치공구설계산업기사 필기 기출문제복원 (2008-07-27)

치공구설계산업기사
(2008-07-27 기출문제)

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1과목: 정밀가공학

1. 절삭가공에 있어서 구리가 알루미늄 등 연성재료를 절삭깊이가 작고 고속으로 절삭할 때에 잘 나올 수 있는 것으로 가장 이상적인 칩의 형태는?

  1. 열단형
  2. 경작형
  3. 유동형
  4. 전단형
(정답률: 알수없음)
  • 절삭가공에서 칩의 형태는 절삭력, 절삭속도, 절삭깊이 등 다양한 요인에 영향을 받습니다. 구리와 같은 연성재료를 절삭할 때에는 칩의 형태가 중요한 역할을 합니다. 이 중에서도 가장 이상적인 칩의 형태는 유동형입니다.

    유동형 칩은 길이와 두께가 비슷하며, 곡률이 크지 않은 형태를 말합니다. 이러한 칩은 절삭력이 작아도 칩이 잘 나오며, 칩의 열전도도가 높아 열이 잘 전달되어 칩의 변형이나 파손을 방지할 수 있습니다. 또한, 유동형 칩은 칩배출이 용이하고, 절삭면의 표면조도도 좋아져 가공품질이 향상됩니다.

    따라서, 구리와 같은 연성재료를 절삭할 때에는 유동형 칩이 가장 이상적인 형태입니다.
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2. 피삭재를 절삭할 때 바이트 날 끝의 고온, 고압 때문에 칩이 융착되어 공구 날 끝 첨단에 붙어 있게 되는 구성인선(built-up edge)의 생성에서 소멸과정을 올바르게 나열된 것은?

  1. 발생→분열→성장→탈락
  2. 발생→탈락→성장→분열
  3. 발생→성장→탈락→분열
  4. 발생→성장→분열→탈락
(정답률: 알수없음)
  • 정답은 "발생→성장→분열→탈락"입니다.

    바이트 날이 절삭할 때, 고온, 고압으로 인해 칩과 공구 날 끝 사이에 구성인선이 생성됩니다. 이 구성인선은 칩과 공구 날 끝 사이에서 계속해서 성장하면서 분열하게 됩니다. 그러나 구성인선이 계속해서 성장하다 보면, 어느 순간에는 칩과 공구 날 끝 사이에서 분열하지 않고 탈락하게 됩니다.

    따라서, 구성인선의 생성은 "발생"에서 시작하여 "성장"하면서 "분열"하다가 어느 순간에는 "탈락"하게 됩니다. 이 과정을 올바르게 나열한 것이 "발생→성장→분열→탈락"입니다.
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3. 절삭가공시 절삭유의 사용 목적으로 틀린 것은?

  1. 공구와 공작물의 냉각
  2. 공작물의 표면 세척작용
  3. 공구와 칩의 친화력 향상
  4. 절삭열에 의한 정밀도 저하를 방지
(정답률: 알수없음)
  • 절삭가공시 절삭유는 공구와 공작물의 냉각, 공작물의 표면 세척작용, 절삭열에 의한 정밀도 저하를 방지하는 목적으로 사용됩니다. 따라서, "공구와 칩의 친화력 향상"은 틀린 것입니다.
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4. 구성인선(built-up edge)의 발생을 억제시키는 방법으로 거리가 먼 것은?

  1. 절삭속도를 크게 한다.
  2. 경사각을 크게 한다.
  3. 공구의 인선을 예리하게 한다.
  4. 절삭깊이를 크게 한다.
(정답률: 알수없음)
  • 절삭깊이를 크게 하면 자재와 공구 사이의 접촉면이 넓어지기 때문에 구성인선이 발생할 가능성이 줄어듭니다. 또한, 절삭깊이가 깊어질수록 자재의 열전도율이 높아져 열이 효과적으로 분산되어 구성인선 발생을 억제할 수 있습니다.
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5. 다음 중 테일러의 공구 수명식으로 맞는 것은? (단, 절삭속도 : V(m/min), T : 공구 수명(min), n : 공작물과 공구의 재질에 따른 지수, C : 가공물의 절삭 조건에 따라 변화하는 상수)

  1. VTn = C
  2. (VT)n = C
  3. VT = C
  4. VT = Cn
(정답률: 알수없음)
  • 정답: "VT^n = C"

    테일러의 공구 수명식은 절삭속도(V), 공구 수명(T), 공작물과 공구의 재질에 따른 지수(n), 가공물의 절삭 조건에 따라 변화하는 상수(C)를 이용하여 나타낸다.

