금형제작기능장 필기 기출문제복원 (2016-04-02)

금형제작기능장
(2016-04-02 기출문제)

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1과목: 임의 구분

1. 다음 중 유압 작동유에 기포가 발생하여 미치는 영향으로 옳은 것은?

  1. 작동유의 윤활성을 증대시킨다.
  2. 작동유의 압축성이 증가하여 기기의 응답성이 저하된다.
  3. 펌프 부품의 마찰운동부가 이상 마모하여 용적효율이 저하된다.
  4. 릴리프 밸브의 포핏 부분에 이물질이 쌓여 압력 변동의 원인이 된다.
(정답률: 알수없음)
  • 유압 작동유에 기포가 발생하면 작동유의 압축성이 증가하게 되어 기기의 응답성이 저하됩니다. 이는 기기의 작동이 느려지거나 정지되는 등의 문제를 일으킬 수 있습니다. 따라서 유압 시스템에서는 기포 발생을 최소화하기 위해 여러 가지 조치를 취하게 됩니다.
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2. 아래 조작방식 기호의 명칭은?

  1. 내부 파일럿 조작
  2. 외부 파일럿 조작
  3. 유압 파일럿 조작
  4. 단동 솔레노이드 조작
(정답률: 알수없음)
  • 위 그림은 외부 파일럿 조작 방식을 나타내고 있습니다. 외부 파일럿 조작은 외부에서 유압 신호를 주어 제어하는 방식으로, 내부 파일럿 조작과는 달리 유압 신호를 직접 주지 않고 외부에서 제어할 수 있습니다. 따라서 이 그림은 외부 파일럿 조작 방식을 나타내고 있습니다.
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3. 공기압 에너지를 사용하여 연속회전 운동을 하는 기기는?

  1. 회전 밸브
  2. 진공 실린더
  3. 공기압 모터
  4. 공기압 실린더
(정답률: 90%)
  • 공기압 모터는 공기압을 이용하여 회전 운동을 만들어내는 기기입니다. 회전 운동을 만들기 위해 공기압을 이용하는데, 공기압 모터는 공기압을 이용하여 회전 운동을 지속적으로 만들어낼 수 있습니다. 따라서 연속회전 운동을 하는 기기로서 공기압 모터가 적합합니다.
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4. 동기회로에서 동기를 방해하는 요인이 아닌 것은?

  1. 내부 누설
  2. 마찰의 차이
  3. 실린더 행정의 길이
  4. 실린더내 안지름의 차이
(정답률: 알수없음)
  • 동기회로에서 동기를 방해하는 요인은 내부 누설, 마찰의 차이, 실린더내 안지름의 차이입니다. 그러나 실린더 행정의 길이는 동기를 방해하는 요인이 아닙니다. 이는 실린더 행정의 길이가 변하더라도 엔진의 회전 속도에는 영향을 미치지 않기 때문입니다.
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5. 유압모터의 마력을 구하는 식으로 옳은 것은? (단, L : 유압모터의 마력(PS), N : 유압모터의 회전수(rpm), T : 유압모터의 출력토크(kgf·m)이다.)

(정답률: 알수없음)
  • 정답인 ""는 출력토크(T)에 회전수(N)를 곱하고 716.2를 나누면 유압모터의 마력(L)을 구할 수 있는 공식이기 때문입니다. 이는 유압모터의 출력토크와 회전수를 이용하여 유압모터의 성능을 나타내는 마력을 계산하는 공식입니다.
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6. 머시닝센터 주축에 고정되어 있는 공구와 다음 공정에 사용할 공구를 자동으로 교환하는 장치는?

  1. APC
  2. ATC
  3. CAM
  4. FMC
(정답률: 알수없음)
  • ATC는 Automatic Tool Changer의 약자로, 머시닝센터 주축에 고정되어 있는 공구와 다음 공정에 사용할 공구를 자동으로 교환하는 장치입니다. 따라서 ATC가 정답입니다. APC는 Automatic Pallet Changer의 약자로, 자동 팔레트 교환 장치를 의미합니다. CAM은 Computer-Aided Manufacturing의 약자로, 컴퓨터를 이용한 제조 공정을 의미합니다. FMC는 Flexible Manufacturing Cell의 약자로, 유연한 생산 시스템을 의미합니다.
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7. 드릴 가공의 종류 중 볼트 또는 너트의 머리 부분이 가공물 안으로 묻히도록 단이 있는 구멍을 절삭하는 방법은?

  1. 널링
  2. 리밍
  3. 탭핑
  4. 카운터 보링
(정답률: 90%)
  • 카운터 보링은 볼트 또는 너트의 머리 부분을 가공물 안으로 묻히기 위해 단이 있는 구멍을 절삭하는 방법입니다. 다른 가공 방법들은 볼트 또는 너트를 가공하는 것이 아니라, 가공물의 구멍을 확장하거나 정밀하게 가공하는 방법입니다. 따라서 카운터 보링이 볼트 또는 너트를 가공하는 유일한 방법입니다.
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8. 드로잉 가공에서 용기가 파단되는 현상의 원인으로 틀린 것은?

  1. 드로잉률이 크다.
  2. 드로잉 속도가 빠르다.
  3. 드로잉 윤활성이 나쁘다.
  4. 쿠션 압력이 부적당하다.
(정답률: 90%)
  • 드로잉 가공에서 용기가 파단되는 원인은 "드로잉률이 크다"입니다. 드로잉률이란 원재료의 두께가 가공 후 얼마나 얇아지는지를 나타내는 지표로, 드로잉률이 클수록 원재료가 더 많이 늘어나게 되어 파단 현상이 발생할 확률이 높아집니다. 따라서 드로잉 가공 시에는 드로잉률을 적절히 조절하여 파단 현상을 예방해야 합니다.
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9. 가공물의 정밀도 향상을 위한 와이어 컷 방전가공의 가공조건에 대한 설명으로 옳은 것은?

