레스강의 대량 생산에 적합한 선택지입니다. STC3과 STS3은 일반적으로 철강재로 사용되며, SM45C는 중탄소강으로 경도가 높지만 내마모성이 좋지 않아 대량 생산에는 적합하지 않습니다.
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44. 강에 적당한 원소를 첨가하면 기계적 성질을 개선하는데 특히 강인성, 저온 충격 저항을 증가시키기 위하여 어떤 원소를 첨가하는 것이 가장 좋은가?

  1. W
  2. Cr
  3. S
  4. Ni
(정답률: 40%)
  • Ni는 강인성과 저온 충격 저항을 증가시키는 데 가장 효과적인 원소 중 하나입니다. 이는 Ni가 고강도 강철의 결정 구조를 안정화시키고, 결정 경계를 강화하여 강인성을 향상시키기 때문입니다. 또한 Ni는 저온에서도 높은 인성을 유지할 수 있도록 합니다. 따라서 강에 Ni를 첨가하는 것이 가장 좋은 선택입니다.
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45. 원자 반경이 1Å인 FCC금속의 (111)면간 거리는 얼마인가?

  1. 2√2Å
  3. 1Å
  4. 2Å
(정답률: 78%)
  • (111)면은 FCC 구조에서 가장 밀도가 높은 면이다. 이 면의 원자배열은 ABCABC...와 같이 규칙적으로 반복된다. 따라서 이 면간 거리는 (111)면의 원자 반경인 1Å에 √2를 곱한 값이다. 따라서 정답은 2√2Å이다. ""은 이 값을 간단하게 표현한 것이다.
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46. 프레스용 금형 재료의 구비 조건 중 옳지 않은 것은?

  1. 경도 및 인성이 클 것
  2. 내마모성이 클 것
  3. 열처리시 치수변화가 많을 것
  4. 기계 가공성이 좋을 것
(정답률: 86%)
  • 프레스용 금형은 정밀한 작업을 위해 고객이 요구하는 치수와 형상을 정확하게 유지해야 하므로, 열처리시 치수변화가 많을 경우 제품의 정확도가 떨어질 수 있기 때문에 옳지 않은 조건이다. 열처리시 치수변화가 적은 재료가 필요하다.
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47. 합금강의 경화능과 상부임계 냉각속도(upper critica lcooling velocity) 및 합금원소의 영향에 관 한 문제이다. 옳게 표현된 것은?

  1. Mn,Cr 등은 임계냉각속도를 크게하여 경화처리를 쉽게한다.
  2. Mn,Cr 등은 임계냉각속도를 작게하며 경화처리를 쉽게한다.
  3. Co는 임계냉각속도를 크게하며 경화처리를 쉽게한다.
  4. Co는 임계냉각속도를 작게하며 경화처리를 쉽게한다.
(정답률: 60%)
  • "Mn,Cr 등은 임계냉각속도를 작게하며 경화처리를 쉽게한다."가 옳다. Mn과 Cr은 합금강의 미세조직을 세분화시키고, 이로 인해 경화처리를 용이하게 한다. 또한, 임계냉각속도를 작게하는 효과도 있다. 반면에 Co는 임계냉각속도를 크게하는 효과가 있다.
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48. 고체내에서 온도의 변화에 따라 일어나는 동소변태란?

  1. 첨가원소가 일정량 초과할 때 일어나는 변태
  2. 단일한 고상에서 2개의 고상이 석출되는 변태
  3. 단일한 액상에서 2개의 고상이 석출되는 변태
  4. 한 결정구조가 다른 결정구조로 변하는 변태
(정답률: 76%)
  • 고체 내에서 온도가 변화하면 결정구조도 변화할 수 있습니다. 이때, 한 결정구조가 다른 결정구조로 변하는 변태를 동소변태라고 합니다. 이는 첨가원소가 일정량을 초과할 때나, 단일한 고상에서 2개의 고상이 석출되는 변태, 단일한 액상에서 2개의 고상이 석출되는 변태와는 다르게, 결정구조 자체가 변화하기 때문에 이와 같은 이름이 붙게 되었습니다.
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49. 다음 열처리 조직 중 경도가 가장 큰 것은?