    이 식에서 VT^n = C는 절삭속도와 공구 수명의 곱을 재질과 가공물의 상수로 나눈 값이 일정하다는 것을 의미한다. 즉, 절삭속도와 공구 수명은 서로 반비례 관계에 있으며, 이를 재질과 가공물의 상수로 보정하여 일정한 값을 유지한다는 것이다.

    따라서, 절삭속도와 공구 수명을 적절히 조절하여 이 식을 만족시키면 공구의 수명을 연장시킬 수 있다.
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6. 지름 50mm인 연강 둥분봉을 20m/min의 절삭 속도로 선삭할 때 스핀들의 회전수는 약 몇 rpm 인가?

  1. 100
  2. 127
  3. 440
  4. 500
(정답률: 알수없음)
  • 선속 = π × 지름 × 회전수 ÷ 1000 으로 회전수를 구할 수 있다.

    20 = π × 50 × 회전수 ÷ 1000

    회전수 ≈ 127 (소수점 이하 버림)

    따라서 정답은 "127"이다.
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7. 선반에서 테이퍼 절삭 방법이 아닌 것은?

  1. 심압대를 편위시키는 방법
  2. 테이퍼를 절삭장치를 이용하는 방법
  3. 백기어를 사용하는 방법
  4. 복식 공구대를 경사시키는 방법
(정답률: 알수없음)
  • 선반에서 테이퍼 절삭 방법은 주로 심압대를 이용하거나 절삭장치를 사용하여 이루어집니다. 그러나 백기어를 사용하는 방법은 테이퍼 절삭 방법이 아닙니다. 백기어는 주로 기어를 제작할 때 사용되는 공구로, 기어의 모양을 만들기 위해 사용됩니다. 따라서 백기어를 사용하는 방법은 테이퍼 절삭 방법이 아닙니다.
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8. 지름 50mm인 원통봉에서 길이방향 30cm를 지름 47mm로 선반가공할 때, 소요시간을 계산하면 약 몇 분(min)인가? (단, 회전수 450rpm, 절삭깊이 0.5mm, 1회전 당 이송량 0.2mm/rev로 하고, 준비 및 여유시간은 무시한 순 절삭 시간만을 계산한다.)

  1. 2.4
  2. 5.0
  3. 10.0
  4. 23.4
(정답률: 알수없음)
  • 절삭 시간을 계산하기 위해서는 자료가 부족하다. 따라서, 절삭 속도를 계산하여 이를 이용해 절삭 시간을 구해야 한다.

    절삭 속도 = 회전속도 × 원통 지름 × π

    = 450rpm × 50mm × π

    ≈ 70,685.84mm/min

    따라서, 절삭 속도는 약 70,685.84mm/min 이다.

    이송량은 0.2mm/rev 이므로, 1회전에 이송되는 거리는 50mm × π × 0.2 ≈ 31.42mm 이다.

    절삭 깊이는 0.5mm 이므로, 1회 절삭에 소요되는 시간은 0.5mm ÷ 70,685.84mm/min ≈ 0.00000707min 이다.

    30cm를 47mm로 가공하기 위해서는 약 150회전이 필요하다. 따라서, 총 절삭 시간은 150회전 × 0.00000707min/rev ≈ 0.00106min 이다.

    즉, 약 0.1분, 즉 6초가 소요된다. 따라서, 정답은 "2.4", "5.0", "10.0", "23.4" 중에서 "10.0" 이다.
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9. 선반에서 테이터를 심압대를 편위 시켜 그림과 같은 제품을 가공하려면 심압대의 편위량은?

  1. 5mm
  2. 10mm
  3. 15mm
  4. 20mm
(정답률: 알수없음)
  • 선반에서 테이터를 가공할 때, 심압대를 이용하여 테이터를 압축시키면서 가공을 진행합니다. 이때, 테이터의 압축률이 일정하게 유지되어야 제품의 품질이 일정하게 유지됩니다. 그림에서 보면, 테이터의 두께가 20mm에서 10mm로 줄어들었으므로, 심압대의 편위량은 20mm - 10mm = 10mm가 됩니다. 따라서 정답은 "10mm"입니다.
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10. 선반작업에서 칩이 바이트의 경사면을 미끄러지면서 마찰에 의하여 공구의 윗면이 오목하게 파여지는 현상을 무엇이라 하는가?

