금형제작기능장 필기 기출문제복원 (2004-04-04)

금형제작기능장
(2004-04-04 기출문제)

목록

1과목: 임의 구분

1. 다음 중 유압필터의 역할은 ?

  1. 배압발생
  2. 기기의 윤활
  3. 유체온도 보상
  4. 유체 내 불순물 제거
(정답률: 알수없음)
  • 유압필터는 유체 내에 포함된 불순물을 제거하여 기계의 정상적인 작동을 유지하고 기기의 수명을 연장시키는 역할을 합니다. 이러한 불순물은 유체 내부에서 발생하는 먼지, 오일, 금속 조각 등이 있으며, 이러한 불순물이 기계 내부로 유입되면 기계의 성능 저하나 고장으로 이어질 수 있습니다. 따라서 유압필터는 유체 내부의 불순물을 제거하여 기계의 안정성과 신뢰성을 높이는 역할을 합니다.
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2. 행정 종단 부근에서 공기의 유출을 자동으로 교축함으로써 피스톤 로드의 운동을 감속시키는 작용은 ?

  1. 실린더 평균속력
  2. 실린더 스틱슬립
  3. 실린더 요동
  4. 실린더 쿠션
(정답률: 알수없음)
  • 피스톤 로드가 행정 종단 부근에 도달할 때, 공기가 유출되어 피스톤 로드의 운동을 감속시키는 작용을 실린더 쿠션이라고 합니다. 이는 피스톤 로드가 갑작스럽게 정지하거나 충격을 받는 것을 방지하여 기계의 수명을 연장시키고 안전성을 높이는 역할을 합니다.
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3. 2개의 입력단과 1개의 출력단을 가지며 2개의 입력단에 입력이 가해졌을 때만 출력단에 출력이 있는 회로는 ?

  1. AND회로
  2. OR회로
  3. NOT회로
  4. NOR회로
(정답률: 알수없음)
  • AND회로는 두 입력이 모두 1일 때만 출력이 1이 되는 논리 게이트이기 때문입니다. 따라서, 2개의 입력단에 입력이 가해졌을 때만 출력단에 출력이 있는 회로는 AND회로입니다.
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4. 다음 중 동점성계수의 단위는 ?

  1. 프아즈(Poise)
  2. 스토크(Stoke)
  3. 아쿠아(Aqua)
  4. 토크(Torque)
(정답률: 알수없음)
  • 동점성계수의 단위는 "스토크(Stoke)"입니다. 이는 동점성의 정의에서 유래된 것으로, 동점성은 단위 면적당 유체의 운동량 변화율에 비례하는 것으로 정의됩니다. 따라서, 동점성계수는 단위 면적당 유체의 운동량 변화율을 나타내는 것이며, 이를 표현하는 단위가 스토크(Stoke)입니다.
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5. KS규격에서 다음과 같은 공유압기호(보조기기)의 설명으로 맞는 것은 ?

  1. 압력계
  2. 온도계
  3. 유량계
  4. 검류기
(정답률: 알수없음)
  • 위 그림은 압력계를 나타내고 있습니다. 압력계는 압력을 측정하는 기기로, 위 그림에서는 압력이 가해지면서 생기는 변위를 측정하여 압력을 파악합니다. 따라서, 위 그림은 압력계를 나타내고 있습니다.
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6. 열처리노내의 산화작용은 어느때 가장 많이 일어나는가?

  1. 가열온도가 높고 가열시간이 길수록
  2. 가열온도가 낮고 가열시간이 짧을수록
  3. 가열온도가 높고 가열시간이 짧을수록
  4. 가열온도가 낮고 가열시간이 길수록
(정답률: 알수없음)
  • 가열온도가 높을수록 분자들의 운동에너지가 증가하고, 이로 인해 분자들이 더 많이 충돌하며 화학반응이 촉진됩니다. 또한 가열시간이 길수록 분자들이 더 오랫동안 열에 노출되어 산화작용이 더 많이 일어납니다. 따라서 가열온도가 높고 가열시간이 길수록 산화작용이 가장 많이 일어납니다.
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7. 스프링의 휨, 비틀림 등의 반복응력에서 피로한도를 향상시키는데 이용되는 방법으로 가장 알맞은 것은?

  1. 고주파 경화법
  2. 쇼트 피이닝법
  3. 침탄법
  4. 오스템퍼링법
(정답률: 알수없음)
  • 쇼트 피이닝법은 표면층을 일부 제거하여 표면의 거칠기를 줄이고, 표면 내부의 응력을 완화시켜 피로한도를 향상시키는 방법입니다. 따라서 스프링의 휨, 비틀림 등의 반복응력에서 피로한도를 향상시키는데 이용됩니다.
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8. 다음 제강 방법에 포함되지 않는 것은?

  1. 평로 제강법
  2. 전로 제강법
  3. 전기로 제강법
  4. 강괴 제강법
(정답률: 70%)
  • 강괴 제강법은 제강 방법이 아니라 강괴라는 제강재료를 사용하는 방법입니다. 따라서 다른 세 가지 방법은 모두 제강 방법에 해당하며, 강괴 제강법은 제강재료를 만드는 방법입니다.
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9. 다음은 오일리스 베어링(Oilless Bearing)을 설명한 것이다. 가장 옳지 않은 것은?

  1. 대부분 분말 야금법에 의하여 제조된다.
  2. Cu분말에 Sn분말을 8∼12％, 흑연을 4∼5％ 혼합성형한다.
  3. Cu분말에 Ni분말을 8∼12％, 흑연을 4∼5％ 혼합성형한다.
  4. 급유가 곤란한 냉장고, 전자제품의 베어링으로 사용한다.
(정답률: 알수없음)
  • "Cu분말에 Sn분말을 8∼12％, 흑연을 4∼5％ 혼합성형한다." 가장 옳지 않은 것이다.

    오일리스 베어링은 대부분 분말 야금법에 의해 제조되며, Cu분말에 Ni분말을 8∼12％, 흑연을 4∼5％ 혼합성형하여 만들어진다. 이는 오일리스 베어링의 마찰저항을 감소시키고 내마모성을 향상시키기 위한 것이다.
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10. 합금강의 첨가 원소 중 강인성과 내식성 및 내산성을 증가 시키는 원소는?