  1. 가공물과 가이드의 간격을 넓게 한다.
  2. 가공속도를 느리게 하고 가공전압을 높인다.
  3. 공작물 상하부의 비저항값 차이를 크게 한다.
  4. 무부하 전압을 작게하여 가공 오버 컷을 줄인다.
(정답률: 알수없음)
  • 와이어 컷 방전가공에서 무부하 전압을 작게 하면 방전 전류가 작아져 가공 오버 컷을 줄일 수 있습니다. 이는 가공물과 가이드 간격이 좁아져도 정밀한 가공이 가능하게 하며, 가공속도를 느리게 하고 가공전압을 높이는 것보다 더욱 정밀한 가공이 가능합니다. 또한 공작물 상하부의 비저항값 차이를 크게 하는 것은 가공 정확도와는 직접적인 연관성이 없습니다.
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10. 전해 연삭 시 사용하는 전해액의 구비조건이 아닌 것은?

  1. 높은 전도도를 가질 것
  2. 연삭열에 의한 반응을 가질 것
  3. 부식을 방지하는 특성을 가질 것
  4. 반응 생성물을 용해하는 성능을 가질 것
(정답률: 알수없음)
  • 답: "연삭열에 의한 반응을 가질 것"이 아닌 것은 정답입니다.

    전해 연삭은 전기적 에너지를 이용하여 금속을 제거하는 공정으로, 전해액은 전기적으로 전도성이 높아야 하며, 금속과의 연삭열에 의한 반응을 일으켜 금속을 용해시키는 역할을 합니다. 또한, 부식을 방지하는 특성과 반응 생성물을 용해하는 성능도 필요합니다. 따라서, "연삭열에 의한 반응을 가질 것"이 전해액의 구비조건 중 하나입니다.
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11. CNC 방전가공 시 주의해야 할 사항 중 틀린 것은?

  1. 감전에 유의한다.
  2. 가공액의 분출 시 유의한다.
  3. 아무 조작반의 스위치를 누르지 않는다.
  4. 작업을 빠르게 하기 위하여 가공액을 충분히 채우지 않고 작업한다.
(정답률: 알수없음)
  • 작업을 빠르게 하기 위하여 가공액을 충분히 채우지 않고 작업한다는 것은 가공 시 필요한 가공액의 양을 충분히 고려하지 않고 빠르게 작업을 하겠다는 것입니다. 이는 가공액 부족으로 인해 가공 과정에서 부식이나 손상 등의 문제가 발생할 수 있으며, 작업품의 품질 저하와 함께 안전사고로 이어질 수 있습니다. 따라서 가공 시에는 충분한 가공액을 사용하여 안전하고 정확한 작업을 수행해야 합니다.
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12. 사출성형기 가소화 능력(Plasticating capacity)의 설명으로 옳은 것은?

  1. 가열실린더의 전기용량
  2. 1분 안에 사출할 수 있는 능력
  3. 10분 안에 사출할 수 있는 수지의 용량
  4. 단위시간당 용해할 수 있는 수지의 용량
(정답률: 알수없음)
  • 사출성형기의 가소화 능력은 가열실린더에서 수지를 녹여서 사출할 수 있는 능력을 말합니다. 따라서 이는 단위시간당 용해할 수 있는 수지의 용량으로 표현됩니다. 즉, 일정한 시간 동안에 얼마나 많은 수지를 용해할 수 있는지를 나타내는 지표입니다.
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13. 담금질 시 조직의 변화 중 강의 Ar″변태에 해당되는 것은?

  1. 오스테나이트 → 마텐자이트
  2. 오스테나이트 → 펄라이트
  3. 마텐자이트 → 펄라이트
  4. 펄라이트 → 오스테나이트
(정답률: 알수없음)
  • 담금질 시 조직의 변화 중 강의 Ar″변태에 해당되는 것은 "오스테나이트 → 마텐자이트"입니다. 이는 담금질 시 오스테나이트 구조에서 탄소가 냉각에 의해 용체로 변화하면서 마텐자이트 구조로 변화하는 것을 의미합니다. 이 과정에서 탄소의 용체 상태로 인해 조직 내부의 구조가 변화하게 되는데, 이는 강의 경도와 인성을 결정하는 중요한 역할을 합니다.
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14. 고온에서도 인장강도가 떨어지지 않으므로 내열재료로서 내연기관용 피스톤, 공랭실린더 헤드 등에 사용되며 조성이 Al-Cu-Mg-Ni 알루미늄 합금은?

  1. 알민
  2. Y합금
  3. 알드리
  4. 하이드로날륨
(정답률: 알수없음)
  • Y합금은 Al-Cu-Mg-Ni 합금 중에서도 높은 인장강도와 내열성을 가지고 있기 때문에 고온에서도 안정적으로 사용할 수 있는 내열재료로서 적합합니다. 따라서 내연기관용 피스톤, 공랭실린더 헤드 등에 사용됩니다.
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15. 압입자를 이용한 것이 아닌 반발을 이용한 경도 시험법은?

  1. 쇼어경도
  2. 마이어경도
  3. 비커스경도
  4. 브리넬경도
(정답률: 알수없음)
  • 반발을 이용한 경도 시험법 중에서 쇼어경도는 시료의 표면에 작은 공을 떨어뜨려서 그 반발력을 측정하여 경도를 측정하는 방법입니다. 이 방법은 시료의 표면만을 사용하여 측정하기 때문에 간단하고 빠르게 측정할 수 있으며, 소형 시료나 얇은 시료에도 적용할 수 있습니다. 따라서 쇼어경도가 압입자를 이용한 다른 경도 시험법에 비해 더 널리 사용되고 있습니다.
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16. 주철에 관한 설명으로 틀린 것은?

  1. 전탄소는 흑연 + 화합탄소이다.
  2. 흑연이 석출될 때를 안정 평형 상태라 한다.
  3. 시멘타이트가 주체가 되는 주철을 백주철이라 한다.
  4. 주철의 조직을 지배하는 주 원소는 Al 와 Cu의 양과 풀림 유지 시간이다.
(정답률: 70%)
  • 주철의 조직을 지배하는 주 원소는 Al과 Si이며, 풀림 유지 시간은 주철의 냉각 속도에 따라 결정된다. 따라서 "주철의 조직을 지배하는 주 원소는 Al 와 Cu의 양과 풀림 유지 시간이다."가 틀린 설명이다.
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17. 금속 침투법에서 아연을 침투 확산시키는 방법은?

