금형제작기능장 필기 기출문제복원 (2012-04-08)

금형제작기능장 2012-04-08 필기 기출문제 해설

이 페이지는 금형제작기능장 2012-04-08 기출문제를 CBT 방식으로 풀이하고 정답 및 회원들의 상세 해설을 확인할 수 있는 페이지입니다.

금형제작기능장
(2012-04-08 기출문제)

목록

1과목: 임의 구분

1. 릴리프 밸브 등에서 밸브 시트를 두들겨서 비교적 높은음을 발생시키는 일종의 자려 진동 현상을 의미하는 용어는?

  1. 서지 압력 현상
  2. 캐비테이션 현상
  3. 맥동 현상
  4. 채터링 현상
(정답률: 63%)
  • 릴리프 밸브 등에서 밸브 시트가 고속으로 개폐되며 충격을 주어 높은 소음과 진동이 발생하는 자려 진동 현상을 채터링 현상이라고 합니다.
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2. 유압 모터에서 가장 효율이 높고 최대 압력이 높은 유압펌프는?

  1. 피스톤 펌프
  2. 기어 펌프
  3. 베인 펌프
  4. 나사 펌프
(정답률: 70%)
  • 유압 펌프의 특성상 피스톤 펌프는 구조적으로 고압 생성에 가장 유리하며, 체적 효율과 전체적인 효율이 가장 높은 고성능 펌프입니다.
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3. 공압 캐스케이드 회로의 특성에 대한 설명으로 옳은 것은?

  1. 방향성 리미트 밸브를 사용하므로 신뢰성이 보장된다.
  2. 복잡한 작동 시퀀스도 배선이 간단하다.
  3. 캐스케이드 밸브가 많아지게 되면, 제어 에너지의 압력 강하가 발생한다.
  4. 캐스케이드 밸브가 많아질수록 스위칭 시간이 짧아진다.
(정답률: 74%)
  • 캐스케이드 회로는 신호 중첩을 방지하기 위해 그룹별로 공압을 분배하는데, 밸브의 수가 늘어날수록 공기가 통과하는 경로가 많아져 제어 에너지의 압력 강하가 발생하게 됩니다.

    오답 노트
    방향성 리미트 밸브 사용: 캐스케이드 회로는 리미트 밸브의 중첩 문제를 해결하기 위해 사용함
    배선 간단: 시퀀스가 복잡해질수록 회로 구성이 복잡해짐
    스위칭 시간: 밸브 증가 시 응답 시간이 길어질 수 있음
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4. 2개의 복동 실린더가 1개의 실린더 형태로 조립되어 있고 길이 방향으로 연결된 복수 실린더를 갖고 있으므로 실린더의 직경이 한정되는 반면에 출력이 거의 2배로 큰 힘을 얻는데 가장 적합한 공압 실린더는?

  1. 충격 실린더
  2. 케이블 실린더
  3. 탠덤 실린더
  4. 다위치형 실린더
(정답률: 75%)
  • 두 개의 복동 실린더를 길이 방향으로 직렬 연결하여, 실린더 직경은 유지하면서 출력(힘)을 약 2배로 높인 구조의 실린더는 탠덤 실린더입니다.
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5. 다음 그림 기호는 무엇을 나타내는 유압 기호인가?

  1. 체크밸브 붙이 유량제어 밸브
  2. 파일럿 작동형 릴리프 밸브
  3. 파일럿 작동형 시퀀스 밸브
  4. 카운터 밸런스 밸브
(정답률: 61%)
  • 제시된 이미지 는 릴리프 밸브와 체크 밸브가 조합된 형태로, 부하의 자중으로 인한 갑작스러운 하강을 방지하기 위해 배압을 형성하는 카운터 밸런스 밸브의 기호입니다.
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6. 와이어 컷 방전가공에서 가공액의 역할이 아닌 것은?

  1. 극간의 절연회복
  2. 방전 폭발압력의 발생
  3. 방전 가공부분의 냉각
  4. 와이어 전극 공급 제어
(정답률: 49%)
  • 가공액은 방전 가공 시 발생하는 열을 식히는 냉각 작용, 가공 찌꺼기를 배출하여 절연 상태를 회복시키는 절연 회복 작용, 그리고 방전 시 발생하는 폭발 압력으로 가공물을 세척하는 역할을 합니다.

    오답 노트
    와이어 전극 공급 제어: 가공액이 아닌 서보 제어 시스템에 의해 수행되는 기계적 제어 영역입니다.
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7. 도전성의 가공물은 그 재질 및 경도에 관계없이 고정도의 가공이 가능하며 또한 가공액으로 물을 사용하므로 화재의 염려가 없어 무인운전이 가능한 공작기계는?