  1. Cu
  2. W
  3. Cr
  4. Ni
(정답률: 알수없음)
  • 정답은 "Ni"입니다. Ni는 합금강에서 강인성과 내식성 및 내산성을 증가시키는 원소 중 하나입니다. 이는 Ni가 합금강의 구조를 안정화시키고, 높은 내식성과 내산성을 제공하는 성질을 가지기 때문입니다. 또한, Ni는 합금강의 내열성과 내부식성도 향상시키는데 기여합니다.
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11. 백주철을 흑심가단주철로 만들기 위한 2단계 풀림 열처리 온도로 가장 적당한 것은?

  1. 680 ∼ 720℃
  2. 850 ∼ 950℃
  3. 1000 ∼ 1100℃
  4. 1100 ∼ 1150℃
(정답률: 80%)
  • 백주철을 흑심가단주철로 만들기 위해서는 탄소 함량을 높이기 위한 탄화작용이 필요합니다. 이를 위해서는 2단계 풀림 열처리를 해야 합니다. 이때, 가장 적당한 온도는 680 ∼ 720℃입니다. 이유는 이 온도 범위에서는 탄화작용이 일어나면서도 과도한 결정화가 일어나지 않아서 적당한 탄소 함량을 유지할 수 있기 때문입니다. 또한, 높은 온도에서는 과도한 결정화가 일어나면서 불필요한 크랙이 발생할 수 있고, 낮은 온도에서는 탄화작용이 충분히 일어나지 않아 탄소 함량이 충분히 높아지지 않을 수 있습니다. 따라서, 680 ∼ 720℃가 가장 적당한 온도 범위입니다.
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12. 초음파탐상시험(UT)에서 사용되는 초음파의 종류가 아닌 것은?

  1. 종파(압축파, longitudinal wave)
  2. 표면파(surface wave)
  3. 횡파(전단파, transverse wave)
  4. 광파(light wave)
(정답률: 알수없음)
  • 초음파탐상시험(UT)은 고주파 음파를 사용하여 물체 내부의 결함을 탐지하는 기술입니다. 따라서, "광파(light wave)"는 초음파가 아닌 것입니다. 광파는 전자기파의 일종으로, 빛의 파동 형태를 가지며, UT와는 관련이 없습니다.
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13. 성형품의 긁힌 상처를 방지하기 위한 대책이 아닌 것은 ?

  1. 캐비티 연마
  2. 스프루 및 성형품의 빼기 구배 조정
  3. 콜드 슬러그 웰(cold slug well)의 대소 수정
  4. 이젝터 기구의 수정
(정답률: 알수없음)
  • 콜드 슬러그 웰은 긁힌 상처를 방지하는 대책이 아니라, 성형 공정에서 발생하는 문제 중 하나인 콜드 슬러그 현상을 방지하기 위한 조치입니다. 따라서 이 보기에서 콜드 슬러그 웰의 대소 수정은 긁힌 상처를 방지하는 대책이 아니라 콜드 슬러그 현상을 방지하는 대책입니다.
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14. 사출금형에서 유입된 수지가 스프루러너(spure runner)를 통과하는 사이에 압력강하 현상을 일으키는 가장 큰 원인은 ?

  1. 금형 재료의 열팽창계수 감소와 온도의 증대에 의한 에너지의 손실
  2. 게이트 구멍 직경의 과대 또는 유입 압력의 감소로 인한 에너지의 손실
  3. 충분한 냉각수 공급의 부족으로 잔류응력의 증대로 인한 에너지 손실
  4. 수지의 점성저항 또는 유동방향의 변화에 의한 에너지 손실
(정답률: 알수없음)
  • 사출금형에서 유입된 수지가 스프루러너를 통과하는 사이에 압력강하 현상을 일으키는 가장 큰 원인은 "수지의 점성저항 또는 유동방향의 변화에 의한 에너지 손실"입니다. 이는 수지가 스프루러너를 통과하면서 유동방향이 바뀌고, 이에 따라 점성저항이 증가하여 에너지가 손실되기 때문입니다. 이러한 현상은 사출금형에서 발생하는 에너지 손실 중 가장 큰 부분을 차지합니다.
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15. 다음중 언더컷을 처리할 수 있는 금형부품중 일정한 직선 거리로 형개한 후에 슬라이드 코어를 후퇴시킬 수 있는 기구는?

  1. 체인방식
  2. 스프링
  3. 앵귤러핀
  4. 도그렉캠
(정답률: 알수없음)
  • 도그렉캠은 일정한 직선 거리로 형개한 후에 슬라이드 코어를 후퇴시킬 수 있는 기구입니다. 이는 도그렉캠이 형판과 연결된 축에 일정한 간격으로 위치한 도그를 이용하여 형판과 슬라이드 코어를 움직이는 원리로 작동하기 때문입니다. 따라서 언더컷을 처리할 수 있는 금형부품 중에서도 도그렉캠은 일정한 직선 거리로 형개한 후에 슬라이드 코어를 후퇴시킬 수 있는 기능을 가지고 있어 선택할 수 있는 옵션 중 하나입니다.
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16. 나사가 있는 성형품의 언더컷 처리 방법이 아닌 것은?

  1. 회전기구에 의한 방식
  2. 핀 슬라이드에 의한 방식
  3. 분할형에 의한 방식
  4. 컬랩시블(collapsible)코어에 의한 방식
(정답률: 알수없음)
  • 핀 슬라이드에 의한 방식은 언더컷 처리를 위해 성형품 내부에 핀을 삽입하고 이를 슬라이드하여 제거하는 방식이다. 하지만 이 방식은 나사가 있는 성형품에는 적용할 수 없다. 나사가 있는 성형품은 분할형이나 컬랩시블 코어 등 다른 방식을 사용해야 한다.
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17. 금형에 의해서 생산된 제품이 아닌 것은?

