기계가공기능장 필기 기출문제복원 (2004-04-04)

기계가공기능장
(2004-04-04 기출문제)

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1과목: 임의 구분

1. 다음 중 유압필터의 역할은?

  1. 배압발생
  2. 기기의 윤활
  3. 유체온도 보상
  4. 유체 내 불순물 제거
(정답률: 84%)
  • 유압필터는 유체 내에 포함된 불순물을 제거하여 기계의 정상적인 작동을 유지하고 오랜 시간 동안의 사용에 따른 손상을 예방하기 위한 역할을 합니다. 따라서 "유체 내 불순물 제거"가 정답입니다.
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2. 행정 종단 부근에서 공기의 유출을 자동으로 교축함으로써 피스톤 로드의 운동을 감속시키는 작용은?

  1. 실린더 평균속력
  2. 실린더 스틱슬립
  3. 실린더 요동
  4. 실린더 쿠션
(정답률: 89%)
  • 피스톤 로드가 빠르게 움직일 때, 실린더 내부의 공기도 함께 움직이면서 압축되어 고압이 발생합니다. 이때 피스톤 로드가 끝까지 움직이면 고압 공기가 갑자기 방출되어 충격이 발생할 수 있습니다. 이를 방지하기 위해 행정 종단 부근에서 공기의 유출을 자동으로 교축함으로써 피스톤 로드의 운동을 감속시키는 작용을 실린더 쿠션이라고 합니다.
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3. 2개의 입력단과 1개의 출력단을 가지며 2개의 입력단에 입력이 가해졌을 때만 출력단에 출력이 있는 회로는?

  1. AND회로
  2. OR회로
  3. NOT회로
  4. NOR회로
(정답률: 62%)
  • AND회로는 두 입력이 모두 1일 때만 출력이 1이 되는 논리 게이트이기 때문입니다. 따라서, 두 입력단에 입력이 가해졌을 때만 출력단에 출력이 있는 조건을 만족합니다. OR회로나 NOR회로는 둘 중 하나 이상의 입력이 1일 때 출력이 1이 되기 때문에 조건을 만족하지 않습니다. NOT회로는 입력이 하나뿐이므로 두 입력단에 입력이 가해졌을 때만 출력이 있는 조건을 만족하지 않습니다.
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4. 다음 중 동점성계수의 단위는?

  1. 프아즈(Poise)
  2. 스토크(Stoke)
  3. 아쿠아(Aqua)
  4. 토크(Torque)
(정답률: 53%)
  • 동점성계수의 단위는 "스토크(Stoke)"입니다. 이는 유체의 점성을 나타내는 단위로, 1cm^2의 면적을 가로지르는 1cm/s의 속도로 흐르는 유체의 저항력을 나타내는 값입니다. 따라서 스토크는 cm^2/s의 단위를 가지며, 다른 보기들은 동점성계수와는 관련이 없는 단위들입니다.
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5. KS규격에서 다음과 같은 공유압기호(보조기기)의 설명으로 맞는 것은?

  1. 압력계
  2. 온도계
  3. 유량계
  4. 검류기
(정답률: 83%)
  • 위 그림은 압력계를 나타내고 있습니다. 압력계는 압력을 측정하는 기기로, 유체나 기체의 압력을 측정하여 표시합니다. 따라서, 위 그림에서 보여지는 기호는 압력계를 나타내는 것입니다.
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6. 주∙단조품 등의 위치 결정시 사용되는 위치 결정법으로 가장 좋은 것은?

  1. 고정위치 결정법
  2. 압입위치 결정법
  3. 조절위치 결정법
  4. 핀에 의한 위치 결정법
(정답률: 53%)
  • 조절위치 결정법은 주∙단조품 등의 위치 결정시 사용되는 위치 결정법 중에서 가장 좋은 것이다. 이는 조절위치 결정법이 다른 결정법에 비해 더욱 정확하고 유연하게 위치를 조절할 수 있기 때문이다. 조절위치 결정법은 고정위치 결정법과 달리 위치를 고정하지 않고, 압입위치 결정법과 달리 압력을 가하지 않아 부품에 손상을 입히지 않는다. 또한, 핀에 의한 위치 결정법과 달리 핀을 사용하지 않아 부품의 형상을 제한하지 않는다. 따라서, 조절위치 결정법은 정확하고 유연한 위치 결정을 위해 가장 적합한 방법이다.
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7. 지그부시로 사용되는 재질로서 가장 적당한 재료는?

  1. STC5
  2. SM40C
  3. SUS303
  4. SCM2
(정답률: 61%)
  • 지그부시는 정밀가공에 사용되는데, 이때 가장 중요한 것은 고정력과 정확도입니다. STC5은 고강도, 고경도, 고내마모성을 가지고 있어서 고정력과 정확도를 보장할 수 있습니다. 따라서 STC5가 가장 적당한 재료입니다.
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8. 공작물을 가공할 때 공작물 관리를 위한 우선순위로서 가장 올바른 것은?

  1. 기하학적 관리를 가장 중요시 한다.
  2. 치수관리를 가장 중요시 한다.
  3. 기계적 관리를 가장 중요시 한다.
  4. 경우에 따라 달라진다.
(정답률: 72%)
  • 치수관리를 가장 중요시 하는 이유는 공작물의 치수가 정확하지 않으면 다른 부분들도 올바르게 가공되지 않기 때문입니다. 예를 들어, 공작물의 길이가 정확하지 않으면 다른 부품들과 맞지 않아 조립이 어렵거나 불가능해질 수 있습니다. 따라서, 공작물을 가공할 때는 치수관리를 우선적으로 고려해야 합니다.
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9. 일감을 지그에 고정할 때에는 일감에 변형이 나타나거나 절삭력에 의하여 일감의 위치가 변하지 않아야 하며, 일감을 고정하거나 풀기가 쉬워야 한다. 지그의 클램핑(체결)에 있어서 일감의 고정방식이라고 할 수 없는 것은?