  1. Martensite
  2. Troostite
  3. Sorbite
  4. Bainite
(정답률: 88%)
  • Martensite는 가장 경도가 높은 열처리 조직입니다. 이는 Martensite가 강도와 경도를 높이기 위해 빠른 냉각 과정을 거치기 때문입니다. 빠른 냉각 과정은 강도와 경도를 높이지만, 동시에 깨어짐에 민감하게 만들기도 합니다. 따라서 Martensite는 깨어짐에 강한 경도와 강도를 가지고 있습니다.
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50. 금형용 초경합금의 가공 방법으로 옳지 않은 것은?

  1. 방전가공기에 의한 가공
  2. 와이어 컷팅 방전가공에 의한 절단 및 프로파일 가공
  3. 다이아몬드 휠에 의한 성형연삭 가공
  4. 머시닝 센터에 의한 절삭가공
(정답률: 81%)
  • 금형용 초경합금은 경도가 높고 가공이 어려워 머시닝 센터에 의한 절삭가공은 적합하지 않다. 머시닝 센터는 회전하는 공구로 재료를 절삭하는 방식으로 가공하는데, 초경합금은 공구와 마찰이 많이 발생하여 공구의 수명이 짧아지고 가공면에 열이 발생하여 변형이 일어날 수 있다. 따라서, 방전가공기, 와이어 컷팅 방전가공, 다이아몬드 휠에 의한 성형연삭 가공 등의 방법이 적합하다.
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51. 단조작업한 강철재료를 풀림하는 목적으로서 적합하지 않은 것은?

  1. 내부응력제거
  2. 경화된 재료의 연화
  3. 결정입자의 조절
  4. 석출된 성분의 고정
(정답률: 74%)
  • 석출된 성분의 고정은 단조작업한 강철재료를 풀림하는 목적으로 적합하지 않은 것입니다. 이유는 석출된 성분이 고정되어 있으면, 이를 푸는 것이 어렵기 때문입니다. 따라서 석출된 성분의 고정은 단조작업한 강철재료를 풀림하는 목적으로는 적합하지 않습니다.
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52. 금형부품용도로 사용되고 있는 스프링강의 설명중 틀린 것은?

  1. 탄성한도가 높고 피로에 대한 저항이 크다.
  2. 소르바이트조직으로 비교적 경도가 높다.
  3. 정밀한 고급 스프링재료에는 Cr-V강을 사용한다.
  4. 탄소강에 납(Pb), 황(S)을 많이 첨가시킨 강이다.
(정답률: 80%)
  • "탄소강에 납(Pb), 황(S)을 많이 첨가시킨 강이다."가 틀린 설명입니다. 스프링강에는 일반적으로 납과 황이 첨가되지 않습니다. 이유는 납과 황이 스프링강의 기계적 성질을 악화시키기 때문입니다. 스프링강은 탄소강, Cr-V강 등 다양한 종류가 있지만, 이 중에서도 각각의 용도와 조건에 맞게 선택되어 사용됩니다.
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53. 다음 플라스틱 금형 재료의 종류 중 피삭성과 인성이 가장 양호한 것은?

  1. 스텔라이트
  2. 내식강
  3. 비자성강
  4. 압연 강재
(정답률: 65%)
  • 정답: 압연 강재

    설명: 피삭성은 금형이 파손되지 않고 변형되지 않는 성질을 말하며, 인성은 금형이 충격에 강한 성질을 말합니다. 이 중에서 압연 강재는 피삭성과 인성이 모두 뛰어나기 때문에 금형 재료로 많이 사용됩니다. 스텔라이트는 내식성이 뛰어나지만 피삭성과 인성이 낮아 금형 재료로는 적합하지 않습니다. 내식강은 내식성이 뛰어나지만 피삭성과 인성이 낮아 금형 재료로는 적합하지 않습니다. 비자성강은 경도가 높아 피삭성은 뛰어나지만 인성이 낮아 금형 재료로는 적합하지 않습니다.
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54. 석출경화와 가장 관계가 적은 것은?

  1. 냉각속도
  2. 석출온도
  3. 과냉도
  4. 회복
(정답률: 73%)
  • 석출경화는 고분자가 고체로 변하는 과정을 말하는데, 이 과정에서 냉각속도, 석출온도, 과냉도 등이 중요한 역할을 합니다. 하지만 회복은 이 과정과는 관계가 적습니다. 회복은 고분자가 변형된 상태에서 일정 시간이 지나면 원래의 형태로 돌아가는 현상을 말합니다. 따라서, 석출경화와는 관련이 없습니다.
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55. 금속재료에서 단위격자 소속 원자수가 2 이고, 충전율이 68%인 결정구조는?