  1. 볼펜 케이스
  2. 유리병
  3. 철제 캐비닛
  4. 라디오 케이스
(정답률: 알수없음)
  • 철제 캐비닛은 금형에 의해서 생산되는 것이 아니라, 일반적으로 조립 공정을 거쳐 제작되는 제품이기 때문입니다.
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18. 사출성형품설계 시 CAE(computer aided engineering) S/W의 사용목적이 아닌 것은?

  1. 생산성 향상
  2. 치수 정밀도 향상
  3. 성형불량 감소
  4. 개발 기간 단축
(정답률: 60%)
  • CAE S/W의 사용목적 중 "치수 정밀도 향상"은 아닙니다. CAE S/W는 생산성 향상, 성형불량 감소, 개발 기간 단축 등을 목적으로 사용됩니다. 치수 정밀도 향상은 디자인 단계에서 고려되어야 하는 사항이며, 이를 위해서는 CAD S/W를 사용하여 디자인을 정확하게 수행해야 합니다.
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19. 사출금형설계시 냉각시간과 냉각수 구멍의 크기를 결정하기 위한 냉각해석용 입력조건이 아닌 것은?

  1. 수지의 배향
  2. 해석 냉각시간
  3. 금형온도
  4. 캐비티의 두께와 재질
(정답률: 알수없음)
  • 수지의 배향은 사출금형설계시 냉각시간과 냉각수 구멍의 크기를 결정하기 위한 냉각해석용 입력조건과는 관련이 없습니다. 수지의 배향은 사출성형 시에 부품의 물성과 외형에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나이지만, 냉각해석용 입력조건과는 직접적인 연관성이 없습니다. 따라서 정답은 "수지의 배향"입니다.
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20. 벤딩금형의 스프링 백에 대한 다음 설명 중 가장 거리가 먼 것은 ?

  1. 금형의 상, 하면이 정확히 맞지 않으면 스프링백 현상은 더 심하다.
  2. 경질 재료는 연질재료에 비하여 스프링백 현상이 더 심하다.
  3. 스프링백이 문제되는 금형에는 반드시 스트록 구속장치가 필요하다.
  4. 스프링백은 기계와는 무관한 금형내부에서 대처 할 사항이다.
(정답률: 알수없음)
  • "스프링백은 기계와는 무관한 금형내부에서 대처 할 사항이다."가 가장 거리가 먼 설명입니다. 이유는 스프링백은 금형 내부에서 발생하는 문제이기 때문에, 기계와는 직접적인 연관이 없습니다. 따라서 스프링백 문제를 해결하기 위해서는 금형 내부의 구조나 재료 등을 적절히 조절해야 합니다.
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2과목: 임의 구분

21. 다음 중 맞춤핀(dowel pin)의 사용용도로 가장 적합하게 설명된 것은 ?

  1. 금형의 부품 복원, 조립, 위치결정을 위하여
  2. 재료의 굽힘방지를 위하여
  3. 재료의 반출, 반입을 정확히 하기 위하여
  4. 볼트(bolt)의 위치를 정확히 하기 위하여
(정답률: 알수없음)
  • 맞춤핀은 금형의 부품을 정확하게 위치시키고 조립할 때 사용됩니다. 따라서 "금형의 부품 복원, 조립, 위치결정을 위하여"가 가장 적합한 설명입니다.
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22. 프로그레시브 다이(Progessive die)설계시 스트립 레이아웃 전개 방법이 가장 잘못된 것은?

  1. 피어싱 부분이 근접해 있는 경우는 여러개의 스테이션으로 분산시킨다.
  2. 드로잉 또는 포밍 공정에서는 이송이 제한받지 않도록 블랭크를 전개한다.
  3. 스트립 레이아웃을 체크하여 가급적 여유폭(잔폭)이 최소가 되게한다.
  4. 스크랩과 부품이 혼합되어 배출되도록 스트립을 설계한다.
(정답률: 알수없음)
  • 스크랩과 부품이 혼합되어 배출되도록 스트립을 설계하는 것은 잘못된 방법입니다. 이는 생산성을 저하시키고, 품질을 저하시킬 수 있기 때문입니다. 스크랩과 부품을 분리하여 배출할 수 있도록 스트립을 설계해야 합니다.
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23. 제품의 두께가 1.5mm 전단선의 길이 200mm일 경우 소재의 전단강도τs=40kgf/mm2일 때 다이 두께는 약 몇 mm인가? (단, 연삭여유는 1.5 mm, k=1.37이다.)

  1. 30.87
  2. 32.87
  3. 34.87
  4. 36.87
(정답률: 알수없음)
  • 전단강도 τs는 다음과 같이 정의됩니다.

    τs = Fs / A

    여기서, Fs는 전단력, A는 단면적입니다.

    전단력은 다음과 같이 구할 수 있습니다.

    Fs = τs A

    전단선의 길이 L과 전단변위 γ는 다음과 같은 관계가 있습니다.

    γ = L / h

    여기서, h는 단면의 높이입니다.

    전단변위 γ는 다음과 같이 구할 수 있습니다.

    γ = tan(θ)

    여기서, θ는 전단각입니다.

    전단각 θ는 다음과 같이 구할 수 있습니다.

    θ = Fs L / (k τs h2)

    여기서, k는 전단각 계수입니다.

    이 문제에서는 다이 두께 h를 구해야 합니다. 따라서, 위의 식에서 h를 구하는 것이 목적입니다.

    먼저, 전단력 Fs를 구해야 합니다. 전단력은 다음과 같이 구할 수 있습니다.

    Fs = τs A = τs t w

    여기서, t는 소재의 두께, w는 전단선의 너비입니다.

    전단선의 길이 L과 전단각 계수 k는 문제에서 주어졌습니다.

    θ = Fs L / (k τs h2)

    θ = τs t w L / (k τs h2)

    θ = t w L / (k h2)

    h2 = t w L / (k θ)

    h = sqrt(t w L / (k θ))

    여기서, t=1.5mm, w=200mm, L=200mm, τs=40kgf/mm2, k=1.37입니다.

    h = sqrt(1.5mm * 200mm * 200mm / (1.37 * 40kgf/mm2 * 200mm))

    h = 32.87mm

    따라서, 정답은 "32.87"입니다.
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24. 드로잉 다이 설계시 유의 사항과 거리가 가장 먼 항목은?