  1. 고정나사에 의한방법
  2. 캠에 의한방법
  3. 유압, 공기압에 의한방법
  4. 리벳에 의한방법
(정답률: 55%)
  • 리벳에 의한 방법은 일감을 고정하는 것이지만, 일감에 변형이 생길 수 있으며 일감을 풀기가 어렵다는 점에서 일감의 고정 방식으로 적합하지 않다. 따라서 정답은 "리벳에 의한 방법"이다.
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10. 제품의 정밀도 보다도 생산속도를 증가 시키기 위하여 사용되는 지그이며, 공작물의 윗면이나 내면에 설치하게 되며 일반적으로 고정시키지 않는 지그는?

  1. 템플레이트 지그
  2. 플레이트 지그
  3. 샌드위치 지그
  4. 트라니언 지그
(정답률: 60%)
  • 템플레이트 지그는 생산속도를 증가시키기 위해 사용되는 지그 중 하나이며, 공작물의 윗면이나 내면에 설치됩니다. 일반적으로 고정시키지 않는 이유는 생산량이 많아지면서 공작물의 크기나 모양이 바뀔 수 있기 때문입니다. 따라서 템플레이트 지그는 고정시키지 않고도 다양한 크기와 모양의 공작물을 빠르게 가공할 수 있습니다.
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11. 비교측정의 특징이 아닌 것은?

  1. 치수 계산이 생략된다.
  2. 자동화가 가능하다.
  3. 많은 양을 높은 정도로 비교적 용이하게 측정할 수 있다.
  4. 측정 범위가 넓다.
(정답률: 69%)
  • 비교측정의 특징 중 측정 범위가 넓다는 것은 해당 측정 방법이 다양한 크기나 범위의 대상을 측정할 수 있다는 것을 의미합니다. 따라서 이는 비교측정의 장점 중 하나입니다.
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12. 레이저 간섭 측정기로서 측정할 수 없는 측정 항목은?

  1. 공작기계 베드면의 진직도 측정
  2. 대형 정반의 평면도 측정
  3. 3차원 측정기의 검교정
  4. 나사의 유효경 측정
(정답률: 77%)
  • 레이저 간섭 측정기는 물체의 표면을 레이저로 측정하여 거리나 높이 등의 값을 측정하는데 사용됩니다. 하지만 나사의 유효경은 레이저 간섭 측정기로 측정할 수 없습니다. 나사의 유효경은 내부 공간의 지름을 의미하는데, 레이저 간섭 측정기는 표면의 거리나 높이를 측정하는 것이므로 내부 공간의 지름을 측정할 수 없습니다. 따라서 나사의 유효경은 다른 측정기를 사용하여 측정해야 합니다.
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13. 다이얼게이지로 공작물의 진원도 측정시 가장 필요한 것은?

  1. 서피스 게이지
  2. 센터게이지
  3. V블록
  4. 사인바
(정답률: 69%)
  • 다이얼게이지로 공작물의 진원도를 측정할 때는, 공작물의 기준면과 다이얼게이지의 측정면 사이의 거리를 정확하게 유지해야 합니다. 이를 위해서는 측정면을 고정시키는 V블록이 필요합니다. V블록은 측정면을 안정적으로 고정시켜주기 때문에, 정확한 측정이 가능합니다. 따라서 V블록이 가장 필요한 것입니다.
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14. 다음 각도 기준기 중 각도 정밀도가 가장 낮은 것은?

  1. 폴리곤(polygon)
  2. 펜타프리즘(penta prism)
  3. N.P.L식 각도게이지
  4. 요한슨식(Johansson type) 각도게이지
(정답률: 60%)
  • 요한슨식(Johansson type) 각도게이지가 가장 낮은 정밀도를 가지는 이유는, 이 각도게이지는 각도를 측정할 때 사용되는 두 개의 평행한 평판 사이에 끼워서 사용하는 방식으로, 이 때 평판의 평행도와 평면도가 정확하지 않으면 측정된 각도의 정밀도가 떨어지기 때문입니다. 따라서 다른 세 가지 각도게이지에 비해 정밀도가 낮다고 볼 수 있습니다.
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15. 의 치수공차 표시에서 최대허용 치수는?

  1. 70.025
  2. 69.975
  3. 69.95
  4. 70.05
(정답률: 61%)
  • 치수공차란 제품의 치수가 어느 정도의 오차 범위 내에서 허용되는지를 나타내는 것입니다. 위의 그림에서 최대허용치수는 가장 큰 치수에서 가장 큰 양의 공차를 더한 값입니다. 따라서, 최대허용치수는 70.000 + 0.025 = 70.025 이 됩니다. 하지만, 보기에서는 69.975이 정답으로 주어졌으므로, 이는 최대허용치수에서 가장 작은 음의 공차를 뺀 값입니다. 따라서, 최대허용치수는 70.000 - 0.025 = 69.975가 됩니다.
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16. CAD/CAM 시스템에서는 도형의 수학적인 표현방식에 매개 변수식(parametric equation)의 형태가 있다. 장점이라고 볼 수 없는 것은?

  1. 순차적으로 표현하기 쉽다.
  2. 자유곡선/곡면의 표현이 용이하다.
  3. 2D/3D 곡선, 곡면의 표현 형태가 구별된다.
  4. 범위가 지정된 형상을 표현하기 쉽다.
(정답률: 28%)
  • 2D/3D 곡선, 곡면의 표현 형태가 구별된다는 것은, CAD/CAM 시스템에서 2차원과 3차원의 도형을 다룰 때, 각각의 도형의 특성에 맞게 표현할 수 있다는 것을 의미합니다. 이는 디자인 작업에서 더욱 정확하고 효율적인 작업을 가능하게 합니다.
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17. 다음 프로그램에서 Ф 50mm일때 주축의 회전수는 몇 rpm인가?

  1. 130
  2. 1300
  3. 828
  4. 8276
(정답률: 69%)
  • 주어진 그림에서, Ф 50mm의 지름을 가진 원반의 둘레는 157mm이다. 따라서, 원반이 1회전할 때, 끝에 달린 무게는 157mm를 이동하게 된다. 이 무게는 1분 동안 60회전을 하므로, 1회전할 때 이동하는 거리는 157mm/60회전 = 2.6167mm이 된다.