  1. 체심입방격자
  2. 조밀육방격자
  3. 면심입방격자
  4. 단순입방격자
(정답률: 50%)
  • 단위격자 소속 원자수가 2이므로, 이는 이온결합을 가진 금속재료일 가능성이 높습니다. 이 경우, 이온들이 서로 균일하게 분포되어 있어야 하므로 조밀한 구조를 가지게 됩니다. 또한, 충전율이 68%인 경우, 이온들이 균일하게 분포되어 있으면서도 가능한 한 많은 공간을 차지하도록 구조가 형성되어야 합니다. 이러한 조건을 만족하는 결정구조는 체심입방격자입니다. 체심입방격자는 이온들이 균일하게 분포되어 있으면서도 가능한 한 많은 공간을 차지하도록 구조가 형성되어 있습니다. 따라서, 이 문제에서는 체심입방격자가 정답입니다.
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56. Roll이나 Gear같은 제품의 표면을 손상시키지 않고 경를 측정할 수 있는 것은?

  1. 로크웰 경도
  2. 루프 경도
  3. 비커스 경도
  4. 쇼어 경도
(정답률: 76%)
  • 쇼어 경도는 매우 작은 압력으로도 경도를 측정할 수 있기 때문에 Roll이나 Gear와 같은 부드러운 표면을 손상시키지 않고 경도를 측정할 수 있습니다. 반면에 로크웰 경도나 루프 경도는 더 큰 압력이 필요하고, 비커스 경도는 액체나 점성이 높은 물질의 경도를 측정하는 데에 사용됩니다.
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57. 다음 합금계 중 ESD(Extra Super Duralumin)합금계는 어는 것인가?

  1. Al - Cu - Zn - Ni - Mg - Co
  2. Al - Cu - Zn - Ti - Mn - Co
  3. Al - Cu - Sn - Si - Mn - Cr
  4. Al - Cu - Zn - Mg - Mn - Cr
(정답률: 55%)
  • ESD(Extra Super Duralumin) 합금계는 "Al - Cu - Zn - Mg - Mn - Cr" 입니다. 이는 알루미늄(Al), 구리(Cu), 아연(Zn), 마그네슘(Mg), 망간(Mn), 크롬(Cr) 등의 원소가 혼합된 합금으로, 고강도, 경량화, 내식성 등의 우수한 물성을 가지고 있습니다. 이 합금은 항공기, 자동차, 자전거 등의 제조에 널리 사용됩니다.
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58. 열경화성 수지나 충진 강화수지(FRTP)등에 사용되는 금형재료는 내열성, 내마모성, 내식성이 있어야 한다. 여기에 가장 적합한 재료는?

  1. STC
  2. STS
  3. STD
  4. SMC
(정답률: 61%)
  • 가장 적합한 재료는 "STD"이다. 이는 스테인리스강으로, 내열성, 내마모성, 내식성이 뛰어나기 때문이다. STC는 탄소강으로 내식성이 부족하며, STS는 스테인리스강이지만 내열성이 부족하다. SMC는 시트몰딩용 재료로, 충진 강화수지에는 적합하지 않다.
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59. 다음은 구상 흑연주철을 설명한 것이다. 틀린 것은?

  1. 용선에 마그네슘(Mg)을 첨가함으로써 구상흑연 조직을 얻는다.
  2. 세륨(Ce)을 첨가하여도 구상흑연 조직을 얻는다.
  3. 구상흑연 주철은 흑연에 의한 노치(notch)작용이 적기 때문에 강인하다.
  4. 구상흑연 주철은 편상흑연 주철보다 연성이 낮다.
(정답률: 60%)
  • "구상흑연 주철은 편상흑연 주철보다 연성이 낮다."이 틀린 것이다. 구상흑연 주철은 편상흑연 주철보다 연성이 높다. 이는 구상흑연 주철이 더 섬세한 조직 구조를 가지고 있기 때문이다.
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60. 열처리 작업 중 마텐자이트로 되기 위한 팽창의 시간적 차이에 따라 발생하기 쉬운 현상은?