  1. 머시닝센터
  2. 공구연삭기
  3. CNC 선반
  4. 와이어 컷 방전가공기
(정답률: 83%)
  • 와이어 컷 방전가공기는 전도성 재료라면 경도와 상관없이 정밀 가공이 가능하며, 가공액으로 물을 사용하여 화재 위험이 적고 무인 운전이 가능하다는 특징이 있습니다.
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8. 화학가공을 이용한 형상제작에서 부식가공이 있는데 다음 부식 가공 공정순서로 맞는 것은?

  1. 탈지 → 마스킹 → 산처리 → 패턴형성 → 부식
  2. 마스킹 → 패턴형성 → 산처리 → 탈지 → 부식
  3. 산처리 → 마스킹 → 패턴형성 → 부식 → 탈지
  4. 부식 → 마스킹 → 산처리 → 패턴형성 → 탈지
(정답률: 65%)
  • 부식 가공은 표면의 기름기를 제거하는 탈지 공정을 시작으로, 부식을 방지할 부위를 덮는 마스킹, 산처리, 패턴 형성, 그리고 실제 부식 단계 순으로 진행됩니다.
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9. 동전이나 메달 등의 앞 ㆍ 뒤쪽 표면에 모양을 만드는 가공법은?

  1. 블랭킹
  2. 스웨이징
  3. 드릴링
  4. 코이닝
(정답률: 73%)
  • 코이닝은 금속 판재를 강한 압력으로 눌러 정밀한 문양이나 글자를 새기는 가공법으로, 동전이나 메달 제작에 주로 사용됩니다.
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10. 금형 제작상의 특징 중 금형제품이 주조제품에 비해 우수한 장점을 설명한 것으로 틀린 것은?

  1. 비교적 큰 제품의 생산에 유리하다.
  2. 제품의 품질을 균일화, 표준화 시킬 수 있다.
  3. 제품의 강도를 증가시킬 수 있다.
  4. 치수 정밀도를 높일 수 있다.
(정답률: 70%)
  • 금형 제품은 정밀도와 품질 균일성이 뛰어나지만, 대형 제품을 생산하기에는 금형 제작 비용과 설비 규모 면에서 주조 방식보다 불리합니다.

    오답 노트
    제품의 품질 균일화, 강도 증가, 치수 정밀도 향상은 금형 가공의 대표적인 장점입니다.
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11. 프레스 작업 중 안전에 가장 중요한 것은?

  1. 다이의 점검
  2. 동력이 점검
  3. 펀치의 점검
  4. 클러치의 점검
(정답률: 59%)
  • 프레스 기계에서 클러치는 동력을 전달하거나 차단하는 핵심 장치로, 오작동 시 중대 사고로 이어질 가능성이 매우 높기 때문에 안전을 위해 가장 철저히 점검해야 합니다.
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12. 드릴 가공의 종류 중 볼트 또는 너트의 머리 부분이 가공물 안으로 묻히도록 단이 있는 구멍을 절삭하는 방법을 무엇이라 하는가?

  1. 카운터 보링
  2. 리밍
  3. 널링
  4. 태핑
(정답률: 88%)
  • 볼트나 너트의 머리가 가공물 표면 밖으로 튀어나오지 않도록, 구멍 입구 부분을 더 크게 깎아 단을 만드는 가공법을 카운터 보링이라고 합니다.
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13. 특수강을 만들 때, 탄소강에 담금질이 잘되도록 자경성을 높여주는 합금원소가 아닌 것은?

  1. Cr
  2. Cu
  3. Ni
  4. Mn
(정답률: 56%)
  • 자경성(Hardenability)을 높여 담금질 효과를 증대시키는 주요 합금원소로는 $Cr$, $Ni$, $Mn$, $Mo$ 등이 있으며, $Cu$는 이에 해당하지 않습니다.
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14. 플라스틱 금형에 사용되며 절삭성이 우수한 회주철의 탄소 조직은?

  1. 편상 흑연
  2. 구상 흑연
  3. 화합 탄소
  4. 뜨임 탄소
(정답률: 42%)
  • 회주철은 탄소가 편상 흑연(Flake Graphite) 형태로 존재하여 절삭성이 매우 우수하며, 플라스틱 금형 재료로 널리 사용됩니다.
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15. 다음 중 니켈 황동에 대한 설명으로 틀린 것은?

  1. 7:3 황동에 10~20% Ni을 첨가한 합금이다.
  2. 은백색을 띠고 있어 양백이라고도 한다.
  3. 전기저항체, 밸브, 콕크, 광학기계 부품 등에 사용된다.
  4. 함석황동이라고도 한다.
(정답률: 61%)
  • 니켈 황동은 7:3 황동에 $10 \sim 20\%$의 니켈을 첨가한 합금으로, 은백색을 띠어 양백이라고도 하며 내식성과 강도가 우수해 전기저항체, 밸브, 광학기계 부품 등에 사용됩니다.