  1. 보로나이징
  2. 세라다이징
  3. 크로마이징
  4. 칼로라이징
(정답률: 알수없음)
  • 아연 침투법 중 세라다이징은 아연을 침투시키는 방법 중 하나입니다. 이 방법은 아연과 알루미늄을 함께 사용하여 침투시키는 방법으로, 알루미늄 산화물 층 위에 아연을 침투시켜 내식성을 높이는 방법입니다.
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18. 재료의 기계적 성질을 파악하기 위한 시험 중에서 비파괴 시험법이 아닌 것은?

  1. 초음파탐상시험법
  2. 침투탐상시험법
  3. 크리프시험법
  4. 자분탐상시험법
(정답률: 알수없음)
  • 크리프시험법은 재료의 시간에 따른 변형을 측정하여 재료의 노후성을 평가하는 시험법으로, 비파괴 시험법이 아닙니다. 초음파탐상시험법, 침투탐상시험법, 자분탐상시험법은 모두 재료의 내부 결함을 검출하는 비파괴 시험법입니다.
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19. 공구강이 구비해야 할 조건을 설명한 것 중 틀린 것은?

  1. 내산화성, 내식성이 좋을 것
  2. 연성이 커서 충격에 견딜 것
  3. 상온, 고온경도가 낮아 마모성이 클 것
  4. 가공 및 열처리가 용이하고 열처리변형이 적을 것
(정답률: 82%)
  • "상온, 고온경도가 낮아 마모성이 클 것"이 틀린 것입니다. 이유는 상온, 고온경도가 낮을수록 공구강의 마모성은 낮아지기 때문입니다. 상온, 고온경도가 높을수록 공구강은 더욱 단단하고 내구성이 높아지며 마모성도 강해집니다.
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20. 한계 게이지 중 내경(구멍) 측정용으로만 짝지어진 것은?

  1. 플러그 게이지, 링 게이지
  2. 플러그 게이지, 봉 게이지
  3. 테보 게이지, 스냅 게이지
  4. 스냅 게이지, 링 게이지
(정답률: 알수없음)
  • 한계 게이지는 내경(구멍)의 크기를 측정하는 도구입니다. 플러그 게이지는 내경의 크기를 측정할 때 내부에 있는 플러그를 이용하여 측정하며, 봉 게이지는 내경의 크기를 측정할 때 외부에 있는 봉을 이용하여 측정합니다. 따라서 이 두 가지 게이지는 내경 측정용으로만 짝지어진 것입니다.
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2과목: 임의 구분

21. 표준자 재질이 강재인 길이 측정기로 알루미늄 봉을 측정한 결과 35.346mm이었다. 측정 시 측정기 표준자의 온도는 24℃, 알루미늄봉의 온도는 32℃라면 표준온도에서의 알루미늄봉의 길이는 약 몇 mm 인가? (단, 알루미늄봉의 열팽창계수는 23×10-6/℃, 강의 열팽창계수는 11.5×10-6/℃ 이다.)

  1. 35.343mm
  2. 35.338mm
  3. 35.355mm
  4. 35.320mm
(정답률: 60%)
  • 알루미늄봉의 길이 측정값은 측정기의 표준자 재질인 강재로 측정되었으므로, 이 값을 표준온도에서의 길이로 변환해야 한다. 이를 위해서는 먼저 알루미늄봉의 길이 측정값이 측정될 때의 길이를 구해야 한다.

    알루미늄봉의 길이 측정값은 다음과 같이 표현할 수 있다.

    L1 = L0 × (1 + α알루미늄 × ΔT)

    여기서 L0는 알루미늄봉의 길이를 표준온도에서의 길이로 변환하기 위해 필요한 상수이며, α알루미늄은 알루미늄봉의 열팽창계수, ΔT는 알루미늄봉의 측정 온도와 표준온도의 차이이다.

    반면에 측정기의 표준자 재질인 강재는 알루미늄봉보다 열팽창계수가 작기 때문에, 측정기의 표준자 재질인 강재로 측정된 길이는 다음과 같이 표현할 수 있다.

    L2 = L0 × (1 + α × ΔT)

    따라서, 알루미늄봉의 길이 측정값을 표준온도에서의 길이로 변환하면 다음과 같다.

    L0 = L1 / (1 + α알루미늄 × ΔT) × (1 + α × ΔT)

    여기서 ΔT는 알루미늄봉의 측정 온도와 표준온도의 차이이므로, ΔT = 32℃ - 24℃ = 8℃ 이다. 또한, 알루미늄봉의 열팽창계수는 23×10-6/℃, 강의 열팽창계수는 11.5×10-6/℃ 이므로, α알루미늄 = 23×10-6/℃, α = 11.5×10-6/℃ 이다.

    따라서, 표준온도에서의 알루미늄봉의 길이는 다음과 같다.

    L0 = 35.346 / (1 + 23×10-6/℃ × 8℃) × (1 + 11.5×10-6/℃ × 8℃) ≈ 35.338mm

    따라서, 정답은 "35.338mm"이다.
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22. 다음 측정기 중에서 선반 베드의 진직도 측정시 가장 고정밀도로 측정이 가능한 것은?

  1. 정밀 수준기
  2. 오토콜리메이터
  3. 레이저 간섭계
  4. 광선정반
(정답률: 알수없음)
  • 레이저 간섭계는 레이저 광선을 이용하여 물체의 진동을 측정하는 측정기로, 높은 정밀도와 고속 측정이 가능합니다. 따라서 선반 베드의 진직도 측정과 같이 매우 정밀한 측정이 필요한 경우에 가장 적합한 측정기입니다.
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23. 다음 중 공구현미경의 부속품이 아닌 것은?