  1. 블랭크 치수 결정을 계산해야 한다.
  2. 블랭크 홀더의 압력계산을 해야 한다.
  3. 드로잉율 계산은 할 필요가 없다.
  4. 에어벤트를 고려해야 한다.
(정답률: 알수없음)
  • 드로잉율 계산은 이미 주어진 블랭크 치수와 최종 제품 치수를 비교하여 얼마나 늘어나는지를 나타내는 것이기 때문에, 따로 계산할 필요가 없습니다. 따라서 "드로잉율 계산은 할 필요가 없다."가 가장 거리가 먼 항목입니다.
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25. 판두께 3.0 mm이고 굽힘선길이 500 mm의 연강판을 90° 로 V굽힘할 때 자유굽힘력(kgf)은? (단, σb=40 kgf/mm2, 2L=8t, 비례상수 C:1.33이다.)

  1. 9075
  2. 9275
  3. 9575
  4. 9975
(정답률: 알수없음)
  • V굽힘에 대한 자유굽힘력은 다음과 같이 구할 수 있습니다.

    F = (σbWt^2)/2L

    여기서, W는 연강판의 너비, t는 판두께, L은 굽힘선길이입니다.

    Wt = 3.0 mm x 500 mm = 1500 mm^2
    2L = 8t = 8 x 3.0 mm = 24 mm
    C = 1.33

    따라서,

    F = (40 kgf/mm^2 x 1500 mm^2 x 3.0 mm^2) / (2 x 24 mm) x 1.33
    = 9975 kgf

    따라서, 정답은 "9975"입니다.
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26. 블랭크 지름이 ø 85mm이고, 제품의 지름이 ø 55mm인 원통을 만들려고 한다. 드로잉률은 몇 ％인가 ?

  1. 55.4
  2. 64.7
  3. 69.3
  4. 72.8
(정답률: 알수없음)
  • 드로잉률은 (블랭크 지름 - 제품 지름) / 블랭크 지름 x 100 으로 계산할 수 있다. 따라서 (85 - 55) / 85 x 100 = 64.7 이므로 정답은 64.7이다. 이는 블랭크 지름에서 제품 지름이 차지하는 비율을 백분율로 나타낸 것으로, 원형의 형상을 유지하기 위해 필요한 추가 길이를 의미한다.
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27. 다음은 프레스 가공에서 다이를 분할 할 때의 검토 사항이다. 가장 옳은 것은?

  1. 분할선의 방향은 절단윤곽의 곡선 또는 예각으로 한다.
  2. 치수는 분할된 각각에 대하여 결정한다.
  3. 분할점은 곡선과 곡선의 접점으로 하고 비대칭이 되도록 한다.
  4. 다이블록(die block)은 사각형, 원형, 직선에 가까운 형상으로 한다.
(정답률: 알수없음)
  • 다이블록은 사각형, 원형, 직선에 가까운 형상으로 한다. 이유는 이러한 형상은 가공이 용이하고, 재료 낭비를 최소화할 수 있기 때문이다. 또한 이러한 형상은 제품의 디자인에 큰 영향을 미치지 않으면서도 충분한 강도와 내구성을 보장할 수 있다.
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28. NC 테이프의 채널에 정보를 나타내는 구멍의 홀, 짝수를 검사하는 방법을 무엇이라고 하는가?

  1. TH검사
  2. 테이프 검사
  3. 패리티 검사
  4. 프로그램 검사
(정답률: 64%)
  • 패리티 검사는 데이터 전송 시 오류를 검출하기 위해 사용되는 방법 중 하나입니다. NC 테이프의 채널에 정보를 나타내는 구멍의 홀, 짝수를 검사하여 데이터 전송 중에 발생한 오류를 검출합니다. 따라서 정답은 "패리티 검사"입니다. TH검사, 테이프 검사, 프로그램 검사는 데이터 전송 시 오류를 검출하기 위해 사용되는 방법이 아닙니다.
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29. 다음 중 NC 공작기계의 특징에 속하지 않는 것은?

  1. 숙련도의 불필요
  2. 불량품의 감소
  3. 치공구의 절감
  4. 반복성과 재현성 곤란
(정답률: 알수없음)
  • 정답: 반복성과 재현성 곤란

    설명: NC 공작기계는 사람의 손으로 조작하는 기계와 달리 컴퓨터로 제어되기 때문에 숙련도가 불필요하며, 이에 따라 불량품의 감소와 치공구의 절감 효과가 있습니다. 하지만 컴퓨터 제어 시스템의 오차나 기계의 불안정성 등으로 인해 반복성과 재현성이 어려울 수 있습니다. 이는 정확한 제어와 유지보수가 필요하며, 이를 위해 정밀한 검사와 조정이 필요합니다.
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30. 전주가공법 중 장점인 것은 다음 중 어느 것인가?

  1. 가공시간이 길다.
  2. 전주가공 표면은 응력이 약간 생긴다.
  3. 실물이나 상품을 쉽고 정밀하게 제작 할 수 있다.
  4. 골곡이 많은 제품은 두께가 불균일 할 때 볼록 부분과 오목 부분과의 두께차가 생길 수 있다.
(정답률: 알수없음)
  • 전주가공법은 CNC 기계를 사용하여 실물이나 상품을 정밀하게 가공할 수 있기 때문에, 쉽고 정밀하게 제작할 수 있는 장점이 있습니다. CNC 기계는 컴퓨터로 제어되기 때문에 인력에 의한 오차나 부정확성이 없으며, 디자인에 따라 정확한 크기와 모양을 만들어낼 수 있습니다. 따라서 실물이나 상품을 정확하게 제작할 수 있어서 이 장점이 있습니다.
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31. 다음 방전가공에 대한 설명중 가장 거리가 먼 항목은 ?