  1. 프랭크(frank) 마모
  2. 칩핑(chipping)
  3. 크레이터 마모(crater wear)
  4. 빌트업 에지(build-up edge)
(정답률: 알수없음)
  • 선반작업에서 공구의 윗면이 오목하게 파여지는 현상을 크레이터 마모(crater wear)라고 한다. 이는 바이트의 경사면을 미끄러지면서 마찰에 의해 발생하는데, 이 때 바이트와 공구 사이에 생기는 마찰열로 인해 바이트가 소모되어 공구의 윗면이 파여지는 것이다. 따라서 이 현상은 바이트와 공구의 마찰에 의한 마모 현상으로, 크레이터 모양의 오목한 형태로 나타나게 된다.
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11. 절삭 유제가 갖추어야 할 구비조건이 아닌 것은?

  1. 냉각성이 충분할 것
  2. 윤활성이 좋을 것
  3. 방청성이 좋을 것
  4. 인화점, 발화점이 낮을 것
(정답률: 알수없음)
  • 인화점과 발화점이 낮을 것은 절삭 유제가 갖추어야 할 구비조건이 아닙니다. 오히려 인화점과 발화점이 낮을수록 불안전한 물질이기 때문에 안전성을 고려한다면 높을수록 좋습니다. 따라서 정답은 "인화점, 발화점이 낮을 것"입니다.
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12. 비교적 작은 압력으로 특수 숫돌이 가공물의 표면을 가압하고 숫돌을 진동시키면서 가공물에 회전 이송운동을 주어 가공물의 표면을 정밀 가공하는 방법은?

  1. 드릴가공
  2. 선반가공
  3. 밀링가공
  4. 수퍼피니싱
(정답률: 알수없음)
  • 수퍼피니싱은 특수 숫돌을 사용하여 작은 압력으로 가공물의 표면을 가압하고 진동시켜 회전 이송운동을 주어 정밀하게 가공하는 방법이다. 따라서 다른 보기인 드릴가공, 선반가공, 밀링가공은 이와는 다른 가공 방법이므로 정답은 수퍼피니싱이 된다.
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13. 다음 중 회전공구에 의한 절삭 가공이 아닌 것은?

  1. 밀링
  2. 드릴링
  3. 호빙
  4. 브로칭
(정답률: 알수없음)
  • 브로칭은 회전하는 공구가 아닌 고정된 공구를 사용하여 가공하는 방법이기 때문에 회전공구에 의한 절삭 가공이 아니다. 브로칭은 일반적으로 내부 형상을 가공하는 데 사용되며, 고정된 공구를 부드러운 속도로 움직여 작업을 수행한다.
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14. 다음의 부속장치 중 밀링 장치에서 사용하지 않은 것은?

  1. 회전테이블(circular table)
  2. 방진구(work rest)
  3. 분할대(indexing head)
  4. 슬로팅 장치(slotting attachment)
(정답률: 알수없음)
  • 밀링 장치에서는 방진구(work rest)를 사용하지 않습니다. 방진구는 주로 선반 기계에서 사용되며, 작업물을 고정하고 안정성을 유지하기 위한 부속장치입니다. 밀링 장치에서는 회전테이블, 분할대, 슬로팅 장치 등이 사용됩니다.
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15. 밀링머신에서 니(knee)가 Z축으로 상하 운동을 할 수 있도록 레일 역할을 하는 부분은?

  1. 새들(saddle)
  2. 베드(bed)
  3. 칼럼(column)
  4. 베이스(base)
(정답률: 알수없음)
  • 칼럼(column)은 밀링머신의 수직 운동을 담당하는 부분으로, Z축으로 상하 이동하는 니(knee)를 지지하는 역할을 합니다. 따라서 칼럼은 레일 역할을 하게 됩니다.
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16. 밀링머시에서 브라운 샤프형 분할대의 인덱스 크랭크를 1회전 시키면 주축을 몇 회전하는가?

  1. 40회전
  2. 1/40회전
  3. 24회전
  4. 1/24회전
(정답률: 알수없음)
  • 밀링머시에서 브라운 샤프형 분할대의 인덱스 크랭크는 40개의 이빨이 있습니다. 따라서 인덱스 크랭크를 1회전 시키면 이빨 하나가 이동하게 되고, 이빨 하나의 간격은 360도/40 = 9도 입니다. 따라서 주축은 1/40회전 하게 됩니다.
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17. 밀링 커터 날 수가 12, 지름은 100mm, 날 1개의 이송량은 0.3mm, 절삭속도를 100 m/min로 연강을 절삭할 때 테이블의 이송 속도(m/min)는?