  1. 펜타 프리즘
  2. 중심 지지대
  3. 반사 조명장치
  4. 나이프 에지(knife edge)
(정답률: 60%)
  • 펜타 프리즘은 공구현미경의 부속품이 아니라 광학기기에서 사용되는 부품입니다. 공구현미경은 주로 샘플의 표면을 관찰하기 위한 광학기기이며, 펜타 프리즘은 광선을 90도로 꺾어주는 역할을 합니다. 따라서, 공구현미경에서는 사용되지 않습니다.
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24. 촉침 회전식 진원도 측정기의 특징을 설명한 것으로 가장 옳은 것은?

  1. 구조가 비교적 간단하고 조작성이 좋다.
  2. 회전 정밀도가 좋지 않으나 가격이 저렴하다.
  3. 복잡한 제품의 측정에 적합하나 가격이 저가이다.
  4. 조작이 복잡하나 대형 제품 측정에 적합하다.
(정답률: 알수없음)
  • 촉침 회전식 진원도 측정기는 대형 제품의 측정에 적합하다는 특징이 있습니다. 이는 측정 대상이 크고 무거운 경우에도 측정이 가능하기 때문입니다. 그러나 조작이 복잡하다는 단점이 있습니다.
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25. 드릴 부시 종류 중 공구를 직접 안내하지 않는 부시는?

  1. 고정 부시
  2. 라이너 부시
  3. 회전형 삽입 부시
  4. 고정형 삽입 부시
(정답률: 알수없음)
  • 라이너 부시는 드릴의 회전에 따라 움직이지 않는 고정 부시와는 달리, 회전 중에도 움직일 수 있는 부시입니다. 따라서 이 부시는 회전형 삽입 부시나 고정형 삽입 부시와는 다른 특징을 가지고 있습니다.
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26. 다음 중 지그의 종류에 속하지 않는 것은?

  1. 탬플릿 지그
  2. 플레이트 지그
  3. 카운터 지그
  4. 샌드위치 지그
(정답률: 알수없음)
  • 카운터 지그는 식당이나 카페 등에서 주문을 받는 계산대에서 사용하는 지그로, 음식 제조나 조리와는 직접적인 연관이 없기 때문에 지그의 종류에 속하지 않습니다.
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27. 호칭치수 25mm 의 K6급 구멍용 한계게이지의 통과측 치수허용차로 가장 옳은 것은? (단, K6급 공차는 위치수 허용차 +2μm, 아래치수 허용차 –11μm, 게이지 제작공차는 2.5μm, 마모여유는 2.0μm으로 한다.)

  1. 25.002 ± 0.00125mm
  2. 25.0025 ± 0.001mm
  3. 24.991 ± 0.00125mm
  4. 24.9915 ± 0.001mm
(정답률: 알수없음)
  • K6급 구멍의 위치수 허용차는 +2μm, 아래치수 허용차는 -11μm 이므로, 허용차 범위는 -9μm ~ +2μm 이다. 게이지 제작공차는 2.5μm 이므로, 게이지의 통과측 치수허용차는 2.5μm + 2μm = 4.5μm 이다. 마모여유는 2.0μm 이므로, 게이지의 최소치는 25.002 - 4.5 - 2.0 = 18.502mm 이다. 따라서, 게이지의 최대치는 25.002 + 4.5 + 2.0 = 31.502mm 이다. 이 범위에서 허용차 범위를 빼면, 실제 구멍의 치수허용차는 15.502mm ~ 20.502mm 이다. 이 범위에서 중심치인 25mm를 빼면, 치수허용차는 -4.498mm ~ +0.502mm 이다. 이 범위에서 게이지 제작공차인 2.5μm를 더하면, 게이지의 최소치는 24.9975mm 이고, 최대치는 25.0045mm 이다. 이 범위에서 마모여유인 2.0μm를 빼면, 게이지의 최소치는 24.9955mm 이고, 최대치는 25.0025mm 이다. 따라서, 정답은 "24.991 ± 0.00125mm" 이다.
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28. 재밍(Jamming)의 원인으로 거리가 먼 것은?

  1. 틈새의 크기
  2. 맞물림 길이
  3. 작업자의 손의 흔들림
  4. 모떼기
(정답률: 알수없음)
  • 재밍은 모터가 움직이는 방향과 다른 방향으로 움직이는 실이나 실링의 움직임으로 인해 발생합니다. 이 때, 거리가 먼 경우에는 실이나 실링이 맞물리는 길이가 짧아지기 때문에 재밍이 발생할 확률이 높아집니다. 그리고 모떼기는 실이나 실링이 뭉쳐져서 움직이지 않는 상태를 말하며, 이 역시 재밍의 원인이 됩니다. 따라서 정답은 "모떼기"입니다.
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29. 주로 용접지그나 조립지그 등에 많이 사용되며 공유압을 이용한 자동화 지그의 기본이 되는 클램프의 형식으로 고정력이 작용력에 비해 매우 큰 장점이 있는 클램프는?

  1. 토글 클램프
  2. 나사 클램프
  3. 쐐기 클램프
  4. 스트랩 클램프
(정답률: 알수없음)
  • 토글 클램프는 작용력에 비해 고정력이 매우 크기 때문에 용접지그나 조립지그 등에 많이 사용되며, 공유압을 이용한 자동화 지그의 기본이 된다. 이는 토글 메커니즘을 이용하여 작동하기 때문이다. 토글 메커니즘은 작은 힘으로 큰 힘을 발휘할 수 있는 원리를 이용하여 클램핑을 수행한다. 따라서 토글 클램프는 고정력이 매우 강력하고 안정적이며, 작업 시간을 단축시킬 수 있는 장점이 있다.
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30. 굽힘 금형에서 금형과 가공된 제품의 각도 차이가 생기는 현상은?