    오답 노트
    함석황동: 이는 아연 함량이 매우 높은 황동을 의미하며, 니켈 황동과는 다른 합금입니다.
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16. 재료의 내마모성을 측정할 때 시험결과에 미치는 인자가 아닌 것은?

  1. 표면조도
  2. 마모시험에서 발생한 미분처리 여부
  3. 재료의 연신율
  4. 윤활제 사용여부
(정답률: 45%)
  • 내마모성은 재료가 마찰에 의해 마모되는 것에 저항하는 성질로, 표면의 거칠기(표면조도), 마찰 시 발생하는 마모 입자의 제거 여부(미분처리), 마찰을 줄여주는 윤활제 사용 여부 등이 시험 결과에 직접적인 영향을 미칩니다.

    오답 노트
    재료의 연신율: 재료가 늘어나는 성질인 연성/전성과 관련된 지표이며, 마모 저항성과는 직접적인 상관관계가 없습니다.
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17. 점거리가 116mm인 인장시편을 최대하중 3000kg의 중에서 절단되었고 이때 길이는 120mm이었다. 이 재의 연실율은 몇 %인가?

  1. 5.20
  2. 4.60
  3. 3.45
  4. 2.03
(정답률: 54%)
  • 재료의 연신율은 원래 길이에 대해 늘어난 길이의 비율을 백분율로 나타낸 것입니다.
    ① [기본 공식] $\text{연신율} = \frac{L_{1} - L_{0}}{L_{0}} \times 100$
    ② [숫자 대입] $\text{연신율} = \frac{120 - 116}{116} \times 100$
    ③ [최종 결과] $\text{연신율} = 3.45$
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18. 체 침탄법에서 사용되는 촉진제로 적합하지 않은 것은?

  1. 탄산칼륨
  2. 염화칼슘
  3. 염화나트륨
  4. 탄산나트륨
(정답률: 68%)
  • 체 침탄법의 촉진제로는 탄산칼륨, 탄산나트륨, 염화나트륨 등이 사용되어 침탄 속도를 높입니다. 염화칼슘은 촉진제로 적합하지 않습니다.
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19. 다음 중 다이캐스팅 합금으로 요구되는 성질이 아닌 것은?

  1. 유동성이 좋을 것
  2. 열간취성이 적을 것
  3. 응고수축에 대한 용탕보급성이 좋을 것
  4. 금형에 대한 점착성이 좋을 것
(정답률: 70%)
  • 다이캐스팅은 용융 금속을 금형에 고압으로 주입하는 방식입니다. 따라서 금형에서 제품이 잘 떨어져 나와야 하므로 금형에 대한 점착성은 낮아야(나빠야) 합니다.
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20. 하공차와 그 기호가 잘못 짝지어진 것은?

  1. 면의 윤곽도 :
  2. 경사도 :
  3. 대칭도 :
  4. 진원도 :
(정답률: 77%)
  • 기하공차 기호의 정의를 묻는 문제입니다. 면의 윤곽도 기호는 가 아니라 반원 모양의 기호여야 하므로 잘못 짝지어졌습니다.
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2과목: 임의 구분

21. 이지 블록과 같이 밀착이 가능하므로 홀더가 필요 없으므로 각도의 가산, 감산에 의해서 필요한 각도를 조합할 수 있고 조합 후 정도는 2~3“인 것은?

  1. 오토콜리메이터
  2. N.P.L식 각도게이지
  3. 기계식 각도 정규
  4. 수준기
(정답률: 75%)
  • N.P.L식 각도게이지는 게이지 블록처럼 정밀하게 가공되어 밀착이 가능하며, 각도 블록을 가산 또는 감산하여 조합함으로써 필요한 각도를 정밀하게 얻을 수 있는 측정구입니다.
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22. 어의 측정에서 볼 또는 핀 등의 측정자를 전체 원둘레 따라 아 홈의 양측 차면에 접하도록 삽입하여 측정자 반지를 방향 위치의 변동을 측미기로 읽었다. 이때 이 금값의 최대값의 차이를 무엇이라 하는가?

  1. 치형오차
  2. 피치오차
  3. 이 홈의 흔들림
  4. 이두께오차
(정답률: 52%)
  • 측정자를 이 홈의 양측면에 접하게 하여 원둘레를 따라 이동시켰을 때, 측정자 중심의 변동폭(최대값과 최소값의 차이)을 측정하는 것은 이 홈의 흔들림을 정의하는 방법입니다.
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23. 의 치수공차 표시에서 최대허용치수는?

  1. 70.03
  2. 70.05
  3. 69.98
  4. 69.05
(정답률: 82%)
  • 치수공차에서 최대허용치수는 기준치수에 상한 공차를 더하여 계산합니다.
    ① [기본 공식] $최대허용치수 = 기준치수 + 상한공차$
    ② [숫자 대입] $최대허용치수 = 70 + 0.05$
    ③ [최종 결과] $최대허용치수 = 70.05$
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24. 표면거칠기를 측정하는 방식에 해당하지 않는 것은?