    무게가 1회전할 때 이동하는 거리와 같은 거리를 주축이 1회전할 때 이동하므로, 주축의 회전수는 2.6167mm/회전 ÷ 3.14 × 50mm = 0.0166회전이 된다.

    따라서, 주축의 회전수는 1분 동안 60회전을 하므로, 0.0166회전 × 60회전/분 = 0.996회전/분이 된다. 이를 반올림하여 정답은 1분당 1회전이 아닌 828rpm이 된다.
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18. 와이어컷 방전가공기에서 사용되는 냉각수를 이온 교환 수지에 통과시켜 사용하는 이유로 가장 적당한 것은?

  1. 공작 중 발생하는 녹 및 부식방지를 한다.
  2. 와이어에 발생하는 열을 흡수한다.
  3. 물의 비저항치를 일정하게 유지한다.
  4. 온도를 균일하게 유지한다.
(정답률: 46%)
  • 와이어컷 방전가공기에서 사용되는 냉각수는 이온 교환 수지를 통과하여 물의 비저항치를 일정하게 유지합니다. 이는 냉각수의 전기적 특성을 일정하게 유지하여 전기 방전의 안정성을 유지하고, 냉각수의 유속을 일정하게 유지하여 냉각 효과를 균일하게 유지하기 위함입니다.
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19. 다음 중 솔리드 모델링의 특징이 아닌 것은?

  1. 은선제거가 가능하다.
  2. 불리언 연산에 의하여 복잡한 형상 표현이 어렵다.
  3. 형상을 절단하여 단면도 작성이 용이 하다.
  4. 물리적 성질의 계산이 가능하다.
(정답률: 85%)
  • 불리언 연산은 AND, OR, NOT 등의 논리 연산을 의미하며, 솔리드 모델링에서는 이러한 연산을 이용하여 형상을 조합하거나 분할하는 등의 작업을 수행합니다. 따라서 불리언 연산에 의하여 복잡한 형상 표현이 어렵다는 것은, 형상을 조합하거나 분할하는 과정에서 형상이 복잡해지면 연산이 어려워지기 때문입니다.
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20. 다음 중 머시닝 센터의 특징이 아닌 것은?

  1. 여러 개의 부품을 세팅하여 연속가공을 할 수 있다.
  2. 형상이 복잡하고 공정전개가 어려운 부품의 가공정도 및 생산능률을 향상시킬 수 있다.
  3. ATC를 이용하여 공구교환시간을 단축시켜 생산성을 높일수 있다.
  4. 윤곽절삭 및 곡면가공에 있어서는 아직 능률적이지 못하다.
(정답률: 90%)
  • "윤곽절삭 및 곡면가공에 있어서는 아직 능률적이지 못하다."가 머시닝 센터의 특징이 아닌 것입니다. 이유는 머시닝 센터는 컴퓨터 제어 시스템을 이용하여 정밀하고 복잡한 가공이 가능하며, 여러 가지 부품을 세팅하여 연속 가공이 가능하며, ATC를 이용하여 공구 교환 시간을 단축시켜 생산성을 높일 수 있습니다. 그러나 윤곽절삭 및 곡면가공에 있어서는 아직 능률적이지 못하다는 것은 머시닝 센터의 한계점 중 하나입니다. 이는 곡면가공이나 윤곽절삭에 필요한 고속 회전에 대한 제한이 있기 때문입니다.
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2과목: 임의 구분

21. 센서의 출력신호를 마이크로 프로세서에서 이용하기 위해서는 이산신호의 형태로 변환해야 한다. 이때 샘플링의 과정이 필요한데 입력되는 신호의 최대주파수가 10kHz이다. 샘플링 주파수로 가장 적당한 것은 몇 kHz인가?

  1. 5
  2. 10
  3. 15
  4. 20
(정답률: 32%)
  • 샘플링 주파수는 입력되는 신호의 최대주파수의 2배 이상으로 설정해야 한다. 따라서 10kHz의 최대주파수를 고려하면 20kHz 이상의 샘플링 주파수가 필요하다. 따라서 가장 적당한 것은 "20"이다.
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22. 다음은 구동에너지에 의해 액추에이터를 분류한 것이다. 구동에너지가 다른 액추에이터는?

  1. 공압실린더
  2. 공압모터
  3. 요동 액추에이터
  4. 솔레노이드
(정답률: 69%)
  • 공압실린더와 공압모터는 공압에 의해 구동되는 액추에이터이고, 요동 액추에이터는 전기에너지에 의해 구동되는 액추에이터입니다. 반면에 솔레노이드는 전기에너지에 의해 구동되는 액추에이터로, 다른 구동에너지를 사용하는 액추에이터와 구분됩니다.
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23. 유압시스템에서 실린더의 추력이 감소되는 원인이 아닌 것은?

  1. 릴리프 밸브의 작동불량
  2. 내부누설의 증가
  3. 펌프의 흡입불량
  4. 작동압력이 높다.
(정답률: 89%)
  • 작동압력이 높다는 것은 실린더에 더 많은 압력이 가해져서 더 큰 추력을 발휘할 수 있기 때문에, 실린더의 추력이 감소되는 원인이 될 수 없습니다. 따라서 정답은 "작동압력이 높다."입니다.
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24. 비례제어 밸브의 제어신호에 디서(dither)신호를 중첩시켜서 제어 특성을 개선시키면 어떤 면에서 가장 큰 효과가 있는가?

  1. 불감대를 줄 인다.
  2. 응답속도가 빨라 진다.
  3. 감도가 좋아 진다.
  4. 내구성이 향상 된다.
(정답률: 28%)
  • 디서(dither) 신호를 중첩시켜서 비례제어 밸브를 제어하면 불감대를 줄일 수 있습니다. 불감대란, 제어 신호가 일정 범위 내에서 변화해도 제어 대상이 움직이지 않는 영역을 말합니다. 이는 제어 대상의 마찰, 불확실성 등으로 인해 발생하는데, 디서 신호를 중첩시키면 이러한 불감대를 극복할 수 있습니다. 이는 제어 대상의 작은 움직임을 유발하여 불감대를 극복하고, 따라서 제어 정확도를 향상시키는 효과가 있습니다.
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25. 제어방식 중에서 가장 기초적인 방법으로 제어기의 출력이 오차입력에 산술적으로 비례하는 제어방식은?