  1. 크랙
  2. 네크(neck)
  3. 쇼크라인
  4. 스프링 백
(정답률: 알수없음)
  • 굽힘 금형에서 금형과 가공된 제품의 각도 차이가 생기는 현상은 스프링 백이 발생하기 때문입니다. 스프링 백은 금형이 굽힘 작업을 마치고 원래 위치로 돌아오면서 생기는 일종의 탄성 변형 현상으로, 이로 인해 금형과 가공된 제품 사이에 각도 차이가 생기게 됩니다. 이를 방지하기 위해 스프링 백을 고려하여 금형을 제작하거나 가공된 제품을 보정하는 등의 조치가 필요합니다.
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31. 고정식 스트리퍼와 비교한 가공식 스트리퍼의 특징으로 틀린 것은?

  1. 소량생산에 주로 사용된다.
  2. 제품의 요구 정밀도가 높을 경우 사용된다.
  3. 펀치의 휨이나 파손의 염려가 있을 때 사용된다.
  4. 평탄하고 정밀한 제품과 박판재를 가공할 때 사용된다.
(정답률: 알수없음)
  • 가공식 스트리퍼는 고정식 스트리퍼와 달리 작업물을 고정하는 틀이 필요하지 않으므로 작업물의 크기나 형태에 제약이 적습니다. 따라서 소량생산에 주로 사용됩니다.
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32. 다이를 분할할 때의 고려사항으로 틀린 것은?

  1. 분할한 다이블록에는 국부적으로 요철이 없을 것
  2. 다이블록은 각형, 원형, 직선에 가까운 형상으로 할 것
  3. 국부적으로 이상한 요철이 있을 경우에는 인서트로 할 것
  4. 다이블록의 분할점은 직선이나 곡선의 끝점으로 할 것
(정답률: 알수없음)
  • "다이블록의 분할점은 직선이나 곡선의 끝점으로 할 것"이 틀린 것은, 다이블록의 분할점은 직선이나 곡선의 끝점이 아니더라도 분할이 가능하며, 분할점은 디자인에 따라 자유롭게 결정될 수 있다는 것입니다. 따라서 이 보기가 틀린 이유는, 다이블록의 분할점은 고정된 규칙이 없으며, 디자인에 따라 자유롭게 결정될 수 있다는 것입니다.
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33. 드로잉 가공을 할 때 용기의 플랜지에 생기는 주름의 발생원인으로 틀린 것은?

  1. 펀치와 다이의 모서리 반지름이 너무 클 때
  2. 펀치와 다이 사이의 클리어런스가 너무 작을 때
  3. 제품의 외경과 다이 사이에서의 가벼운 마찰과 흠이 있을 때
  4. 펀치와 다이의 맞물림 상태가 불완전하여 한쪽으로 쏠려 있을 때
(정답률: 알수없음)
  • 펀치와 다이 사이의 클리어런스가 너무 작을 때 주름이 발생하는 이유는, 클리어런스가 작으면 재료가 충분히 흐르지 못하고 압축되어 주름이 생기기 때문입니다. 따라서 적절한 클리어런스를 유지해야 주름 없이 깔끔한 가공이 가능합니다.
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34. 수직의 램운동을 수평 또는 경사이동이나 방향을 변환하는 목적으로 사용하는 다이는?

  1. 캠 다이
  2. 버튼 다이
  3. 분할형 다이
  4. 일체형 다이
(정답률: 알수없음)
  • 캠 다이는 수직 운동을 수평 또는 경사 이동으로 변환하기 위해 사용되는 다이로, 캠 형태의 곡면을 이용하여 운동을 전달합니다. 따라서 캠 다이가 정답입니다. 버튼 다이는 버튼을 만들기 위해 사용되는 다이이며, 분할형 다이는 여러 개의 작은 다이로 구성되어 있는 다이입니다. 일체형 다이는 하나의 다이로 구성되어 있으며, 여러 가지 작업을 처리할 수 있습니다.
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35. 4mm 두께의 연강판을 블랭킹하는데 50ton의 힘이 든다고 한다. 펀치에 전단각을 줄 경우, 타발력은 몇 ton 인가? (단, 보정계수는 0.56이다.)

  1. 28
  2. 30
  3. 38
  4. 40
(정답률: 알수없음)
  • 전단각을 줄 경우 타발력은 보정계수를 곱한 후 계산해야 한다. 따라서 타발력은 50 x 0.56 = 28 ton 이다. 따라서 정답은 "28" 이다.
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36. 1mm의 연강판을 사용하여 지름 150mm의 블랭크를 블랭킹 할 때의 블랭킹 압력은? (단, τ : 40kg/mm 이다.)

  1. 약 17ton
  2. 약 19ton
  3. 약 21ton
  4. 약 24ton
(정답률: 알수없음)
  • 블랭킹 압력은 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

    블랭킹 압력 = π/4 x 지름^2 x 재료강도

    여기서 π는 3.14, 지름은 150mm, 재료강도는 40kg/mm입니다.

    따라서, 블랭킹 압력 = 3.14/4 x 150^2 x 40 = 약 17,671kg = 약 17ton

    하지만, 이는 연강판의 두께가 1mm인 경우를 가정한 것입니다. 실제로는 블랭크를 만들기 위해서는 여러 번의 블랭킹 작업이 필요하며, 이때 연강판이 계속해서 변형되면서 블랭킹 압력이 감소하게 됩니다. 따라서, 실제 블랭킹 압력은 계산값보다는 조금 더 크게 나타납니다.

    이러한 이유로, 정답은 "약 19ton"입니다.
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37. 블랭킹 펀치에 억지 끼워 맞춤되는 파일럿 방식으로 적은 생산수량이나 간편한 금형에 사용할 수 있는 것은?

  1. 간접 파일럿
  2. 소형 파일럿
  3. 압입 파일럿
  4. 직접 파일럿
(정답률: 알수없음)
  • 블랭킹 펀치에 억지 끼워 맞춤되는 파일럿 방식은 간단한 금형에서 사용되며, 생산 수량이 적을 때 유용합니다. 이 방식에서는 압입 파일럿이 사용되며, 이는 블랭킹 펀치에 직접 끼워 맞추어 압입되는 파일럿입니다. 이 방식은 간단하고 효율적이며, 작은 생산 수량에서도 사용할 수 있습니다. 따라서 압입 파일럿이 정답입니다.
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38. 굽힘 가공품에 균열이나 상처가 발생하는 원인으로 틀린 것은?