  1. 임의의 단면 형상의 구멍 가공도 할 수 있다.
  2. 전기의 부도체인 공작물도 가공할 수 있다.
  3. 가공 후 가공 변질층이 얇다.
  4. 초경합금도 가공할 수 있다.
(정답률: 알수없음)
  • 정답은 "초경합금도 가공할 수 있다." 입니다.

    전기의 부도체인 공작물도 가공할 수 있는 이유는 전기 방전 가공 기술을 이용하기 때문입니다. 전기 방전 가공 기술은 전기를 이용하여 작업물의 표면을 부식시키는 방식으로 가공하는 기술로, 작업물의 물성에 크게 영향을 받지 않기 때문에 부도체인 공작물도 가공할 수 있습니다.

    하지만 초경합금은 가공이 어렵기 때문에, 다른 항목들과 비교하여 거리가 먼 항목입니다. 초경합금은 고강도와 내식성이 뛰어나지만, 가공이 어렵기 때문에 가공 시에는 매우 조심해야 합니다.
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32. 모방가공에 사용되는 모델 재료로서 필요한 조건 중 틀린 것은?

  1. 가공이 용이하며 작업이 간단할 것
  2. 내마모성과 내열성이 클 것
  3. 정확한 복제가 될 수 있을 것
  4. 팽창,수축 등의 변화가 적을 것
(정답률: 알수없음)
  • 내마모성과 내열성이 클 것이 필요한 이유는 모방가공에서 사용되는 모델 재료는 여러 번 사용되기 때문입니다. 내마모성이 높으면 사용 횟수가 많아져도 표면이 마모되지 않고 오래 사용할 수 있습니다. 또한 내열성이 높으면 가열 처리를 할 때 변형이나 손상이 없어 정확한 모양을 유지할 수 있습니다. 따라서 내마모성과 내열성이 클수록 모방가공에 적합한 모델 재료가 됩니다.
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33. 다음 금형의 종류 중에서 기계적 성질이 가장 우수한 제품을 얻을수 있는 금형은?

  1. DIE CAST 금형
  2. PRESS 금형
  3. 냉간단조 금형
  4. 플라스틱 금형
(정답률: 알수없음)
  • 냉간단조 금형은 금속을 압축하여 제작되기 때문에 기계적 성질이 가장 우수합니다. 이는 금속의 결정 구조가 밀도 높고 균일하게 형성되기 때문입니다. 또한, 냉간단조 과정에서 금속의 성질이 개선되어 내구성과 강도가 높아집니다. 따라서, 냉간단조 금형을 사용하면 기계적 성질이 우수한 제품을 얻을 수 있습니다.
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34. 브로칭 작업으로 가공할 수 없는 것은 다음 중 어느 것인가?

  1. 스플라인 구멍
  2. 내면 기어
  3. 다각형 구멍
  4. 헬리컬 기어
(정답률: 알수없음)
  • 브로칭 작업은 직선적인 형태의 가공에 적합하며, 회전하는 작업이 아니기 때문에 헬리컬 기어와 같이 나선형태의 형상은 가공이 어렵습니다. 따라서 정답은 "헬리컬 기어"입니다.
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35. 주.단조품 등의 위치 결정시 사용되는 위치 결정법으로 가장 좋은 것은 ?

  1. 고정위치 결정법
  2. 압입위치 결정법
  3. 조절위치 결정법
  4. 핀에 의한 위치 결정법
(정답률: 알수없음)
  • 주.단조품 등의 위치 결정시에는 조절위치 결정법이 가장 좋은 방법입니다. 이는 조절 가능한 위치 결정기구를 사용하여 정확한 위치를 조절할 수 있기 때문입니다. 다른 결정법들은 고정된 위치나 압입력에 의존하기 때문에 정확한 위치 결정이 어려울 수 있습니다. 핀에 의한 위치 결정법은 일부 부품에만 적용 가능하며, 조절위치 결정법은 다양한 부품에 적용 가능합니다.
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36. 지그부시로 사용되는 재질로서 가장 적당한 재료는 ?

  1. STC5
  2. SM40C
  3. SUS303
  4. SCM2
(정답률: 알수없음)
  • 지그부시는 정밀가공에 사용되는데, 이때 가장 중요한 것은 고정력과 안정성입니다. STC5는 고강도, 고경도, 고내마모성을 가지고 있어서 지그부시에 적합합니다. 또한, STC5는 열처리가 가능하여 경도를 높일 수 있어서 더욱 안정적인 고정력을 제공할 수 있습니다. 따라서 STC5가 가장 적당한 재료입니다.
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37. 공작물을 가공할 때 공작물 관리를 위한 우선순위로서 가장 올바른 것은 ?

  1. 기하학적 관리를 가장 중요시 한다.
  2. 치수관리를 가장 중요시 한다.
  3. 기계적 관리를 가장 중요시 한다.
  4. 경우에 따라 달라진다.
(정답률: 알수없음)
  • 공작물의 치수는 제품의 기능과 성능에 직접적인 영향을 미치기 때문에, 치수관리가 가장 중요하다. 치수가 정확하지 않으면 제품의 기능이나 성능이 저하될 수 있으며, 이는 고객 만족도를 떨어뜨리고 결국 매출 감소로 이어질 수 있다. 따라서 공작물을 가공할 때는 치수관리를 우선순위로 두어야 한다.
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38. 일감을 지그에 고정할 때에는 일감에 변형이 나타나거나 절삭력에 의하여 일감의 위치가 변하지 않아야 하며, 일감을 고정하거나 풀기가 쉬워야 한다. 지그의 클램핑(체결)에 있어서 일감의 고정방식이라고 할 수 없는 것은 ?

  1. 고정나사에 의한방법
  2. 캠에 의한방법
  3. 유압, 공기압에 의한방법
  4. 리벳에 의한방법
(정답률: 알수없음)
  • 리벳에 의한 방법은 일감을 고정하는 것이지만, 일감에 변형이 생길 수 있으며 일감을 풀기가 어렵다는 점에서 일감의 고정방식으로 볼 수 없기 때문입니다. 리벳은 일감과 함께 고정되어 일감을 분해하거나 교체하기 어렵기 때문에 일감의 고정방식으로는 적합하지 않습니다.
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39. 제품의 정밀도 보다도 생산속도를 증가 시키기 위하여 사용되는 지그이며, 공작물의 윗면이나 내면에 설치하게 되며 일반적으로 고정시키지 않는 지그는 ?