  1. ON-OFF제어
  2. 비례제어
  3. 미분제어
  4. 적분제어
(정답률: 95%)
  • 비례제어는 제어기의 출력이 오차입력에 비례하여 조절되는 제어방식입니다. 즉, 오차가 크면 출력도 크게 조절되고, 오차가 작으면 출력도 작게 조절됩니다. 이는 가장 기초적인 제어방식으로, 제어기의 출력을 오차입력에 직접적으로 반영하여 제어하는 방식입니다. 따라서 정답은 "비례제어"입니다.
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26. 일반적으로 박스 지그(Box Jig)는 어떤 작업에 사용하는가?

  1. 선반 작업에서 크랭크축 절삭을 할 때
  2. 그라인딩에서 테이퍼 작업을 할 때
  3. 드릴링 작업에서 복잡한 가공물에 구멍을 뚫을 때
  4. 드릴링에서 플랜지와 같은 평면에 적은 수의 구멍을 뚫을 때
(정답률: 79%)
  • 박스 지그는 드릴링 작업에서 복잡한 가공물에 구멍을 뚫을 때 사용됩니다. 이는 박스 지그가 작업물을 안정적으로 고정시켜주고, 드릴링 작업 시에도 정확한 위치와 각도를 유지시켜주기 때문입니다. 따라서 복잡한 형태의 가공물에 구멍을 뚫는 작업에서 박스 지그는 매우 유용한 도구입니다.
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27. 큰 구멍을 뚫을 때 먼저 작은 구멍을 뚫는 가장 큰 이유는 다음 중 어느 것인가?

  1. 재료의 피삭성을 작은 구멍을 뚫으므로서 알수 있기 때문이다.
  2. 큰 드릴로 뚫으면 치즐 에지부의 절삭 성능이 나빠 동력소모가 크기 때문이다.
  3. 작은 구멍으로 우선 정확한 위치를 선정하기 위함이다.
  4. 큰 드릴의 수명을 향상시킬 수 있기 때문이다.
(정답률: 69%)
  • 큰 드릴로 뚫으면 치즐 에지부의 절삭 성능이 나빠 동력소모가 크기 때문입니다. 큰 드릴은 작은 구멍보다 더 많은 힘과 동력이 필요하기 때문에, 치즐 에지부의 절삭 성능이 나빠지고 동력소모가 커집니다. 따라서 작은 구멍을 뚫어 먼저 정확한 위치를 선정하고, 그 후에 큰 드릴을 사용하여 큰 구멍을 뚫는 것이 효율적입니다.
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28. 방전 가공의 특징에 관한 설명 중 틀린 것은?

  1. 재질이나 경도와 무관계로 가공할 수 있다.
  2. 공구를 회전시킬 필요가 없으므로 4각공이나 복잡한 윤곽의 구멍 가공이 가능하다.
  3. 절삭공구의 절삭력에 견딜만한 강성이 부족한 얇은 부품의 가공에도 유용하다.
  4. 초음파 가공보다 가공속도가 떨어지나 전해 연삭보다는 가공속도가 크다.
(정답률: 70%)
  • 정답은 "초음파 가공보다 가공속도가 떨어지나 전해 연삭보다는 가공속도가 크다."입니다.

    이유는 방전 가공은 전기 방전을 이용하여 작업물의 표면을 부식시키는 가공 방법으로, 공구를 회전시킬 필요가 없으므로 4각공이나 복잡한 윤곽의 구멍 가공이 가능하며, 재질이나 경도와 무관계로 가공할 수 있습니다. 또한, 절삭공구의 절삭력에 견딜만한 강성이 부족한 얇은 부품의 가공에도 유용합니다.

    하지만 초음파 가공보다는 가공속도가 떨어지는 단점이 있습니다. 이는 전기 방전의 과정이 일정한 시간이 필요하기 때문입니다. 그러나 전해 연삭보다는 가공속도가 빠르다는 장점이 있습니다.
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29. 기어 셰이빙에 대한 설명 중 옳은 것은?

  1. 헬리컬 기어를 전문으로 제작 하는 기계
  2. 기어절삭 공구를 전문으로 제작 하는 기계
  3. 절삭된 기어의 표면을 정밀도 높게 다듬는 기계
  4. 절삭된 기어를 표면 열처리하는 기계
(정답률: 89%)
  • 기어 셰이빙은 절삭된 기어의 표면을 정밀도 높게 다듬는 기계입니다. 이는 기어의 정확한 크기와 모양을 유지하고, 기어의 작동 시 부드러운 움직임을 보장하기 위해 필요합니다. 따라서 "절삭된 기어의 표면을 정밀도 높게 다듬는 기계"가 옳은 설명입니다.
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30. 연삭숫돌 입자사이의 공간에 연삭칩이 끼어 연삭이 안되는 현상은?

  1. 드레싱
  2. 글레이징
  3. 트루잉
  4. 로우딩
(정답률: 80%)
  • 연삭숫돌 입자사이의 공간에 연삭칩이 끼어 연삭이 안되는 현상은 로우딩입니다. 로우딩은 연삭숫돌의 입자사이에 칩이 끼어서 연삭면이 막히는 현상을 말합니다. 이는 연삭숫돌의 입자사이에 공간이 충분하지 않거나, 연삭액이 부족하여 발생할 수 있습니다. 이로 인해 연삭면이 부족해지고, 연삭효율이 떨어지게 됩니다.
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31. 피삭재의 재질이 연(軟)할 때, 연삭숫돌의 선정요령으로 옳게 설명한 것은?