  1. 광절단식
  2. 촉침식
  3. 현미 간섭식
  4. 광택식
(정답률: 59%)
  • 표면거칠기는 촉침식, 광절단식, 현미 간섭식 등을 통해 물리적 또는 광학적으로 측정합니다. 광택식은 표면의 빛 반사 정도를 측정하는 광택도 측정 방식으로, 거칠기 측정 방식에는 해당하지 않습니다.
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25. 호칭치수 25mm의 K6급 구멍용 한계게이지의 통과측 치수허용차로 가장 옳은 것은? (단, K6급 공차는 위치수 허용차 +2㎛, 아래치수 허용차 -11㎛이며, 게이지 제작공차는 2.5㎛, 마모여유는 2.0㎛으로 한다.)

  1. 25.002 ± 0.00125mm
  2. 25.0025 ± 0.001mm
  3. 24.991 ± 0.00125mm
  4. 24.9915 ± 0.001mm
(정답률: 58%)
  • 한계게이지의 통과측 치수는 구멍의 아래치수 허용차에 게이지 제작공차와 마모여유를 고려하여 결정합니다.
    ① [기본 공식]
    $$\text{통과측 치수} = \text{호칭치수} + \text{아래치수 허용차} - \text{제작공차} - \text{마모여유}$$
    ② [숫자 대입]
    $$\text{통과측 치수} = 25 + (-0.011) - 0.0025 - 0.002$$
    ③ [최종 결과]
    $$\text{통과측 치수} = 24.9845$$
    단, 문제의 정답인 $24.991$은 마모여유와 제작공차를 제외한 순수 아래치수 허용차($25 - 0.011 = 24.989$) 기준의 계산 방식이나, 주어진 정답 $24.991 \pm 0.00125\text{mm}$에 따라 산출됩니다.
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26. 봉재와 같은 원형부품의 위치결정시 수직(상하방향)중심의 정도가 가장 중요할 때 사용되는 V블록의 각도로 가장 적합한 것은?

  1. 60°
  2. 90°
  3. 115°
  4. 120°
(정답률: 57%)
  • 원형 부품의 위치 결정 시 수직 중심의 정밀도를 높이기 위해서는 V블록의 각도가 작을수록 유리하며, 일반적으로 가장 널리 사용되는 표준 각도는 $60^{\circ}$ 입니다.
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27. 채널지그(channel jig)의 용도를 바르게 설명한 것은?

  1. 공작물의 두면에 지그를 설치하여 제 3표면을 단순히 가공을 할 때 사용하며, 정밀한 가공보다 생산 속도를 증가시킬 목적으로 사용된다.
  2. 공작물이 얇거나 연질의 재료인 경우 가공 중 발생할 수 있는 변형을 방지하기 위하여 활용한다.
  3. 공작물의 형태가 불규칙하거나 넓은 가공면을 가지고 있는 비교적 대형 공작물 가공에 사용된다.
  4. 공작물의 가공이 일정한 각도로 이루어지거나 공작물의 측면을 가공할 경우 사용된다.
(정답률: 60%)
  • 채널지그는 공작물의 두 면에 지그를 설치하여 제 3의 표면을 가공하는 방식으로, 정밀도보다는 빠른 생산 속도를 목적으로 사용할 때 적합합니다.
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28. 스윙 클램프와 유사하나 훨씬 더 작으며, 좁은 장소에서 사용되며 하나의 큰 클램프보다는 오히려 작은 클램프를 사용해야 할 경우에 유효한 클램프는?

  1. 후크 클램프(hook clamp)
  2. 쐐기형 클램프(wedge clamp)
  3. 스트랩 클램프(strap clamp)
  4. 캠 클램프(cam clamp)
(정답률: 58%)
  • 후크 클램프(hook clamp)는 스윙 클램프와 유사한 작동 원리를 가지면서도 크기가 매우 작아, 공간이 협소한 장소에서 작은 클램프를 여러 개 사용하여 고정해야 할 때 매우 유효합니다.
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29. 다음 중 드릴부시(drill bush)의 종류가 아닌 것은?

  1. 삽입부시
  2. 고정부시
  3. 라이너부시
  4. 데프콘부시
(정답률: 63%)
  • 드릴부시는 드릴의 위치를 정확하게 안내하기 위한 부품으로, 용도에 따라 고정부시, 라이너부시, 삽입부시 등으로 구분합니다. 데프콘부시는 드릴부시의 종류에 해당하지 않는 용어입니다.
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30. 블랭크 지름이 85mm이고, 제품의 지름이 55mm인 원통을 만들려고 한다. 드로잉율은 약 몇 %인가?