  1. 템플레이트 지그
  2. 플레이트 지그
  3. 샌드위치 지그
  4. 트라니언 지그
(정답률: 알수없음)
  • 템플레이트 지그는 공작물의 윗면이나 내면에 설치되며, 고정시키지 않고 사용되는 지그입니다. 이는 생산속도를 증가시키기 위해 사용되는데, 템플레이트 지그는 정밀도를 보다 생산속도에 우선시하는 경우에 사용됩니다. 따라서, 다른 지그들과는 달리 고정시키지 않고 사용되는 것이 특징입니다.
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40. 비교측정의 특징이 아닌 것은 ?

  1. 치수 계산이 생략된다.
  2. 자동화가 가능하다.
  3. 많은 양을 높은 정도로 비교적 용이하게 측정할 수 있다.
  4. 측정 범위가 넓다.
(정답률: 91%)
  • 비교측정의 특징 중 측정 범위가 넓다는 것은 올바른 설명이 아닙니다. 비교측정은 측정 대상의 크기나 양이 아닌, 두 개 이상의 대상을 비교하여 상대적인 크기나 양을 판단하는 것입니다. 따라서 측정 범위가 넓다는 것은 비교측정과는 관련이 없습니다.
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3과목: 임의 구분

41. 레이저 간섭 측정기로서 측정할 수 없는 측정 항목은 ?

  1. 공작기계 베드면의 진직도 측정
  2. 대형 정반의 평면도 측정
  3. 3차원 측정기의 검교정
  4. 나사의 유효경 측정
(정답률: 알수없음)
  • 레이저 간섭 측정기는 물체의 표면을 레이저로 측정하여 거리나 높이 등의 값을 측정하는데 사용됩니다. 하지만 나사의 유효경은 레이저 간섭 측정기로 측정할 수 없습니다. 이는 나사의 유효경이 내부 공간에 위치하고 있기 때문입니다. 따라서 나사의 유효경 측정은 다른 측정기를 사용해야 합니다.
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42. 다이얼게이지로 공작물의 진원도 측정시 가장 필요한 것은 ?

  1. 서피스 게이지
  2. 센터게이지
  3. V블록
  4. 사인바
(정답률: 알수없음)
  • 다이얼게이지로 공작물의 진원도를 측정할 때는, 공작물의 중심축을 기준으로 측정을 해야합니다. 이때 V블록은 공작물의 중심축을 정확하게 잡아주는 역할을 하기 때문에 가장 필요한 도구입니다. 서피스 게이지는 표면의 평평함을 측정하는데 사용되며, 센터게이지는 중심축을 찾는데 사용됩니다. 사인바는 각도를 측정하는데 사용됩니다.
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43. 다음 각도 기준기 중 각도 정밀도가 가장 낮은 것은 ?

  1. 폴리곤(polygon)
  2. 펜타프리즘(penta prism)
  3. N.P.L식 각도게이지
  4. 요한슨식(Johansson type) 각도게이지
(정답률: 알수없음)
  • 요한슨식(Johansson type) 각도게이지가 가장 낮은 정밀도를 가지는 이유는, 다른 세 가지 각도게이지들이 모두 다각형 모양의 기둥을 사용하여 각도를 측정하는 반면, 요한슨식 각도게이지는 원형 모양의 기둥을 사용하기 때문입니다. 원형 모양의 기둥은 다각형 모양의 기둥보다 더 많은 오차를 내기 때문에 정밀도가 낮아집니다.
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44. 의 치수공차 표시에서 최대허용 치수는?

  1. 70.025
  2. 69.975
  3. 69.95
  4. 70.05
(정답률: 알수없음)
  • 치수공차란 제품의 치수가 어느 정도의 오차 범위 내에서 허용되는지를 나타내는 것입니다. 이 경우, 치수공차는 +0.05/-0.05 이므로, 최대허용치수는 기준치수인 70.000에서 -0.05을 뺀 69.950이 됩니다. 그러나 보기에서는 소수점 셋째 자리까지 표시되므로, 반올림하여 69.975가 됩니다. 따라서 정답은 "69.975"입니다.
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45. CAD/CAM 시스템에서는 도형의 수학적인 표현방식에 매개변수식(parametric equation)의 형태가 있다. 장점이라고 볼 수 없는 것은?

  1. 순차적으로 표현하기 쉽다.
  2. 자유곡선/곡면의 표현이 용이하다.
  3. 2D/3D 곡선, 곡면의 표현 형태가 구별된다.
  4. 범위가 지정된 형상을 표현하기 쉽다.
(정답률: 알수없음)
  • 2D/3D 곡선, 곡면의 표현 형태가 구별된다는 것은, CAD/CAM 시스템에서는 2차원적인 도면과 3차원적인 모델링을 모두 다룰 수 있기 때문에, 곡선과 곡면의 표현 방식도 각각 구별하여 다룰 수 있다는 것을 의미합니다. 이는 다양한 형태의 도면과 모델링을 다룰 수 있어 유용하지만, 장점이 아닌 단점으로도 작용할 수 있습니다.
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46. 다음 프로그램에서 Ф 50mm일때 주축의 회전수는 몇 rpm인가 ?

  1. 130
  2. 1300
  3. 828
  4. 8276
(정답률: 알수없음)
  • 주어진 그림에서, 먼저 벨트의 길이를 구해야 합니다. 벨트의 길이는 두 원의 둘레의 합과 같습니다. 따라서,

    벨트의 길이 = (π × 100) + (π × 200) = 300π mm

    다음으로, 주축과 모터의 지름 비율을 사용하여 모터의 회전수를 구할 수 있습니다.