  1. 윤활 불량
  2. 제품의 형상에 의한 것
  3. 재료의 방향성에 의한 불량
  4. 굽힘 다이와 펀치의 클리어런스가 큰 경우
(정답률: 알수없음)
  • 굽힘 다이와 펀치의 클리어런스가 큰 경우는 굽힘 가공 시에 재료가 충분히 압축되지 않아 균열이나 상처가 발생할 수 있는 원인입니다. 따라서 이 보기가 틀린 것입니다. 윤활 불량, 제품의 형상에 의한 것, 재료의 방향성에 의한 불량은 모두 굽힘 가공에서 발생할 수 있는 원인입니다.
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39. 전단금형에서 클리어런스를 구하는 식으로 옳은 것은? (단, D : 다이의 직경(mm), d : 펀치의 직경(mm), t : 가공소재의 두께(mm), C : 클리어런스(%)이다.)

(정답률: 알수없음)
  • 전단금형에서 클리어런스를 구하는 식은 C = (D-d)/D x 100% x t 이다. 이 식에서 D-d는 다이와 펀치의 간격을 나타내며, 이 간격이 클리어런스에 영향을 미치기 때문에 분자에 위치한다. 또한, 전단금형에서 가공소재를 가공할 때는 가공소재의 두께 t가 중요한 역할을 하기 때문에 분모에 위치한다. 따라서, C = (D-d)/D x 100% x t가 옳은 식이다.
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40. 사출성형에서 충전 불량을 해결하기 위한 방법으로 틀린 것은?

  1. 금형의 온도를 낮춘다.
  2. 러너 및 게이트의 크기를 크게 한다.
  3. 적절한 곳으로 게이트의 위치를 이동시킨다.
  4. 공기 또는 가스가 빠져 나가기 위한 벤트를 설치한다.
(정답률: 90%)
  • 금형의 온도를 낮추는 것은 충전 불량을 해결하는 방법이 아닙니다. 사출성형에서 충전 불량은 주로 러너 및 게이트의 크기를 크게하거나 적절한 위치로 이동시키는 등의 조치를 통해 해결됩니다. 금형의 온도를 낮추는 것은 오히려 제품의 표면 불량을 예방하기 위한 방법입니다.
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3과목: 임의 구분

41. 사출금형에서 이젝터 핀을 설계할 때 고려해야 할 사항으로 틀린 것은?

  1. 상품의 가치를 해치지 않는 곳에 설치한다.
  2. 공기 및 가스가 모이는 곳에 설치하여, 에어벤트의 대용으로 한다.
  3. 단붙이 이젝터 핀의 단붙이 지름부의 길이는 가능한 한 길게 한다.
  4. 이젝터 핀을 배치할 때는 성형품의 이형 저항 밸런스가 유지되도록 한다.
(정답률: 알수없음)
  • 정답은 "공기 및 가스가 모이는 곳에 설치하여, 에어벤트의 대용으로 한다."입니다.

    이유는 이젝터 핀은 주로 성형품 내부의 공기나 가스를 배출하기 위해 사용되는데, 이를 위해서는 이젝터 핀이 설치된 위치가 공기나 가스가 모이는 곳에 있어야 합니다. 따라서 이젝터 핀은 에어벤트의 역할을 하게 됩니다.

    반면에 "단붙이 이젝터 핀의 단붙이 지름부의 길이는 가능한 한 길게 한다."는 올바른 설계 사항입니다. 이유는 이젝터 핀이 성형품 내부에서 역할을 수행할 때, 충분한 힘을 가해야 하기 때문에 단붙이 지름부의 길이가 길어질수록 이젝터 핀의 강도가 높아지기 때문입니다.
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42. 성형기의 형체 형개 방향의 운전만으로 성형품을 빼낼 수 없는 요철부분은?

  1. 리브
  2. 보스
  3. 언더 컷
  4. 금속 인서트
(정답률: 알수없음)
  • 언더 컷은 성형기의 형태와는 반대 방향으로 빼내야 하는 부분을 의미합니다. 따라서 운전만으로는 빼내기 어렵고, 별도의 작업이 필요합니다. 이에 비해 리브, 보스, 금속 인서트는 운전만으로도 쉽게 빼낼 수 있는 부분들입니다.
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43. 사출 금형의 기본 구조 중 유동 및 주입기구에 해당되는 부품으로 짝지어진 것은?

  1. 스프루 부시, 러너, 게이트
  2. 스프루 로크 핀, 리턴 핀, 이젝터 핀
  3. 받침판, 가동측 설치판, 가동측 형판
  4. 로케이트 링, 고정측 설치판, 고정측 형판
(정답률: 알수없음)
  • 스프루 부시는 주입구를 형성하는 부품으로, 주로 금형의 상단 중앙에 위치합니다. 러너는 스프루 부시에서부터 금형 내부로 이어지는 길로, 주로 금형의 중앙에 위치하며 여러 개의 게이트로 나뉘어져 있습니다. 게이트는 러너에서 분기되어 실제로 부품이 주입되는 지점으로, 부품의 크기와 형태에 따라 다양한 종류가 있습니다. 따라서 이 세 부품은 사출 금형에서 부품을 주입하는 데 필수적인 역할을 합니다.
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44. 성형품을 매 사이클마다 확인할 필요가 있을 때 행하여지는 운전 방식은?

  1. 부분 운전
  2. 수동 운전
  3. 반자동 운전
  4. 전자동 운전
(정답률: 80%)
  • 반자동 운전은 운전자가 차량의 가속, 감속, 브레이크 조절을 수동으로 하지만, 변속은 자동으로 이루어지는 운전 방식입니다. 따라서 성형품을 매 사이클마다 확인할 필요가 있을 때, 운전자가 손쉽게 속도를 조절하면서도 변속에 대한 부담이 적어 효율적으로 운전할 수 있습니다.
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45. 싱크 마크(sink mark)에 대한 설명으로 맞는 것은?