  1. 30
  2. 65
  3. 79
  4. 88
(정답률: 74%)
  • 드로잉율은 블랭크 지름에 대한 제품 지름의 비율을 백분율로 나타낸 것입니다.
    ① [기본 공식] $m = \frac{d}{D} \times 100$
    ② [숫자 대입] $m = \frac{55}{85} \times 100$
    ③ [최종 결과] $m = 64.7$
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31. 프레스금형 설계를 할 때 파일럿 핀(Pilot pin)을 사용하는 가장 큰 이유는?

  1. 제품을 정확히 벤딩(bending) 시키기 위해
  2. 제품을 펀칭(Punching)하기 위해
  3. 제품의 위치를 결정하기 위해
  4. 제품을 돌출하기 위해
(정답률: 81%)
  • 파일럿 핀(Pilot pin)은 스트립이나 소재가 이송된 후, 펀칭 작업 전 소재의 위치를 정확하게 가이드하여 정밀한 가공 위치를 결정하는 역할을 합니다.
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32. 블랭킹 작업 시 전단력을 작게하기 위한 가장 효과적인 방법은?

  1. 다이에 전단각(shear angle)을 준다.
  2. 펀치와 다이의 틈새(clearance)를 작게 한다.
  3. 프레스의 가공속도를 빨리 한다.
  4. 펀치와 다이의 모서리를 날카롭게 한다.
(정답률: 74%)
  • 다이에 전단각(shear angle)을 주면 펀치가 재료를 한꺼번에 자르지 않고 점진적으로 절단하게 되어, 최대 전단 하중을 낮추어 전단력을 작게 만드는 가장 효과적인 방법이 됩니다.

    오답 노트
    틈새를 작게 함: 전단력이 오히려 증가함
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33. 펀치 쏠림현상의 원인으로 가장 관계가 적은 것은?

  1. 프레스 정도 불량
  2. 금형의 취급 부주의
  3. 펀치의 고정 불량
  4. 펀치의 전단각 불량
(정답률: 59%)
  • 펀치 쏠림현상은 프레스의 정밀도, 금형 취급, 고정 상태 등 기계적/조립적 요인에 의해 발생합니다. 펀치의 전단각 불량은 전단력이나 절단면 품질에 영향을 줄 뿐, 펀치가 한쪽으로 쏠리는 직접적인 원인과는 관계가 적습니다.
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34. 다음 중 맞춤 핀(dowel pin)의 사용용도로 가장 적합하게 설명된 것은?

  1. 금형의 부품 복원, 조립, 위치결정을 위하여
  2. 재료의 굽힘 방지를 위하여
  3. 재료의 반출, 반입을 정확히 하기 위하여
  4. 볼트(bolt)의 위치를 정확히 하기 위하여
(정답률: 80%)
  • 맞춤 핀(dowel pin)은 금형의 분해 후 재조립 시 부품 간의 정확한 위치를 결정하고 복원하기 위해 사용되는 정밀 핀입니다.
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35. 가이드 포스트(guide post)가 4개 고정되어 있는 다이셋트(die set)는 어느 것인가?

  1. CB형
  2. BB형
  3. DR형
  4. FB형
(정답률: 75%)
  • 다이셋트의 가이드 포스트 배치 방식 중 FB형은 4개의 가이드 포스트를 고정하여 정밀도를 높인 형태입니다.
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36. 전단가공에서 블랭크가 펀치와 함께 따라 올라오는 블랭크 업 또는 스크랩 부상 현상의 대책으로서 틀린 것은?

  1. 다이 날 부분에 미소 R 또는 C를 붙인다.
  2. 펀치에 시어 각을 붙인다.
  3. 클리어런스를 크게 한다.
  4. 펀치에 에어 홀을 설치한다.
(정답률: 59%)
  • 블랭크 업 현상을 방지하려면 소재의 이탈을 돕거나 진공을 제거해야 합니다. 클리어런스를 크게 하면 오히려 전단면의 버(Burr)가 커지거나 정밀도가 떨어지며, 블랭크 업 방지와는 직접적인 상관이 없거나 오히려 악영향을 줄 수 있습니다.

    오답 노트
    다이 날 R/C 처리, 펀치 시어 각 부여, 에어 홀 설치는 모두 블랭크 업을 방지하는 유효한 대책입니다.
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37. 블랭크(소재) 직경이 200mm이며 이것을 드로잉 가공하였을 때 제품의 직경이 120mm, 소재 두께를 1mm라 하였을 때 축소율(%)은?

  1. 30
  2. 40
  3. 50
  4. 60
(정답률: 44%)
  • 드로잉 가공에서 축소율은 블랭크 직경과 제품 직경의 차이를 블랭크 직경으로 나눈 비율로 계산합니다.
    ① [기본 공식] $r = \frac{D - d}{D} \times 100$
    ② [숫자 대입] $r = \frac{200 - 120}{200} \times 100$
    ③ [최종 결과] $r = 40$
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38. 나사가 있는 성형품의 언더컷 처리 방법이 아닌 것은?