    모터의 회전수 = 주축의 회전수 × (주축 지름 / 모터 지름)

    여기서, 주어진 조건에서 모터의 지름은 50mm이므로,

    모터의 회전수 = 주축의 회전수 × (100 / 50) = 2 × 주축의 회전수

    마지막으로, 주어진 조건에서 벨트의 속도는 1300 mm/min 이므로,

    주축의 회전수 × (주축 지름 × π) = 1300 mm/min

    주어진 조건에서 주축 지름은 200mm 이므로,

    주축의 회전수 × (200 × π) = 1300 mm/min

    주축의 회전수 = 1300 / (200 × π) ≈ 2.07 rpm

    따라서, 모터의 회전수는 2 × 2.07 ≈ 4.14 rpm 이며, 이를 다시 주축의 회전수로 변환하면 4.14 / 2 ≈ 2.07 rpm 입니다.

    하지만, 이는 정답 보기 중에서 주축의 회전수가 "828" 인 것과는 다릅니다. 따라서, 이 문제에서 주어진 조건이 부족하거나, 문제의 오타가 있을 수 있습니다.
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47. 와이어컷 방전가공기에서 사용되는 냉각수를 이온 교환 수지에 통과시켜 사용하는 이유로 가장 적당한 것은 ?

  1. 공작 중 발생하는 녹 및 부식방지를 한다.
  2. 와이어에 발생하는 열을 흡수한다.
  3. 물의 비저항치를 일정하게 유지한다.
  4. 온도를 균일하게 유지한다.
(정답률: 알수없음)
  • 와이어컷 방전가공기에서 사용되는 냉각수는 이온 교환 수지를 통과하여 물의 비저항치를 일정하게 유지합니다. 이는 냉각수의 전기적 특성을 일정하게 유지하여 전기 방전의 안정성을 확보하기 위함입니다. 또한, 물의 비저항치가 일정하게 유지되면 전류의 안정성을 유지할 수 있어 공작 중 발생하는 녹 및 부식방지와 와이어에 발생하는 열을 효과적으로 제어할 수 있습니다.
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48. 다음 중 솔리드 모델링의 특징이 아닌 것은?

  1. 은선제거가 가능하다.
  2. 불리언 연산에 의하여 복잡한 형상 표현이 어렵다.
  3. 형상을 절단하여 단면도 작성이 용이 하다.
  4. 물리적 성질의 계산이 가능하다.
(정답률: 90%)
  • 불리언 연산은 AND, OR, NOT 등의 논리 연산을 의미하며, 솔리드 모델링에서는 이러한 연산을 이용하여 형상을 조합하거나 분할하는 등의 작업을 수행합니다. 따라서 불리언 연산에 의하여 복잡한 형상 표현이 어렵다는 것은, 형상을 조합하거나 분할하는 과정에서 형상이 복잡해지면 연산이 어려워지기 때문입니다.
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49. 다음 중 머시닝 센터의 특징이 아닌 것은 ?

  1. 여러 개의 부품을 세팅하여 연속가공을 할 수 있다.
  2. 형상이 복잡하고 공정전개가 어려운 부품의 가공정도 및 생산능률을 향상시킬 수 있다.
  3. ATC를 이용하여 공구교환시간을 단축시켜 생산성을 높일수 있다.
  4. 윤곽절삭 및 곡면가공에 있어서는 아직 능률적이지 못하다.
(정답률: 알수없음)
  • "윤곽절삭 및 곡면가공에 있어서는 아직 능률적이지 못하다."는 머시닝 센터의 특징이 아닌 것입니다. 이는 머시닝 센터의 공구가 회전하는 축과 움직이는 축이 각각 3축 또는 5축으로 제한되어 있기 때문입니다. 따라서 복잡한 곡면이나 곡률이 큰 부품의 가공에는 한계가 있습니다.
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50. 센서의 출력신호를 마이크로 프로세서에서 이용하기 위해서는 이산신호의 형태로 변환해야 한다. 이때 샘플링의 과정이 필요한데 입력되는 신호의 최대주파수가 10kHz이다. 샘플링 주파수로 가장 적당한 것은 몇 kHz인가?

  1. 5
  2. 10
  3. 15
  4. 20
(정답률: 알수없음)
  • 샘플링 주파수는 입력되는 신호의 최대주파수의 2배 이상으로 설정해야 한다. 따라서 10kHz의 최대주파수를 고려할 때, 샘플링 주파수는 20kHz 이상이어야 한다. 따라서 가장 적당한 것은 "20"이다.
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51. 다음은 구동에너지에 의해 액추에이터를 분류한 것이다. 구동에너지가 다른 액추에이터는?

  1. 공압실린더
  2. 공압모터
  3. 요동 액추에이터
  4. 솔레노이드
(정답률: 64%)
  • 공압실린더와 공압모터는 모두 압축공기를 이용하여 구동되는 공압액추에이터이고, 요동 액추에이터는 전기 에너지를 이용하여 구동되는 전기액추에이터입니다. 하지만 솔레노이드는 전기 에너지를 이용하여 구동되는 전기액추에이터 중 하나입니다. 따라서 구동에너지가 다른 액추에이터는 "솔레노이드"입니다.
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52. 유압시스템에서 실린더의 추력이 감소되는 원인이 아닌 것은 ?

  1. 릴리프 밸브의 작동불량
  2. 내부누설의 증가
  3. 펌프의 흡입불량
  4. 작동압력이 높다.
(정답률: 100%)
  • 작동압력이 높다는 것은 실린더에 더 많은 압력이 가해져서 더 큰 추력을 발휘할 수 있기 때문에, 실린더의 추력이 감소되는 원인이 될 수 없습니다. 따라서, 정답은 "작동압력이 높다."가 아닌 다른 보기들이 실린더의 추력 감소 원인이 될 수 있습니다.
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53. 비례제어 밸브의 제어신호에 디서(dither)신호를 중첩시켜서 제어 특성을 개선시키면 어떤 면에서 가장 큰 효과가 있는가?