  1. 0.95
  2. 1.21
  3. 1.15
  4. 1.09
(정답률: 알수없음)
  • 이송량 = 날 수 × 날 1개의 이송량 = 12 × 0.3 = 3.6mm/min
    절삭속도 = 이송속도 × 회전수 × π × 지름
    이송속도 = 절삭속도 ÷ (회전수 × π × 지름) = 100 ÷ (12 × 3.14 × 100) = 0.265m/min
    따라서, 이송 속도는 3.6 ÷ 0.265 ≈ 1.15m/min 이다.
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18. 일반적인 표준 드릴의 날끝각(point angle)은?

  1. 135°
  2. 125°
  3. 118°
  4. 108°
(정답률: 알수없음)
  • 일반적인 표준 드릴의 날끝각은 118°이다. 이유는 이 각도가 다양한 재료에 대해 적절한 절단 각도를 제공하기 때문이다. 또한 이 각도는 드릴의 내구성과 성능을 최적화하는 데 도움이 된다. 다른 각도들은 특정 재료에 대해 더 나은 성능을 제공할 수 있지만, 일반적인 사용에는 118°이 가장 적합하다.
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19. 다음 가공방법 중 접시 머리 나사의 머리 부분이 들어 갈 부분을 원추형으로 가공하는 것은?

  1. 리밍
  2. 스폿 페이싱
  3. 카운터 싱킹
  4. 태핑
(정답률: 알수없음)
  • 카운터 싱킹은 접시 머리 나사의 머리 부분이 들어갈 부분을 원추형으로 가공하는 방법이다. 이는 머리 부분이 깊이 들어가서 더 강한 결합력을 가지도록 하기 위함이다. 리밍은 가공물의 가장자리를 깎아내는 방법, 스폿 페이싱은 작은 부분을 가공하는 방법, 태핑은 내부 나사를 만드는 방법이다.
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20. 표면이 매끈한 강구 몽야의 공구를 일감 구멍에 압입하여 통과시켜서 가공물의 표면을 매끈하게 다듬는 가공법은?

  1. 버니싱
  2. 브로칭
  3. 액체 호닝
  4. 그릿 블라스트
(정답률: 알수없음)
  • 버니싱은 가공물의 표면을 매끈하게 다듬는 가공법으로, 강구 몽야의 공구를 일감 구멍에 압입하여 통과시켜서 가공물의 표면을 다듬는 방법입니다. 따라서 이 문제의 정답은 "버니싱"입니다. 브로칭은 내부 형상을 만들기 위해 사용되는 가공법, 액체 호닝은 표면을 매끈하게 다듬는 가공법, 그릿 블라스트는 고압 공기나 물을 이용하여 표면을 깨끗하게 만드는 가공법입니다.
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2과목: 치공구설계

21. 링크 조종 중심 위치결정구(linkage controlled centralizer)의 설계 지침으로 잘못된 것은?

  1. 미끄럼보다는 회전식으로 할 것
  2. 미끄럼 부분은 힘의 작용점 밑에 지지구를 마련할 것
  3. 회전부분은 반경에 수직 방향으로 힘을 가할 것
  4. 접촉 부분에 백래쉬 상태는 무시해도 각부품의 강도를 고려할 것
(정답률: 알수없음)
  • 접촉 부분의 백래쉬 상태는 무시할 수 없는 중요한 요소이기 때문에, "접촉 부분에 백래쉬 상태는 무시해도 각부품의 강도를 고려할 것"은 잘못된 설계 지침입니다. 백래쉬 상태가 크면 부품 간의 연결이 불안정해지고, 부품의 수명이 단축될 수 있습니다. 따라서 백래쉬 상태를 최소화하고 각 부품의 강도를 고려하여 설계해야 합니다.
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22. 밀링 작업에서 정확한 절삭 깊이나 절삭 폭을 정하기 위해 고정구에 설치하는 장치는?

  1. 커터 세트 블록
  2. 블록 게이지
  3. 하이트 게이지
  4. 위치 결정핀
(정답률: 알수없음)
  • 커터 세트 블록은 밀링 작업 시 커터의 위치를 정확하게 결정하여 절삭 깊이나 폭을 조절하는데 사용되는 고정구에 설치하는 장치입니다. 따라서 정확한 작업을 위해 필수적인 장비입니다. 블록 게이지는 블록의 높이를 측정하는데 사용되며, 하이트 게이지는 높이를 측정하는데 사용되는 도구입니다. 위치 결정핀은 작업물의 위치를 정확하게 결정하는데 사용되는 핀입니다.
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23. 치공구의 본체를 조립형으로 할 경우에 다웰 핀(dowel pin)을 사용하는 데 다웰 핀의 길이는 어느 정도로 해야 하는가?