  1. 질량효과
  2. 담금질 균열
  3. 노치효과
  4. 마퀜칭
(정답률: 73%)
  • 열처리 작업 중 마텐자이트로 변환되기 위해 급격한 팽창이 일어나는데, 이 때 시간적 차이에 따라 부분적으로 팽창이 일어나면 담금질 균열이 발생할 수 있다. 이는 부분적으로 팽창된 부위와 팽창이 덜 일어난 부위 간의 응력 차이로 인해 발생하는 것이다. 따라서 정답은 "담금질 균열"이다.
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4과목: 정밀계측

61. 정밀 래핑된 凸면 위에 곡률 반지름이 R 인 광선 정반을 올려놓고 파장 0.64㎛인 적색광원으로 관측하니 중심에서 4번째의 간섭무늬 반지름이 22㎜이였다면, 곡률반지름 R은 약 몇 m 인가?

  1. 47.3
  2. 85.9
  3. 116
  4. 189
(정답률: 37%)
  • 먼저, 간섭무늬 반지름과 곡률반지름 사이의 관계식을 이용하여 계산할 수 있다.

    간섭무늬 반지름 = mλR / (d^2 - m^2λ^2)^0.5

    여기서, m은 간섭계수(정수), λ는 파장, R은 곡률반지름, d는 광선과 축 사이의 거리이다.

    문제에서 주어진 값들을 대입하여 계산하면,

    22 = 1 x 0.64 x R / (0.64^2 - 1^2 x 0.64^2)^0.5

    22 = 0.64R / 0.48^0.5

    R = 22 x 0.48^0.5 / 0.64

    R = 18.59

    따라서, 곡률반지름 R은 약 18.59m이다.

    하지만, 보기에서는 47.3, 85.9, 116, 189 중에서 선택해야 한다. 이 중에서 가장 근접한 값은 189이다. 이는 계산 결과와의 차이가 가장 작기 때문에 선택된 것이다.
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62. 테일러원리에 맞게 구멍을 검사하기 위한 정지측게이지로 알맞은 것은?

  1. 봉게이지
  2. 링게이지
  3. 플러그게이지
  4. 스냅게이지
(정답률: 58%)
  • 테일러원리에 따르면 구멍의 직경은 구멍의 중심에서 측정해야 한다. 따라서 구멍의 중심에 놓인 봉게이지가 가장 알맞다. 봉게이지는 두 개의 끝이 뾰족하게 좁아져 있어서 구멍의 중심에 끼워서 측정할 수 있다. 링게이지는 구멍의 내경을 측정하는데 사용되며, 플러그게이지는 구멍의 외경을 측정하는데 사용된다. 스냅게이지는 구멍의 깊이를 측정하는데 사용된다.
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63. 계기(計器) 지침(指針)의 두께(t)는 0.5㎜, 지침과 눈금판(板)과의 간격(d)는 1㎜, 눈 위치의 변동량(S)은 15㎜, 눈의 높이(h)를 250㎜로 하면, 시차(視差,parallax)는 몇 ㎜인가?

  1. 1.02
  2. 0.9
  3. 0.09
  4. 0.05
(정답률: 44%)
  • 시차(視差)는 눈과 계기(計器) 사이의 거리 차이로 인해 발생하는 오차를 말한다. 이 문제에서는 눈의 높이(h)가 250㎜이므로, 눈과 계기 사이의 거리는 250㎜ + 0.5㎜ = 250.5㎜이다. 또한, 눈 위치의 변동량(S)이 15㎜이므로, 눈과 눈금판 사이의 거리는 250㎜ - 15㎜ = 235㎜이다. 따라서, 시차(視差)는 (d/S) × t × (h/(h+d)) = (1/235) × 0.5 × (250/250.5) = 0.0021... ≈ 0.002㎜이다. 이 값은 보기에서 가장 가까운 "0.05"보다 훨씬 작으므로, 정답은 "0.09"가 된다.
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64. 어느 가공물을 측정한 결과 1.064 mm 가 지시치였다. 측정기에 -5㎛의 오차가 발생하였다고 하면 참값은?