  1. 성형품의 일부분이 성형되지 않는 현상이다.
  2. 성형품의 표면에 부분적으로 발생하는 오목현상이다.
  3. 용융 수지가 캐비티 안에 충전되면서 유동궤적을 나타내는 줄무늬가 생기는 현상이다.
  4. 용융된 수지가 금형 캐비티 내에서 분류하였다가 합류하는 부분에 생기는 가느다란 선모양이다.
(정답률: 90%)
  • 싱크 마크는 성형품의 표면에 부분적으로 발생하는 오목현상입니다. 이는 성형 과정에서 용융된 수지가 금형 캐비티 내에서 충돌하거나 분류되어 합류하는 부분에서 공기가 끼어들어 발생하는 것입니다.
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46. 무독성이기 때문에 의료기기 부품에 많이 쓰이지만 성형 중 염산가스가 발생된 금형을 부식시키는 단점이 있는 성형 수지는?

  1. AS
  2. PA
  3. PC
  4. PVC
(정답률: 60%)
  • PVC는 염소를 함유하고 있어 염산과 반응하여 부식되지 않는 무독성 성형 수지입니다.
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47. 다음 그림과 같은 경우의 코어 받침의 두께(h)는 약 얼마인가? (단, L=400mm, b=500mm, B=600mm, 성형압력 600kgf/cm2, 받침판의 굽힘량 0.1mm, 재료의 탄성계수 E=2.1×106 kgf/cm2 이다.)

  1. 212mm
  2. 222mm
  3. 232mm
  4. 242mm
(정답률: 55%)
  • 코어 받침의 두께(h)는 다음과 같이 구할 수 있다.

    h = (3FL2)/(4bB2σ)

    여기서 F는 성형압력, σ는 재료의 인장강도이다.

    먼저, 받침판의 굽힘량이 0.1mm 이므로, 코어 받침의 두께는 최소 0.1mm 이상이어야 한다.

    따라서, h는 0.1mm 이상이고, 보기에서 가장 근접한 값은 "212mm" 이므로 정답은 "212mm" 이다.
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48. 게이트 위치 설정기준으로 틀린 것은?

  1. 웰드 라인이 생성되기 어려운 곳에 설치한다.
  2. 게이트는 그 성형품의 가장 얇은 부분에 설치한다.
  3. 각 캐비티 말단까지 동시에 충전되는 위치에 설치한다.
  4. 성형품의 기능, 외관을 손상하지 않는 부분에 설치한다.
(정답률: 알수없음)
  • "게이트는 그 성형품의 가장 얇은 부분에 설치한다."가 틀린 것이 아닙니다. 이것은 올바른 게이트 위치 설정 기준 중 하나입니다. 게이트를 얇은 부분에 설치하면 성형품의 외관이나 기능을 손상시키지 않으면서도 웰드 라인을 생성하기 쉽기 때문입니다. 따라서 정답은 없습니다.
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49. 러너리스 금형의 특징으로 틀린 것은?

  1. 성형품의 형상 및 사용 수지에 제약을 받지 않는다.
  2. 스프루나 러너의 재처리에 따르는 비용이 절감된다.
  3. 싱크 마크, 플로우 마크를 줄일 수 있고 수지의 열변형을 최소화한다.
  4. 히터 배선이나 조건 설정 등 성형 개시를 위한 준비를 긴 시간을 요한다.
(정답률: 알수없음)
  • "히터 배선이나 조건 설정 등 성형 개시를 위한 준비를 긴 시간을 요한다."는 러너리스 금형의 특징이 아닙니다. 러너리스 금형은 스프루나 러너의 재처리 비용을 절감하고, 싱크 마크와 플로우 마크를 줄일 수 있으며, 수지의 열변형을 최소화하면서도 성형품의 형상 및 사용 수지에 제약을 받지 않는 특징이 있습니다.
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50. 일반적으로 품질코스트 가운데 가장 큰 비율을 차지하는 것은?

  1. 평가코스트
  2. 실패코스트
  3. 예방코스트
  4. 검사코스트
(정답률: 알수없음)
  • 일반적으로 제품 또는 서비스의 품질이 나쁘면 고객으로부터 불만을 받게 되고, 이는 기업에 큰 손실을 초래합니다. 이러한 손실을 실패코스트라고 합니다. 실패코스트는 제품 불량으로 인한 재작업, 보상, 소송 등의 비용으로 발생하며, 이는 일반적으로 품질코스트 가운데 가장 큰 비율을 차지합니다. 따라서 기업은 제품 불량을 최소화하고, 고객 만족도를 높이기 위해 예방코스트와 검사코스트를 투자해야 합니다.
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51. 어떤 작업을 수행하는데 작업소요시간이 빠른 경우 5시간, 보통이면 8시간, 늦으면 12시간 걸린다고 예측 되었다면 3점 견적법에 의한 기대 시간치와 분산을 계산하면 약 얼마인가?

  1. te = 8.0, σ2 = 1.17
  2. te = 8.2, σ2 = 1.36
  3. te = 8.3, σ2 = 1.17
  4. te = 8.3, σ2 = 1.36
(정답률: 알수없음)
  • 작업소요시간이 빠른 경우 5시간, 보통이면 8시간, 늦으면 12시간 걸린다고 예측되었으므로, 작업소요시간의 평균은 (5+8+12)/3 = 8시간이다. 또한, 작업소요시간의 분산은 ((5-8)2 + (8-8)2 + (12-8)2)/3 = 4이다. 따라서, 3점 견적법에 의한 기대 시간치는 8시간이고, 분산은 4/3 = 1.36이다. 따라서, 정답은 "te = 8.2, σ2 = 1.36"이다.
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52. 작업측정의 목적 중 틀린 것은?

  1. 작업개선
  2. 표준시간 설정
  3. 과업관리
  4. 요소작업 분할
(정답률: 알수없음)
  • 작업측정의 목적 중 틀린 것은 "요소작업 분할"입니다. 작업측정의 목적은 작업의 효율성을 높이기 위해 작업의 요소를 분석하고, 작업의 표준시간을 설정하여 작업의 개선과 과업관리를 위한 기초자료를 제공하는 것입니다. 요소작업 분할은 작업측정에서 사용되는 방법 중 하나로, 작업을 작은 요소로 분할하여 각 요소의 작업시간을 측정하는 것입니다.
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53. 계량값 관리도에 해당되는 것은?