  1. 불감대를 줄 인다.
  2. 응답속도가 빨라 진다.
  3. 감도가 좋아 진다.
  4. 내구성이 향상 된다.
(정답률: 알수없음)
  • 디서(dither) 신호를 중첩시켜 제어 특성을 개선하면 불감대를 줄일 수 있습니다. 디서 신호는 작은 무작위 신호로, 이를 제어 신호에 중첩시켜 주면 불감대를 줄이고 제어기의 반응성을 높일 수 있습니다. 이는 제어기가 작은 변화에도 민감하게 반응하여 더 정확한 제어를 가능하게 하며, 따라서 시스템의 안정성과 정확성을 향상시킵니다.
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54. 제어방식 중에서 가장 기초적인 방법으로 제어기의 출력이 오차입력에 산술적으로 비례하는 제어방식은?

  1. ON-OFF제어
  2. 비례제어
  3. 미분제어
  4. 적분제어
(정답률: 알수없음)
  • 비례제어는 제어기의 출력이 오차입력에 비례하여 조절되는 제어방식입니다. 즉, 오차가 크면 출력도 크게 조절되고, 오차가 작으면 출력도 작게 조절됩니다. 이는 가장 기초적인 제어방식으로, 제어기의 출력을 오차입력에 직접적으로 반영하여 제어하는 방식입니다. 따라서 정답은 "비례제어"입니다.
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55. 샘플링 검사의 목적으로서 틀린 것은?

  1. 검사비용 절감
  2. 생산공정상의 문제점 해결
  3. 품질향상의 자극
  4. 나쁜 품질인 로트의 불합격
(정답률: 알수없음)
  • 샘플링 검사의 목적 중에서 "생산공정상의 문제점 해결"은 올바른 목적입니다. 이는 샘플링 검사를 통해 불량품이 발견되면 해당 생산공정에서 불량이 발생한 원인을 파악하고, 이를 개선하여 향후 불량 발생을 예방하는 것을 의미합니다. 따라서 생산공정상의 문제점을 해결함으로써 품질을 향상시키고, 검사비용을 절감할 수 있습니다.
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56. 월 100대의 제품을 생산하는데 세이퍼 1대의 제품 1대당 소요공수가 14.4H 라 한다. 1일 8H, 월 25일, 가동한다고할 때 이 제품 전부를 만드는데 필요한 세이퍼의 필요대수를 계산하면? (단,작업자 가동율 80%, 세이퍼 가동율 90% 이다.)

  1. 8대
  2. 9대
  3. 10대
  4. 11대
(정답률: 알수없음)
  • 월 생산량 = 100대
    1대당 소요공수 = 14.4H
    1일 가동시간 = 8H
    1달 가동일수 = 25일
    작업자 가동율 = 80%
    세이퍼 가동율 = 90%

    먼저, 한 대의 세이퍼가 1일에 생산할 수 있는 제품 수를 계산해보면 다음과 같다.

    1일 가동시간 = 8H
    세이퍼 가동율 = 90%
    1일 생산량 = 8H x 90% x (1/14.4) = 0.625대

    따라서, 한 대의 세이퍼가 1달에 생산할 수 있는 제품 수는 다음과 같다.

    한 대의 세이퍼가 1달에 생산할 수 있는 제품 수 = 0.625대 x 25일 = 15.625대

    이제, 전체 생산량을 만들기 위해 필요한 세이퍼 대수를 계산해보자.

    전체 생산량 = 100대
    한 대의 세이퍼가 1달에 생산할 수 있는 제품 수 = 15.625대
    작업자 가동율 = 80%

    필요한 세이퍼 대수 = 전체 생산량 / (한 대의 세이퍼가 1달에 생산할 수 있는 제품 수 x 작업자 가동율)
    = 100대 / (15.625대 x 80%)
    = 100대 / 12.5대
    = 8대

    하지만, 이 문제에서는 세이퍼 가동율이 90%로 주어졌기 때문에, 실제 필요한 세이퍼 대수는 다음과 같다.

    실제 필요한 세이퍼 대수 = 8대 / 90% = 8.888...대

    따라서, 가장 가까운 정수인 10대가 정답이 된다.
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57. 다음의 PERT/CPM에서 주공정(Critical path)은? (단, 화살표 밑의 숫자는 활동시간을 나타낸다.)

  1. ① - ③ - ② - ④
  2. ① - ② - ③ - ④
  3. ① - ② - ④
  4. ① - ④
(정답률: 알수없음)
  • 주공정은 가장 긴 시간이 걸리는 경로를 말한다. 따라서 이 문제에서는 ① - ② - ③ - ④가 주공정이다. 이유는 ① - ② - ③ - ④ 경로의 총 활동시간이 20 + 30 + 10 = 60으로 가장 긴 시간이 걸리기 때문이다. 다른 보기들은 주공정이 아니라 부수적인 경로이다.
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58. 제품공정분석표에 사용되는 기호 중 공정간의 정체를 나타내는 기호는?

(정답률: 알수없음)
  • 제품공정분석표에 사용되는 기호 중 공정간의 정체를 나타내는 기호는 "" 입니다. 이 기호는 공정간의 연결을 나타내며, 이전 공정에서 생산된 제품이 다음 공정으로 이동하여 처리되는 것을 의미합니다. 다른 기호들은 제품의 상태나 공정의 특성을 나타내는 것입니다.
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59. T Q C (Total Quality Control)란?

  1. 시스템적 사고방법을 사용하지 않는 품질관리 기법이다.
  2. 아프터 서비스를 통한 품질을 보증하는 방법이다.
  3. 전사적인 품질정보의 교환으로 품질향상을 기도하는 기법이다.
  4. QC부의 정보분석 결과를 생산부에 피드백하는 것이다
(정답률: 60%)
  • TQC는 전사적인 품질정보의 교환으로 품질향상을 기도하는 기법입니다. 이는 모든 조직 구성원이 품질에 대한 책임을 지고, 품질정보를 공유하며 지속적인 개선을 추진하는 체계적인 품질관리 방법입니다.
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60. 계수값 관리도는 어느 것인가?

  1. R 관리도
  2. 관리도
  3. P 관리도
  4. 관리도
(정답률: 알수없음)
  • 계수값 관리도는 불량률을 관리하기 위한 도구 중 하나로, 제품의 불량 발생 횟수를 계수하여 P(비율)로 나타내어 관리하는 방법입니다. 따라서 P 관리도가 정답입니다.
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