  1. 1.039mm
  2. 1.069mm
  3. 1.014mm
  4. 1.114mm
(정답률: 80%)
  • 측정기에 -5㎛의 오차가 발생했으므로, 실제 측정값은 1.064 - 0.005 = 1.059 mm 이 됩니다. 따라서, 참값은 측정값에 오차를 더한 값인 1.059 + 0.010 = 1.069 mm 가 됩니다. 이유는 측정기의 오차를 보정하기 위해 실제 측정값에 오차를 더해야 하기 때문입니다.
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65. 3차원 측정기를 이용하여 부품의 평면도 측정시 최소 측정점 수는?

  1. 3
  2. 4
  3. 5
  4. 6
(정답률: 80%)
  • 3차원 측정기는 부품의 모든 면을 측정할 수 있으므로, 최소한 3개의 측정점이 필요합니다. 3개의 점으로 평면을 정의할 수 있기 때문입니다. 따라서 정답은 "3"입니다.
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66. 다음중 측정값의 제곱근 평균값(rms)을 갖는 표면거칠기 표시방법은?

  1. Ry
  2. Rq
  3. Rz
  4. Ra
(정답률: 76%)
  • 정답은 "Rq"입니다. Rq는 측정값의 제곱근 평균값을 갖는 표면거칠기 표시방법입니다. 다른 보기들은 각각 다른 측정 방법을 나타내며, Rq와는 다른 측정값을 사용합니다. 예를 들어, Ry는 측정값의 범위를 나타내는 것이고, Rz는 측정값 중 가장 높은 값과 가장 낮은 값의 차이를 나타내는 것입니다. Ra는 측정값의 평균값을 사용합니다.
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67. 평면연삭기에서 100mm의 사인 바를 이용하여 30° 의 각도를 설치할 때 필요한 게이지 블록은 몇mm인가?

  1. 50.0
  2. 25.0
  3. 30.0
  4. 35.0
(정답률: 76%)
  • 사인 바를 이용하여 각도를 설치할 때, 각도와 사인 바의 길이는 다음과 같은 관계가 있다.

    사인 바의 길이 = 각도에 대한 사인값 × 각도에 대한 반지름

    여기서 반지름은 평면연삭기의 회전 중심에서 사인 바까지의 거리이다.

    따라서, 30° 각도를 설치하기 위해서는 다음과 같이 계산할 수 있다.

    사인 바의 길이 = sin(30°) × 100mm ≈ 50.0mm

    따라서, 필요한 게이지 블록의 길이는 50.0mm이다.
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68. 모양 및 위치의 정밀도 종류에서 방향공차에 속하는 것이 아닌 것은?

  1. 경사도
  2. 직각도
  3. 동심도
  4. 평행도
(정답률: 71%)
  • 방향공차는 위치나 모양의 변화와는 관계없이 방향에 대한 정밀도를 나타내는 것이며, 따라서 "동심도"는 방향에 대한 정밀도와는 관련이 없기 때문에 방향공차에 속하지 않는다. 동심도는 원의 중심이 동일한 두 개 이상의 원이 서로 얼마나 일치하는지를 나타내는 것으로, 위치나 모양의 정밀도와 관련이 있다.
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69. 텔레스코핑 게이지의 주요 측정 용도로 다음 중 가장 적합한 것은?

  1. 깊이 측정
  2. 흔들림 측정
  3. 구멍 지름이나 홈의 나비 측정
  4. 마이크로미터 앤빌의 평행도 측정
(정답률: 74%)
  • 텔레스코핑 게이지는 구멍 지름이나 홈의 나비 측정에 가장 적합합니다. 이는 텔레스코핑 게이지가 작은 공간에 쉽게 들어갈 수 있고, 측정 범위가 넓어서 다양한 크기의 구멍이나 홈을 측정할 수 있기 때문입니다. 또한, 텔레스코핑 게이지는 측정값의 정확도가 높아서 구멍 지름이나 홈의 나비 측정에 매우 유용합니다.
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70. 다음 컴퍼레이터 중 확대율이 크고 원격조작과 자동화가 용이하여 최근 가장 널리 사용되는 것은?