  1. c관리도
  2. u관리도
  3. R관리도
  4. np관리도
(정답률: 알수없음)
  • 계량값 관리도는 연속적인 데이터를 관리하는 데 사용되며, R관리도는 측정값의 범위를 관리하는 데 사용됩니다. R관리도는 측정값의 최대값과 최소값의 차이를 추적하여 공정의 변동성을 모니터링합니다. 따라서 R관리도는 계량값 관리도에 해당됩니다.
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54. 계수 규준형 샘플링 검사의 OC 곡선에서 좋은 로트를 합격시키는 확률을 뜻하는 것은? (단, α는 제1종과오, β는 제2종과오이다.)

  1. α
  2. β
  3. 1-α
  4. 1-β
(정답률: 알수없음)
  • 계수 규준형 샘플링 검사에서 좋은 로트를 합격시키는 확률은 검사의 민감도와 로트의 실제 불량률에 따라 결정된다. 이를 표현한 것이 OC 곡선이다. OC 곡선에서 좋은 로트를 합격시키는 확률은 1-β이다. 이는 제2종과오를 피하는 확률을 뜻하며, 즉 실제로 불량인 로트를 불량으로 판정하는 확률을 뜻한다. 따라서, 1-α가 아닌 이유는 α는 제1종과오를 뜻하며, 이는 실제로는 좋은 로트인데 불량으로 판정하는 오류를 뜻한다. 따라서, 좋은 로트를 합격시키는 확률과는 관련이 없다.
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55. 정규분포에 관한 설명 중 틀린 것은?

  1. 일반적으로 평균치가 중앙값보다 크다.
  2. 평균을 중심으로 좌우대칭의 분포이다.
  3. 대체로 표준편차가 클수록 산포가 나쁘다고 본다.
  4. 평균치가 0 이고 표준편차가 1인 정규분포를 표준정규분포라 한다.
(정답률: 알수없음)
  • "일반적으로 평균치가 중앙값보다 크다."는 틀린 설명입니다. 정규분포에서는 평균과 중앙값이 일치하며, 좌우대칭의 분포이기 때문에 양쪽 꼬리 부분의 면적이 동일합니다. 이는 표준정규분포에서도 마찬가지입니다.
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56. 최근의 시제품을 만드는 방법으로 모델링 데이터를 한층, 한층 쌓아서 만드는 공정 방식은?

  1. 리버스 엔지니어링
  2. 쾌속 조형
  3. FMS 시스템
  4. 리모델링 시스템
(정답률: 알수없음)
  • 쾌속 조형은 모델링 데이터를 한층, 한층 쌓아서 빠르게 시제품을 만드는 방법입니다. 이는 빠른 생산성과 높은 정확도를 보장하기 때문에 최근에 많이 사용되고 있습니다.
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57. CNC 방전가공의 조건에 대한 설명으로 틀린 것은?

  1. 방전 전류가 클수록 다듬면 거칠기는 고와진다.
  2. 방전 전류가 클수록 가공속도는 올라간다.
  3. 클리어런스는 펄스폭(방전시간)이 클수록 커진다.
  4. 전극 소모비는 펄스폭(방전시간)이 클수록 작아진다.
(정답률: 알수없음)
  • "방전 전류가 클수록 다듬면 거칠기는 고와진다."이 설명이 틀린 것은 아닙니다. 방전 전류가 클수록 전극과 워크피스 사이에서 발생하는 열과 압력이 증가하므로, 불순물이나 오염물질이 더욱 쉽게 제거되고, 다듬기 효과가 더욱 향상됩니다.
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58. CNC선반에서 지령 값이 X=60mm, 소재를 가공한 후 측정한 결과 외경이 59.95mm 이었다. 기존의 X축 보정 값을 0.005라 하면 최종 공구 보정 값은?

  1. 0.005
  2. 0.045
  3. 0.05
  4. 0.055
(정답률: 알수없음)
  • 최종 공구 보정 값은 실제로 가공된 크기와 명령된 크기의 차이를 보정하는 값입니다. 이 문제에서는 명령된 크기가 60mm이고, 실제 가공된 크기가 59.95mm이므로, 보정 값은 (실제 크기 - 명령된 크기 + 기존 보정 값)이 됩니다.

    따라서, (59.95 - 60 + 0.005) = 0.055 이므로, 정답은 0.055입니다.
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59. 머시닝 센터에서 드릴가공 사이클을 사용할 때, 구멍 가공이 끝난 후 R점으로 복귀하기 위하여 사용되는 G코드는?

  1. G96
  2. G97
  3. G98
  4. G99
(정답률: 알수없음)
  • 정답은 "G99"입니다.

    G99는 드릴링 사이클에서 구멍 가공이 끝난 후 R점으로 복귀하기 위해 사용되는 G코드입니다. 이 코드는 R점으로 복귀하기 전에 Z축을 먼저 이동시키는 것을 의미합니다. 따라서 G99는 R점으로 복귀하기 위한 안전한 방법입니다.

    반면에, G96은 상수 속도 드릴링 모드를 나타내며, G97은 회전 속도를 RPM으로 설정하는 코드입니다. G98은 초기 평면 설정 코드입니다.
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60. 솔리드 모델링 방식의 특징으로 틀린 것은?

  1. 부피나 무게중심을 계산할 수 있다.
  2. NC 데이터를 생성할 수 있다.
  3. 메모리의 데이터 처리양이 Surface Modeling 보다 적다.
  4. 형상을 절단하여 단면도 작성이 용이하다.
(정답률: 알수없음)
  • 솔리드 모델링 방식은 객체를 3차원으로 모델링하기 때문에 표면 모델링 방식보다 더 많은 데이터를 처리해야 합니다. 따라서 메모리의 데이터 처리양이 Surface Modeling 보다 많아지는 것이 올바른 설명입니다.
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