  1. 입도가 크며, 결합도가 강한 숫돌
  2. 입도가 크며, 결합도가 약한 숫돌
  3. 입도가 작으며, 결합도가 강한 숫돌
  4. 입도가 작으며, 결합도가 약한 숫돌
(정답률: 64%)
  • 피삭재의 재질이 연할 때는 연삭숫돌이 재질을 쉽게 갈아내기 때문에, 입도가 큰 숫돌을 선택해야 합니다. 또한, 결합도가 강한 숫돌을 선택해야 피삭재를 갈아내는 도중에 숫돌이 깨어지거나 변형되지 않고 안정적으로 사용할 수 있습니다. 따라서, "입도가 크며, 결합도가 강한 숫돌"이 옳은 선택입니다.
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32. 원주를 밀링머신의 분할대로서 씩 등분하려고 한다. 다음중 맞는 것은?

  1. 18개 구멍판으로 30구멍씩 분할
  2. 18개 구멍판으로 15구멍씩 분할
  3. 18개 구멍판으로 16구멍씩 분할
  4. 18개 구멍판으로 18구멍씩 분할
(정답률: 67%)
  • 원주를 18개 구멍판으로 15구멍씩 분할하는 것이 맞는 것입니다. 이유는 15는 3과 5의 공배수이기 때문에, 3등분과 5등분이 모두 가능합니다. 그러나 30구멍씩 분할하면 원주가 너무 작아지기 때문에 적절하지 않습니다. 16과 18은 2의 배수이기 때문에 2등분만 가능하고, 15보다 작기 때문에 원주를 등분하기에는 적절하지 않습니다. 따라서 18개 구멍판으로 15구멍씩 분할하는 것이 가장 적절합니다.
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33. 선반의 크기를 나타내는 방법이 아닌 것은?

  1. 베드면에 닿지 않고 깎을 수 있는 공작물의 최대지름
  2. 왕복대 위의 스윙
  3. 주축 센터에서 심압 센터까지의 최대 거리
  4. 베드의 폭과 베드의 길이를 곱한 면적
(정답률: 60%)
  • 선반의 크기를 나타내는 방법은 일반적으로 길이, 너비, 높이 등의 크기를 사용하여 표현합니다. 그러나 "베드의 폭과 베드의 길이를 곱한 면적"은 베드의 크기를 나타내는 방법입니다. 베드의 폭과 길이를 곱하면 베드의 면적이 나오기 때문입니다. 따라서 이것은 선반의 크기를 나타내는 방법이 아니라 베드의 크기를 나타내는 방법입니다.
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34. 선반 작업에서 유동형 칩(chip)이 발생하는 경우로 틀린 것은?

  1. 바이트 윗면 경사각이 클 경우
  2. 일감의 재질이 유연하고 인성이 작은 경우
  3. 절삭속도가 클 경우
  4. 절삭깊이가 작을 경우
(정답률: 63%)
  • 일감의 재질이 유연하고 인성이 작은 경우가 틀린 것입니다. 이는 일감이 부드러우면 칩이 발생하기 어렵기 때문입니다. 바이트 윗면 경사각이 클 경우는 칩이 발생하기 쉬운 상황이며, 절삭속도가 클 경우에는 칩이 발생할 확률이 높아집니다. 또한 절삭깊이가 작을 경우에는 칩이 작아지고, 깊이가 깊어질수록 큰 칩이 발생할 가능성이 높아집니다.
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35. 선반작업에서 외경 60mm, 길이 100mm의 연강환봉을 초경 바이트로 1회 절삭할 때 걸리는 가공시간을 구하면? (단, 절삭속도 60m/min, 이송량은 0.2mm/rev이다.)

  1. 약 0.5분
  2. 약 1.6분
  3. 약 3.2분
  4. 약 5.5분
(정답률: 75%)
  • 가공시간은 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

    1. 절삭에 필요한 이동거리 계산
    - 외경 60mm이므로 반지름은 30mm입니다.
    - 초경 바이트로 1회 절삭하므로, 바이트 직경인 12mm를 이용하여 이동거리를 계산합니다.
    - 한 번의 회전으로 이동하는 거리는 원주이므로 12mm × π ≈ 37.7mm입니다.
    - 따라서, 이송량이 0.2mm/rev이므로, 37.7mm를 이동하기 위해서는 37.7 ÷ 0.2 ≈ 188.5회의 회전이 필요합니다.

    2. 가공시간 계산
    - 절삭속도가 60m/min이므로, 초당 이동거리는 60 ÷ 60 = 1m입니다.
    - 따라서, 1회 이동하는데 걸리는 시간은 1 ÷ 1000 ≈ 0.001초입니다.
    - 이를 이용하여, 188.5회의 회전을 하는데 걸리는 시간은 188.5 × 0.001 ≈ 0.1885초입니다.
    - 이를 분으로 환산하면 0.1885 ÷ 60 ≈ 0.0031분입니다.
    - 따라서, 약 1.6분이 정답입니다.

    즉, 외경 60mm, 길이 100mm의 연강환봉을 초경 바이트로 1회 절삭할 때 걸리는 가공시간은 약 1.6분입니다.
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36. 심압대를 편위시켜서 그림과 같은 테이퍼를 가공할 때 심압대의 편위거리는 몇 mm인가?

  1. 6
  2. 10
  3. 12
  4. 20
(정답률: 72%)
  • 심압대의 편위거리는 테이퍼의 크기와 비례한다. 그림에서 테이퍼의 크기는 60mm에서 50mm로 감소하였으므로, 이 감소한 크기의 절반인 5mm가 한쪽 심압대의 편위거리이다. 따라서 양쪽 심압대의 편위거리를 합한 값은 10mm가 된다. 따라서 정답은 "10"이다.
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37. 절삭속도 140m/min, 절삭깊이 6mm, 이송 0.25mm/rev으로 75mm 직경의 원형 단면봉을 선삭한다. 300mm의 길이만큼 1회 선삭하는데 필요한 가공시간은?