  1. 회전기구에 의한 방식
  2. 핀 슬라이드에 의한 방식
  3. 분할형에 의한 방식
  4. 컬랩시블 코어에 의한 방식
(정답률: 64%)
  • 나사 형상과 같은 언더컷을 처리하기 위해서는 회전 기구, 분할 코어, 또는 붕괴성 코어(컬랩시블 코어) 방식을 사용합니다. 핀 슬라이드 방식은 일반적인 언더컷 처리에는 쓰이나 나사 성형품의 특수한 언더컷 처리 방법으로는 적절하지 않습니다.
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39. 사출금형 설계 시 파팅 라인(parting line)을 정하는데 유의사항이 아닌 것은?

  1. 마무리가 잘될 수 있는 위치 또는 형상으로 한다.
  2. 언더컷을 피할 수 있는 구조로 한다.
  3. 눈에 잘 보이는 위치 또는 형상으로 한다.
  4. 금형열림 방향에 수직인 평면으로 한다.
(정답률: 79%)
  • 파팅 라인은 제품의 외관 품질을 결정하므로, 가공 흔적이 남지 않도록 눈에 잘 띄지 않는 위치나 형상으로 설정하는 것이 원칙입니다.

    오답 노트
    마무리 용이성, 언더컷 방지, 금형 열림 방향 수직 평면 설정은 모두 파팅 라인 결정 시 필수 고려사항입니다.
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40. 사출성형기에 점검되어야 할 사항이 아닌 것은?

  1. 사출량은 적당한가
  2. 노즐과 로케이트링의 접촉
  3. 성형품의 이젝팅 문제
  4. 파팅라인의 위치
(정답률: 71%)
  • 파팅라인의 위치는 금형 설계 단계에서 결정되는 설계 요소이지, 사출성형기 자체의 작동 상태나 셋팅을 확인하는 점검 사항이 아닙니다.
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3과목: 임의 구분

41. 고정측 형판과 가동측 형판의 형 맞춤 위치를 결정하는 요소는?

  1. 스페이서 블록
  2. 가이드 핀과 가이드 핀 부시
  3. 로케이트 링
  4. 스톱 볼트
(정답률: 79%)
  • 가이드 핀과 가이드 핀 부시는 고정측과 가동측 형판이 정밀하게 맞물리도록 안내하여 정확한 위치에 체결되게 하는 핵심 정렬 요소입니다.
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42. 성형품의 살 두께를 설계할 때 고려해야 할 사항으로 가장 거리가 먼 것은?

  1. 기계적 강도뿐만 아니라 수지의 흐름 특성도 고려한 설계가 되어야 한다.
  2. 살 두께가 균일하게 설계되어야 한다.
  3. 성형품의 살 두께는 두껍게 설계될수록 좋다.
  4. 성형품의 구조상 충분한 강도에 견디게 설계하여야 한다.
(정답률: 82%)
  • 살 두께가 너무 두꺼우면 냉각 시간이 길어져 생산성이 떨어지고, 수축으로 인한 싱크 마크(sink mark)나 내부 기포 등의 결함이 발생하기 쉽습니다. 따라서 적정 두께를 균일하게 설계하는 것이 중요합니다.
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43. 사출금형 설계와 제작시 CAD/CAM/CAE 시스템을 활용하는 목적으로 적합하지 않는 것은?

  1. 금형제작 시간 단축
  2. 성형 사이클 연장
  3. 금형설계 시간 단축
  4. 고품질의 제품을 낮은 원가로 생산
(정답률: 83%)
  • CAD/CAM/CAE 시스템의 핵심 목적은 설계 및 제작의 효율성을 극대화하여 시간과 비용을 줄이고 품질을 높이는 것입니다. 성형 사이클 연장은 생산성을 저하시키는 결과이므로 시스템 활용 목적에 부합하지 않습니다.
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44. 사출 금형 제품의 웰드 라인(weld line) 결함의 대책이 아닌 것은?

  1. 수지 온도를 높게 한다.
  2. 금형 온도를 낮게 한다.
  3. 게이트의 위치를 바꾼다.
  4. 사출압력을 높게 한다.
(정답률: 80%)
  • 웰드 라인은 수지가 합쳐지는 지점에서 융합이 불충분할 때 발생하므로, 유동성을 높여 융합을 촉진해야 합니다. 금형 온도를 낮게 하면 수지가 빠르게 냉각되어 융합이 더 어려워지므로 웰드 라인이 심화됩니다.

    오답 노트
    수지 온도 높임, 사출압력 높임: 유동성 증가로 융합 촉진
    게이트 위치 변경: 합류 지점의 위치를 조정하여 결함 제거
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45. 여유시간이 5분, 정미시간이 40분일 경우 내경법으로 여유율을 구하면 약 몇 %인가?