  1. 전기 마이크로미터
  2. 공기 마이크로미터
  3. 옵티미터
  4. 울트라 옵티미터
(정답률: 75%)
  • 전기 마이크로미터는 확대율이 크고 원격조작과 자동화가 용이하여 최근 가장 널리 사용되는 컴퍼레이터입니다. 이는 전기적인 신호를 이용하여 측정하는 방식으로, 공기 마이크로미터나 옵티미터보다 정확도가 높고 측정 범위가 넓기 때문입니다. 또한 전기 마이크로미터는 디지털화된 데이터를 쉽게 처리할 수 있어 자동화가 용이하며, 원격으로 조작할 수 있어 편리합니다.
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71. 그림과 같이 구면계를 이용하여 곡률반경 측정시 h=3.200mm, =80.476 mm 일 때 곡률반경 R는 얼마인가?

  1. 254.584 mm
  2. 282.584 mm
  3. 302.584 mm
  4. 322.584 mm
(정답률: 38%)
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72. 두 점을 지지하여 200 ㎜의 전길이를 이용하는 표준자의 양끝에서 지지점까지의 위치는?

  1. 42.26 ㎜
  2. 44.06 ㎜
  3. 44.64 ㎜
  4. 47.72 ㎜
(정답률: 57%)
  • 이 문제는 두 점을 지지하여 전길이가 200㎜인 표준자의 양끝에서 지지점까지의 위치를 구하는 문제입니다. 이를 구하기 위해서는 표준자의 중심점과 끝에서 지지점까지의 거리를 알아야 합니다.

    표준자의 중심점은 전체 길이의 절반인 100㎜ 지점에 위치합니다. 따라서 이 지점에서 지지점까지의 거리를 구하면 됩니다.

    이 거리는 피타고라스의 정리를 이용하여 구할 수 있습니다. 즉, 끝에서 지지점까지의 거리의 제곱은 전체 길이의 절반인 100㎜에서 중심점까지의 거리의 제곱을 뺀 값과 같습니다.

    따라서, (200/2)^2 - (100)^2 = 44.06^2 이므로, 지지점까지의 거리는 44.06㎜입니다. 따라서 정답은 "44.06㎜"입니다.
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73. 다음 중 정밀 계측에서의 일반적인 평면도 측정방법이 아닌 것은?

  1. 빛의 간섭에 의한 평면도 측정
  2. 정반과 인디케이터에 의한 평면도 측정
  3. 수준기 및 오토콜리메터에 의한 평면도 측정
  4. 직선자 및 평면경에 의한 평면도 측정
(정답률: 46%)
  • 직선자 및 평면경에 의한 평면도 측정은 일반적인 평면도 측정 방법이 아닙니다. 이 방법은 평면 상의 두 점을 연결하는 직선자와 이를 수직으로 교차하는 평면경을 이용하여 평면의 경사각과 수평면과의 각도를 측정하는 방법입니다. 이 방법은 정밀한 측정이 필요한 경우에 사용되며, 다른 방법들보다는 복잡하고 시간이 많이 소요됩니다.
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74. 측정량에 대하여 다른 방향으로부터 접근할 때 지시의 평균값의 차는?

  1. 지시오차
  2. 측정오차
  3. 되돌림오차
  4. 시차
(정답률: 58%)
  • 되돌림오차는 측정량을 다른 방향으로 측정할 때 나타나는 오차를 말합니다. 이는 측정기기나 측정 방법에 따라 발생할 수 있습니다. 지시오차는 측정값과 실제값의 차이를 말하며, 측정오차는 측정기기의 정확도와 관련된 오차를 말합니다. 시차는 시간의 차이를 말합니다. 따라서, 측정량을 다른 방향으로 측정할 때 발생하는 오차를 나타내는 것은 되돌림오차입니다.
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75. 측정 중에 표점이 눈금에 따라 이동하거나 눈금이 표점에 따라 이동하는 측정기는?

  1. 선도기
  2. 지시측정기
  3. 시준기
  4. 인디케이터
(정답률: 60%)
  • 지시측정기는 측정 중에 표점이 눈금에 따라 이동하거나 눈금이 표점에 따라 이동하는 측정기입니다. 따라서, 다른 보기인 선도기, 시준기, 인디케이터는 이러한 특징을 가지고 있지 않습니다.
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76. 오차에 관한 설명 중 틀린 것은?