  1. 약 2분
  2. 약 4분
  3. 약 6분
  4. 약 8분
(정답률: 80%)
  • 1. 절삭속도 140m/min 이므로 1분에 140m를 절삭할 수 있다.
    2. 이송 0.25mm/rev 이므로 1회 회전 시 0.25mm씩 이동한다.
    3. 따라서 1회 회전 시 절삭 깊이 6mm를 다 절삭하기 위해서는 6/0.25 = 24회 회전해야 한다.
    4. 75mm 직경의 원형 단면봉을 선삭하므로 둘레는 75π ≈ 235.62mm 이다.
    5. 따라서 1회 회전 시 약 235.62mm를 절삭할 수 있다.
    6. 300mm의 길이를 다 절삭하기 위해서는 300/235.62 ≈ 1.27회 회전해야 한다.
    7. 따라서 1회 선삭하는데 필요한 시간은 1.27회 x 24회/분 = 30.48초 이다.
    8. 따라서 300mm의 길이를 1회 선삭하는데 필요한 가공시간은 약 2분이다.
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38. 절삭제(Cutting Fluid)의 사용 목적이 아닌 것은?

  1. 공구인선을 냉각시켜 공구의 경도 저하를 막는다.
  2. 공작기계의 윤활면에 스며들어 공작기계 마모를 방지한다.
  3. 침윤작용과 윤활작용으로 공구 마모를 줄이고 가공 표면을 좋게 한다.
  4. 칩을 제거하여 절삭작업을 용이하게 한다.
(정답률: 83%)
  • 절삭액의 사용 목적 중 "공작기계의 윤활면에 스며들어 공작기계 마모를 방지한다."는 올바르지 않습니다. 절삭액은 공구와 가공표면을 보호하고, 공구의 경도 저하를 막으며, 침윤작용과 윤활작용으로 공구 마모를 줄이고 가공 표면을 좋게 만들며, 칩을 제거하여 절삭작업을 용이하게 합니다.
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39. 절삭속도와 가공면의 표면 거칠기 사이의 관계를 가장 옳게 표현한 것은?

  1. 절삭속도의 증가에 따라 표면 거칠기도 증가한다
  2. 절삭속도의 증가에 따라 표면 거칠기는 감소한다
  3. 절삭속도의 증가에 따라 표면 거칠기는 처음 증가하였다가 차츰 감소된다
  4. 절삭속도와 표면 거칠기와는 아무 관련이 없다
(정답률: 64%)
  • 절삭속도가 증가하면 칼날이 물체를 절단하는 속도가 빨라지므로 더 많은 재료가 제거되어 가공면이 더욱 거칠어진다. 그러나 절삭속도가 일정 수준 이상 증가하면, 재료가 제거되는 속도가 너무 빨라져 가공면이 더욱 부러지고 깨지는 등의 문제가 발생할 수 있다. 따라서 적절한 절삭속도에서는 표면 거칠기가 최대치에 도달하고, 이후에는 절삭속도가 증가하더라도 표면 거칠기는 감소하게 된다. 이는 절삭속도와 가공면의 표면 거칠기 사이에 역 U자형의 관계가 있음을 의미한다.
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40. 3차원 가공이 가능하고 자동공구 교환장치(ATC)가 부착되어 여러가지 공구를 자동으로 교환하면서 여러 작업을 진행시키는 공작기계는?

  1. CNC밀링머신(CNC Milling Machine)
  2. 터릿선반(turret Lathe)
  3. 머시닝센터(Machining Center)
  4. 지그 보링 머신(Jig Boring Machine)
(정답률: 89%)
  • 머시닝센터는 3차원 가공이 가능하고 자동공구 교환장치(ATC)가 부착되어 여러가지 공구를 자동으로 교환하면서 여러 작업을 진행시키는 공작기계이기 때문에 정답입니다. CNC밀링머신은 2차원 가공만 가능하고, 터릿선반은 회전하는 작업물을 가공하는데 특화되어 있습니다. 지그 보링 머신은 정밀한 내부 가공을 위해 사용됩니다.
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3과목: 임의 구분

41. 밀링 머신에서 밀링커터를 교환할 때의 주의사항이다. 옳지 않은 것은?

  1. 테이블 위에 걸레를 깐다.
  2. 테이블 위에 두꺼운 종이를 깐다.
  3. 테이블 위에 얇은 판재를 깐다.
  4. 그냥 교환한다.
(정답률: 85%)
  • 밀링 머신에서 밀링커터를 교환할 때는 테이블 위에 걸레나 두꺼운 종이, 얇은 판재 등을 깔아서 밀링커터가 바닥에 닿지 않도록 해야 합니다. 그러나 "그냥 교환한다"는 옳은 답입니다. 이유는 밀링 머신은 이미 밀링커터 교환을 위한 안전장치가 갖추어져 있기 때문입니다. 따라서 교환 작업을 할 때는 안전장치를 확인하고, 교환 작업을 신중하게 수행하면 됩니다.
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42. 절삭 공구재료로서 구비하여야 할 조건과 거리가 먼 것은?

  1. 가공재료 보다 경도가 클 것
  2. 고온에서도 경도가 감소되지 않을 것
  3. 내마모성이 클 것
  4. 조형이 어렵고, 가격이 높을 것
(정답률: 95%)
  • 조형이 어렵고 가격이 높을 것은, 이러한 공구재료는 고급 재료로서 제작되기 때문에 가격이 높고, 그리고 조형이 어렵기 때문에 제작 과정에서 높은 기술력과 경험이 필요하기 때문입니다.
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43. 공작기계의 유압기기에서 밸브는 압력, 방향, 유량등을 조정하는 역할을 한다. 다음 중 압력조절 밸브가 아닌 것은?

  1. 릴리프 밸브(Relief Valve)
  2. 체크 밸브(Check Valve)
  3. 언로우딩 밸브(Unloading Valve)
  4. 밸런스드 피스톤형 밸브(Balanced Piston type Valve)
(정답률: 43%)
  • 체크 밸브는 유체가 한 방향으로만 흐를 수 있도록 하는 밸브로, 역류 방지 기능을 가지고 있습니다. 따라서 압력을 조절하는 기능은 없습니다. 따라서 정답은 "체크 밸브(Check Valve)"입니다.
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44. 밀링 머신 작업시 폭이 적은 홈 또는 박판 절단시 적합한 밀링 커터는?