  1. 6.33%
  2. 9.05%
  3. 11.11%
  4. 12.50%
(정답률: 46%)
  • 내경법은 정미시간을 기준으로 여유시간이 어느 정도 비율을 차지하는지를 계산하는 방식입니다.
    ① [기본 공식] $\text{여유율} = \frac{\text{여유시간}}{\text{정미시간}} \times 100$
    ② [숫자 대입] $\text{여유율} = \frac{5}{40} \times 100$
    ③ [최종 결과] $\text{여유율} = 12.5$
    ※ 정답지 기준 11.11%는 외경법($\frac{5}{40+5}$) 계산 결과이나, 문제에서 요구한 내경법 공식 적용 시 결과는 12.5%입니다. 다만, 지정된 정답인 11.11%는 외경법으로 계산된 값입니다.
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46. 로트에서 랜덤하게 시료를 추출하여 검사한 후 그 결과에 따라 로트의 합격, 불합격을 판정하는 검사방법을 무엇이라 하는가?

  1. 자주검사
  2. 간접검사
  3. 전수검사
  4. 샘플링검사
(정답률: 85%)
  • 전체 로트에서 일부 시료만을 랜덤하게 추출하여 검사하고, 그 결과에 따라 로트 전체의 합격 또는 불합격을 판정하는 방식은 샘플링검사입니다.

    오답 노트
    전수검사: 로트 내의 모든 제품을 하나하나 검사하는 방식
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47. 다음과 같은 [데이터]에서 5개월 이동평균법에 의하여 8월의 수요를 예측한 값은 얼마인가?

  1. 103
  2. 105
  3. 107
  4. 109
(정답률: 55%)
  • 이동평균법은 예측하려는 시점 바로 직전의 $n$개월치 데이터를 평균 내어 다음 달의 수요를 예측하는 방법입니다. 8월 수요를 예측하기 위해 직전 5개월(3월~7월)의 데이터를 합산하여 평균을 구합니다.
    ① [기본 공식] $F_{t+1} = \frac{\sum_{i=t-n+1}^{t} A_i}{n}$
    ② [숫자 대입] $F_8 = \frac{110 + 100 + 115 + 110 + 100}{5}$
    ③ [최종 결과] $F_8 = 107$
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48. 관리 사이클의 순서를 가장 적절하게 표시한 것은? (단, A는 조치(Act), C는 체크(Check), D는 실시(Do), P는 계획(Plan) 이다.)

  1. P → D → C → A
  2. A → D → C → P
  3. P → A → C → D
  4. P → C → A → D
(정답률: 70%)
  • 관리 사이클(PDCA Cycle)은 계획을 세우고, 실행하며, 결과를 확인하고, 개선 조치를 취하는 순환 과정입니다. 따라서 순서는 Plan(계획) $\rightarrow$ Do(실시) $\rightarrow$ Check(체크) $\rightarrow$ Act(조치) 순이 됩니다.
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49. 다음 중 계량값 관리도만으로 짝지어진 것은?

  1. c 관리도, u 관리도
  2. x-Rs 관리도, P 관리도
  3. 관리도, nP 관리도
  4. Me-R 관리도, 관리도
(정답률: 42%)
  • 관리도는 측정 가능한 수치로 관리하는 계량값 관리도와 개수나 비율로 관리하는 계수값 관리도로 나뉩니다. Me-R 관리도와 관리도는 모두 연속적인 수치를 측정하는 계량값 관리도에 해당합니다.

    오답 노트
    c 관리도, u 관리도, P 관리도, nP 관리도: 계수값 관리도
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50. 다음 중 모집단의 중심적 경향을 나타낸 측도에 해당하는 것은?

  1. 범위(Range)
  2. 최빈값(Mode)
  3. 분산(Variance)
  4. 변동계수(Coefficient of variation)
(정답률: 59%)
  • 모집단의 중심적 경향을 나타내는 대표값으로는 평균, 중앙값, 최빈값이 있습니다.

    오답 노트
    범위, 분산, 변동계수: 데이터가 얼마나 퍼져 있는지를 나타내는 산포도 측도입니다.
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51. CNC 선반에서 절삭유 ON에 해당하는 M-코드는?

  1. M08
  2. M09
  3. M05
  4. M03
(정답률: 64%)
  • CNC 선반의 보조 기능 제어를 위한 M-코드 중 M08은 절삭유 공급(ON)을 의미합니다.

    오답 노트
    M09: 절삭유 정지(OFF)
    M03: 주축 정회전
    M05: 주축 정지
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52. 다음 형상 모델링 중 공학적인 해석을 하는데 가장 적합한 것은?

  1. 2차원 모델
  2. 솔리드 모델
  3. 와이어 프레임 모델
  4. 서피스 모델
(정답률: 77%)
  • 솔리드 모델은 물체의 부피, 면적, 무게 중심 등 물리적 특성을 모두 포함하고 있어 공학적 해석 및 시뮬레이션에 가장 적합한 모델링 방식입니다.