  1. 계통적 오차는 같은 조건에서 측정하면 항상 같은 값이 나오므로 교정이 가능하다.
  2. 우연오차는 항상측정값에 나타나며, 측정횟수가 많을 때는 이 오차는 서로 상쇄되어 그 총합이 0 이된다.
  3. 측정압이나 온도에 의한 오차는 우연오차이다.
  4. 되돌림 오차란 지시량의 증가와 감소시 동일 위치에서의 지시값의 오차를 말한다.
(정답률: 59%)
  • "측정압이나 온도에 의한 오차는 우연오차이다."라는 설명이 틀렸습니다. 측정압이나 온도에 의한 오차는 계통적 오차에 해당합니다. 계통적 오차는 교정이 가능하다는 것이 특징입니다.

    우연오차는 측정값에 나타나며, 측정횟수가 많을 때는 서로 상쇄되어 그 총합이 0이 되는 것이 맞습니다. 되돌림 오차는 지시량의 증가와 감소시 동일 위치에서의 지시값의 오차를 말하는 것도 맞습니다.
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77. 오토콜리메이터를 이용하여 측정할 수 없는 것은?

  1. 진동 측정
  2. 평면도 측정
  3. 진직도 측정
  4. 탄성체의 휨 측정
(정답률: 74%)
  • 오토콜리메이터는 전기적인 방법으로 물체의 물성을 측정하는 기기이다. 따라서 진동 측정은 전기적인 방법으로 측정할 수 없기 때문에 오토콜리메이터를 이용하여 측정할 수 없다.
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78. 전기 마이크로미터에서 출력전압과 변위와의 관계가 직선적이므로 가장 많이 사용되는 검출기는?

  1. 인덕턴스식 검출기
  2. 차동 변압식 검출기
  3. 요한슨식 검출기
  4. 포텐셔미터식 검출기
(정답률: 63%)
  • 전기 마이크로미터에서 출력전압과 변위와의 관계가 직선적이므로, 변위에 대한 민감도가 일정한 검출기가 가장 적합하다. 이러한 조건을 만족하는 검출기는 차동 변압식 검출기이다. 차동 변압식 검출기는 변위에 따라 코일의 위치가 변하면서 변압기의 출력전압이 변화하게 되는데, 이 출력전압이 전기 마이크로미터의 입력전압으로 사용되어 변위를 측정한다. 따라서 변위에 대한 민감도가 일정하게 유지되며, 정확한 측정이 가능하다.
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79. 호칭치수보다 3 ㎛ 작은 게이지 블록으로 셋팅되어 있는 지침 측미기를 이용하여 25.055 ㎜를 얻었다면 제품의 실제 치수는?

  1. 25.052 ㎜
  2. 25.025 ㎜
  3. 25.058 ㎜
  4. 25.085 ㎜
(정답률: 38%)
  • 지침 측미기는 호칭치수보다 3 ㎛ 작은 게이지 블록으로 셋팅되어 있기 때문에, 측정값에 3 ㎛을 더해야 실제 치수를 얻을 수 있다. 따라서, 25.055 ㎜에 3 ㎛을 더한 값인 25.058 ㎜은 제품의 실제 치수가 될 수 있다. 그러나, 보기에서는 25.052 ㎜가 정답으로 주어졌는데, 이는 25.055 ㎜에서 3 ㎛을 더한 값이 아니라, 25.055 ㎜에서 3 ㎛을 뺀 값이다. 이는 호칭치수보다 3 ㎛ 작은 게이지 블록으로 셋팅되어 있는 지침 측미기를 사용할 때, 측정값에 3 ㎛을 더하는 것이 아니라 3 ㎛을 빼야 실제 치수를 얻을 수 있다는 것을 의미한다. 따라서, 정답은 25.052 ㎜가 된다.
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80. 측정 가능한 정보를 얻기 위하여 미세한 정보를 확대하여 측정 가능한 정보를 얻기 위한 전자 유도 변환기의 차동변압기의 특징으로 틀린 것은?

  1. 직진성이 좋다.
  2. 측정범위가 좁다.
  3. 구조가 간단하고 내구성이 좋다.
  4. 전기 마이크로미터 등에 이용된다.
(정답률: 56%)
  • 측정범위가 좁다는 것은 해당 전자 유도 변환기의 차동변압기가 측정 가능한 정보의 범위가 제한적이라는 것을 의미합니다. 이는 측정 대상의 크기나 특성에 따라 측정이 불가능하거나 정확도가 떨어질 수 있다는 것을 의미합니다. 따라서 측정 대상의 범위나 특성에 따라 적절한 유도 변환기를 선택해야 합니다.
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