  1. 앵글 커터
  2. 메탈 소오
  3. 플레인 커터
  4. 총형 커터
(정답률: 80%)
  • 폭이 적은 홈 또는 박판 절단시에는 메탈 소오가 적합합니다. 이는 메탈 소오가 작은 폭의 절단에 적합하며, 고속 회전으로 인해 높은 정밀도와 효율성을 보장하기 때문입니다. 앵글 커터는 각도를 자르는데 적합하며, 플레인 커터는 평면을 다듬는데 적합합니다. 총형 커터는 복잡한 형태를 가공하는데 적합합니다.
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45. 공작기계에서 주분력이 102(㎏f)이고 절삭속도가 20,000(cm/min)일 때 실제절삭 동력은 몇 마력(PS)인가?

  1. 453
  2. 4.53
  3. 333
  4. 3.33
(정답률: 48%)
  • 주분력과 절삭속도를 이용하여 절삭동력을 구할 수 있습니다. 절삭동력은 다음과 같이 계산됩니다.

    절삭동력 = (주분력 × 절삭속도) ÷ 60,000

    여기서 주분력은 102(㎏f), 절삭속도는 20,000(cm/min)이므로,

    절삭동력 = (102 × 20,000) ÷ 60,000 = 34(PS)

    하지만, 이 문제에서는 실제 절삭 동력을 구하는 것이므로, 효율을 고려해야 합니다. 일반적으로 공작기계의 절삭 효율은 70% 정도이므로, 실제 절삭 동력은 다음과 같이 계산됩니다.

    실제 절삭 동력 = 절삭동력 × 0.7 = 34 × 0.7 = 23.8(PS)

    단위를 마력으로 변환하면, 23.8 × 0.9863 ≈ 23.5(마력)이 됩니다. 따라서, 정답은 4.53이 아니라 23.5입니다.
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46. 절삭 공구는 여러 가지 형태의 물리적, 화학적 반 응으로 파손된다. 공구의 경사면을 칩이 슬라이드 할 때 마모되는 현상을 무엇이라 하는가?

  1. 온도파손
  2. 크레이터 마모
  3. 결손
  4. 플랭크 마모
(정답률: 66%)
  • 절삭 공구의 경사면을 칩이 슬라이드 할 때, 칩과 공구의 접촉면에서 발생하는 충격으로 인해 공구의 표면에 작은 구멍이 생기게 된다. 이러한 구멍들이 서로 합쳐져서 큰 구멍이 생기면서 공구의 표면이 파손되는데, 이를 크레이터 마모라고 한다.
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47. 구성인선을 방지하는 방법이 아닌 것은?

  1. 절삭속도을 크게 한다.
  2. 공구의 윗면 경사각을 크게 한다.
  3. 적당한 절삭제을 사용한다.
  4. 절삭깊이를 크게 한다.
(정답률: 82%)
  • 정답: 절삭깊이를 크게 한다.

    이유: 절삭깊이를 크게 하면 한 번에 많은 양의 재료를 제거할 수 있지만, 이는 공구에 큰 부하를 가하고 구성인선 발생 가능성을 높입니다. 따라서 구성인선을 방지하기 위해서는 적절한 절삭제와 공구의 윗면 경사각을 크게 하는 것이 좋습니다. 절삭속도를 크게 하는 것도 구성인선 발생 가능성을 높일 수 있으므로 조심해야 합니다.
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48. Fe-Si, Al등의 강탈산제로 충분히 탈산시켜 기포나 편석은 거의 없으나 강괴의 중앙 상부에 수축공이 생기는 강괴는?

  1. 킬드강(Killed steel)
  2. 림드강(Rimmed steel)
  3. 세미킬드강(Semi-killed steel)
  4. 캡드강(Capped steel)
(정답률: 37%)
  • 킬드강은 강괴 제조 과정에서 강괴 중에 존재하는 기포나 편석 등을 충분히 탈산시켜 수축공을 최소화하는 강괴입니다. 따라서, 강괴의 중앙 상부에 수축공이 생기는 문제를 해결할 수 있습니다.
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49. 다음 중 18-8 스테인레스강의 조직과 합금원소를 올바르 게 나타낸 것은?

  1. 페라이트 - 철,니켈,크롬
  2. 오스테나이트 - 철,마그네슘,크롬
  3. 오스테나이트 - 크롬,니켈,철
  4. 페라이트 - 철,마그네슘,크롬
(정답률: 65%)
  • 18-8 스테인레스강은 크롬과 니켈이 합금원소로 함유되어 있으며, 조직은 오스테나이트입니다. 이는 크롬과 니켈이 스테인레스강의 내식성과 내열성을 향상시키는 역할을 하기 때문입니다. 철은 스테인레스강의 기본 원소이며, 마그네슘은 합금원소로 사용되지 않습니다. 따라서 정답은 "오스테나이트 - 크롬,니켈,철"입니다.
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50. WC, TiC, TaC의 분말과 Co 결합제로 소결(Sintering)시켜 만든 공구 재료는?

  1. 고속도강
  2. 세라믹
  3. 초경합금
  4. 합금공구강
(정답률: 84%)
  • WC, TiC, TaC는 모두 세라믹 소재이며, Co는 결합제 역할을 합니다. 이들을 소결하여 만든 공구 재료는 초경합금입니다. 이는 세라믹의 경도와 합금의 인성을 결합한 고강도 공구 재료로, 고속도강과 합금공구강과는 구성과 특성이 다릅니다.
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51. Co, W, Cr, C 등을 성분으로 하며, 주조 합금의 대표적인 것은?

  1. 고속도강
  2. 스텔라이트
  3. Al2O3
  4. W-Cr강
(정답률: 50%)
  • 스텔라이트는 Co, W, Cr, C 등을 성분으로 하며, 주조 합금의 대표적인 것입니다. 이는 고속도강과 W-Cr강과는 달리 내식성과 내마모성이 뛰어나며, 높은 인장강도와 경도를 가지고 있어 다양한 분야에서 사용됩니다. 또한, 고온에서도 안정적인 성질을 가지고 있어 열처리 공정에도 적합합니다.
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52. 니켈강이나 크롬강을 가열후 공기중에 방치하여도 담금질 효과를 나타내는 현상은?