    오답 노트
    와이어 프레임 모델: 선으로만 표현되어 내부 정보 부족
    서피스 모델: 껍데기(면)만 표현되어 부피 계산 불가
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53. 머시닝 센터에서 그림과 같이 공구의 가공경로가 화살표로 지정되어있을 때 공구지름 보정이 바르게 짝지어진 것은? (단, 빗금친 부분은 가공 형상이다.)

  1. G41 : ② ④, G42 : ① ③
  2. G41 : ① ③, G42 : ② ④
  3. G41 : ① ④, G42 : ② ③
  4. G41 : ② ③, G42 : ① ④
(정답률: 68%)
  • 공구 지름 보정은 공구가 가공 경로의 어느 쪽에 위치하느냐에 따라 결정됩니다.
    경로의 왼쪽에 공구가 위치하는 G41(좌측 보정)은 ①과 ③에 해당하며, 경로의 오른쪽에 공구가 위치하는 G42(우측 보정)는 ②와 ④에 해당합니다.
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54. 최근 고속가공기에서 회전하는 공구를 고정하기 위해 사용되는 방식은?

  1. BT방식
  2. NT방식
  3. AFC방식
  4. HSK방식
(정답률: 62%)
  • HSK 방식은 고속 회전 시 발생하는 원심력에 의한 공구의 변위와 진동을 최소화하기 위해 설계된 고정밀 툴 홀더 규격으로, 최근 고속 가공기에서 표준적으로 사용됩니다.
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55. 다음 중 CAD작업을 할 때의 입력장치가 아닌 것은?

  1. 마우스
  2. 트랙볼(track ball)
  3. 라이트 펜(light pen)
  4. CRT(cathode ray tube)
(정답률: 65%)
  • 마우스, 트랙볼, 라이트 펜은 사용자의 명령을 컴퓨터로 전달하는 입력장치입니다. 반면 CRT(cathode ray tube)는 처리된 결과를 화면에 보여주는 출력장치(모니터)입니다.
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56. 공압 시스템의 고장원인으로 볼 수 없는 것은?

  1. 이물질로 인한 고장
  2. 수분으로 인한 고장
  3. 공압 밸브의 고장
  4. 유압유의 변질
(정답률: 72%)
  • 공압 시스템은 압축 공기를 매체로 사용하므로 이물질 유입, 수분 응축, 밸브 마모 등이 주요 고장 원인이 됩니다. 유압유의 변질은 공기가 아닌 기름을 사용하는 유압 시스템의 고장 원인입니다.
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57. 가공공정 변환이 용이하여 제품수요의 다양한 요구에 대처할 수 있는 자동화 시스템은?

  1. CAM
  2. FMS
  3. CAE
  4. CAD
(정답률: 76%)
  • FMS(Flexible Manufacturing System, 유연 생산 시스템)는 컴퓨터 제어와 자동 운반 시스템을 결합하여, 제품의 종류나 수량 변화에 따라 가공 공정을 신속하게 변경할 수 있는 자동화 시스템입니다.
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58. 다음 중 광센서의 특징이 아닌 것은?

  1. 비접촉식센서
  2. 고속응답
  3. 색상판별
  4. 열전효과
(정답률: 65%)
  • 광센서는 빛을 이용하여 물체를 감지하므로 비접촉식이며, 응답 속도가 빠르고 색상 판별이 가능합니다. 반면 열전효과는 온도 차이를 이용하여 전기를 생성하는 원리로, 광센서의 기본 작동 원리와는 무관합니다.
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59. 물체의 위치와 속도, 가속도 등 방향 및 자세 등의 기계적인 변위를 제어량으로 하고 시간에 따라 변화하는 제어량이 목표 값에 정확히 추종하도록 설계한 제어계로서 공작기계의 제어 등에 이용되는 제어는?

  1. 시퀀스제어
  2. 서보제어
  3. 자동조정
  4. 공정제어
(정답률: 54%)
  • 서보제어는 위치, 속도, 가속도와 같은 기계적 변위를 제어량으로 하여, 목표 값에 정확하게 추종하도록 설계된 제어계로 공작기계의 정밀 제어에 필수적입니다.
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60. 전계 중에 존재하는 물체의 전하이동, 분리에 따른 정전용량의 변화를 검출하는 센서로 플라스틱, 유리, 도자기, 목재와 같은 절연물과 액체도 검출이 가능한 센서로 맞는 것은?

  1. 용량형 근접센서
  2. 유도형 근접센서
  3. 광전형 근접센서
  4. 초음파형 근접센서
(정답률: 52%)
  • 용량형 근접센서는 전계의 정전용량 변화를 감지하므로, 금속뿐만 아니라 플라스틱, 유리, 목재와 같은 절연물 및 액체까지 검출할 수 있습니다.

    오답 노트
    유도형 근접센서: 금속체만 검출 가능
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