  1. 질량효과
  2. 가공경화
  3. 자경성
  4. 이상경화
(정답률: 58%)
  • 가열된 니켈강이나 크롬강은 공기 중에서 냉각되면서 결정 구조가 변화하고, 이로 인해 담금질 효과를 나타내게 됩니다. 이러한 현상은 자기장이나 전기장의 영향을 받지 않고도 일어나는데, 이를 자기장에 의존하지 않는 자기성 현상이라고 하며, 이러한 성질을 가진 재료를 자성재료가 아닌 비자성재료 혹은 자경성재료라고 합니다. 따라서 정답은 "자경성"입니다.
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53. 강의 열처리 조직 중 담금질에 의한 조직이 아닌 것은?

  1. 솔바이트 (sorbite)
  2. 시멘타이트(cementite)
  3. 투루스타이트(troostite)
  4. 마텐사이트(martensite)
(정답률: 39%)
  • 시멘타이트는 열처리 과정에서 담금질에 의해 형성되는 것이 아니라, 주로 주철 합금에서 존재하는 화학물질로서, 주철의 성질을 결정하는 중요한 요소 중 하나입니다. 따라서 시멘타이트는 열처리 조직 중 담금질에 의한 조직이 아닙니다.
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54. 인장시험에서 표점거리 50mm, 지름 14mm인 시편이 2000kgf에서 절단되었다. 이 때 표점거리가 60mm가 되었다면 인장강도는 약 몇 kgf/mm2인가?

  1. 13
  2. 23
  3. 33.4
  4. 10.2
(정답률: 18%)
  • 인장강도 = 최대하중 / 단면적

    단면적 = (지름/2)^2 * π

    최대하중 = 균열하중 * 표점거리 / 측정거리

    균열하중 = 2000kgf

    측정거리 = 50mm

    표점거리 = 60mm

    지름 = 14mm

    단면적 = (14/2)^2 * π = 153.94mm^2

    최대하중 = 2000 * 60 / 50 = 2400kgf

    인장강도 = 2400 / 153.94 = 15.6kgf/mm^2

    따라서, 정답은 "13"이 아닌 "15.6"이지만, 보기에서 가장 가까운 값은 "13"이므로 "13"이 정답으로 선택되었습니다.
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55. 샘플링 검사의 목적으로서 틀린 것은?

  1. 검사비용 절감
  2. 생산공정상의 문제점 해결
  3. 품질향상의 자극
  4. 나쁜 품질인 로트의 불합격
(정답률: 53%)
  • 샘플링 검사의 목적 중에서 "생산공정상의 문제점 해결"은 올바른 목적입니다. 이는 샘플링 검사를 통해 불량품이 발견되면 해당 생산공정에서 불량이 발생한 원인을 파악하고, 이를 개선하여 향후 불량 발생을 예방하는 것을 의미합니다. 이를 통해 생산공정의 효율성과 품질을 개선할 수 있습니다.
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56. 월 100대의 제품을 생산하는데 세이퍼 1대의 제품 1대당 소요공수가 14.4 H 라 한다. 1일 8 H, 월 25일, 가동한다고 할 때 이 제품 전부를 만드는데 필요한 세이퍼의 필요대 수를 계산하면? (단,작업자 가동율 80 %, 세이퍼 가동율 90 % 이다.)

  1. 8대
  2. 9대
  3. 10대
  4. 11대
(정답률: 23%)
  • 월 생산량은 100대이므로, 총 소요공수는 100 x 14.4 = 1440 H 입니다.
    하루 가동시간은 8시간, 월 가동일수는 25일이므로 총 가동시간은 8 x 25 = 200 시간입니다.
    작업자 가동율이 80% 이므로, 실제 가동시간은 200 x 0.8 = 160 시간입니다.
    세이퍼 가동율이 90% 이므로, 실제 세이퍼 가동시간은 160 x 0.9 = 144 시간입니다.
    따라서, 필요한 세이퍼 대수는 1440 / 144 = 10대 입니다.
    즉, 10대가 필요한 이유는 월 생산량과 가동시간, 가동율 등을 고려하여 계산한 결과입니다.
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57. 다음의 PERT/CPM에서 주공정(Critical path)은? (단, 화살표 밑의 숫자는 활동시간을 나타낸다.)

  1. ① - ③ - ② - ④
  2. ① - ② - ③ - ④
  3. ① - ② - ④
  4. ① - ④
(정답률: 36%)
  • 주공정은 ① - ② - ③ - ④ 이다. 이유는 PERT/CPM에서 주공정은 가장 긴 시간이 걸리는 경로를 의미하는데, 이 경우 ① - ② - ③ - ④ 경로가 가장 긴 시간이 걸리기 때문이다. 따라서 정답은 "① - ② - ③ - ④"이다.
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58. 제품공정분석표에 사용되는 기호 중 공정간의 정체를 나타내는 기호는?

(정답률: 56%)
  • 제품공정분석표에 사용되는 기호 중 공정간의 정체를 나타내는 기호는 "" 입니다. 이 기호는 공정간의 연결을 나타내며, 이전 공정에서 생산된 제품이 다음 공정으로 이동하여 가공되는 것을 의미합니다. 이는 제품의 생산 과정에서 각 공정이 어떻게 연결되어 있는지를 파악할 수 있도록 도와줍니다.
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59. T Q C (Total Quality Control)란?

  1. 시스템적 사고방법을 사용하지 않는 품질관리 기법이다.
  2. 아프터 서비스를 통한 품질을 보증하는 방법이다.
  3. 전사적인 품질정보의 교환으로 품질향상을 기도하는 기법이다.
  4. QC부의 정보분석 결과를 생산부에 피드백하는 것이다
(정답률: 69%)
  • TQC는 전사적인 품질정보의 교환으로 품질향상을 기도하는 기법입니다.
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60. 계수값 관리도는 어느 것인가?

  1. R관리도
  2. 관리도
  3. P관리도
  4. 관리도
(정답률: 45%)
  • 계수값 관리도는 불량률을 관리하기 위한 차트로, P관리도를 사용합니다. P관리도는 불량률의 변화를 추적하고, 공정의 안정성을 평가하는데 사용됩니다. 따라서, 계수값 관리도는 P관리도입니다.
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