  1. 직경과 같게 한다.
  2. 직경의 1.5~2배 정도로 한다.
  3. 직경의 2.5~3배 정도로 한다.
  4. 길이는 길수록 좋다.
(정답률: 알수없음)
  • 다웰 핀은 부품을 조립할 때 정확한 위치를 유지시켜주는 역할을 합니다. 따라서 다웰 핀의 길이는 충분히 길어야 부품이 안정적으로 고정될 수 있습니다. 그러나 너무 길면 다웰 핀이 부품 내부로 들어가서 부품을 손상시킬 수 있으므로 적절한 길이를 선택해야 합니다. 직경의 1.5~2배 정도로 한다는 것은 충분한 길이를 확보하면서도 부품을 손상시키지 않는 적절한 길이를 선택하는 것입니다. 따라서 이것이 정답입니다.
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24. 다음 그림에서 ℓ1 = 40mm, ℓ2 = 30mm, d = 12mm, P = 140kgf 일 때 공작물에 가해지는 힘 Q1은 얼마인가?

  1. 60 kgf
  2. 80 kgf
  3. 420 kgf
  4. 560 kgf
(정답률: 알수없음)
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25. 피스톤의 면적이 78cm2이고 피스톤에 작용하는 압력이 20kgf/cm2일 때 유압 실린더에 의해 발생되는 힘은 얼마인가?

  1. 1750 kgf
  2. 1560 kgf
  3. 3.9 kgf
  4. 390 kgf
(정답률: 알수없음)
  • 유압 실린더의 움직임은 피스톤의 면적과 압력에 의해 결정된다. 따라서 피스톤의 면적과 압력을 곱하여 힘을 구할 수 있다.

    힘 = 면적 × 압력

    면적 = 78cm2, 압력 = 20kgf/cm2 이므로,

    힘 = 78cm2 × 20kgf/cm2 = 1560kgf

    따라서 정답은 "1560 kgf"이다.
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26. 보링 바의 강도와 강성은 바 지름 D와 길이 L에 따라 결정한다. 한쪽 지지형일 때 적절한 강성을 유지하기 위해 길이 L은 직경 D에 대비하여 얼마로 해야 하나?

  1. L ≦ 6×D
  2. L ≦ 8×D
  3. L ≦ 10×D
  4. L ≦ 12×D
(정답률: 알수없음)
  • 보링 바의 강도와 강성은 바 지름 D와 길이 L에 비례한다. 따라서 L이 D에 비해 너무 짧으면 강성이 부족하고, 너무 길면 강도가 부족해질 수 있다. 이에 따라 적절한 강성을 유지하기 위해서는 L을 D에 대비하여 적절한 비율로 설정해야 한다.

    보기 중에서 L ≦ 6×D이 가장 적절한 이유는, 이 비율을 유지하면 보링 바의 강성과 강도가 적절하게 유지될 뿐만 아니라, 제작과 설치가 용이하다는 장점이 있다. 또한, L을 더 길게 하면 보링 바의 무게가 증가하여 작업 시 불편함을 초래할 수 있기 때문에, L ≦ 6×D가 가장 적절한 선택이다.
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27. 주철을 보링하는 경우 절입량(h)을 4mm, 이송량(f)을 0.2mm로 하고 바이트 돌출량(L)을 10mm로 하면 바이트 자루부의 크기(b)의 값은 얼마가 되겠는가? (단, 비절삭저항(K) = 190kgf/mm2 이고, 자루에 발생하는 응력(σ) = 6kgf/mm2로 함)

  1. 10.5mm
  2. 11.5mm
  3. 12.5mm
  4. 13.5mm
(정답률: 알수없음)
  • 바이트 돌출량(L)은 바이트 자루부의 길이와 같으므로 L= b이다. 주어진 식을 이용하여 바이트 자루부의 크기(b)를 구할 수 있다.

    K = (π/4) x (b2) x σ

    b = √(4K/πσ)

    b = √(4 x 190 / π x 6) = 11.5mm

    따라서 정답은 "11.5mm"이다. 이는 비절삭저항과 자루에 발생하는 응력을 고려하여 바이트 자루부의 크기를 계산한 결과이다.
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28. 치공구의 사용상 이점에서 제품의 생산원가 절감을 위한 목적으로 적합하지 않는 것은?

  1. 공정의 복합화
  2. 공정의 개선
  3. 제품의 호환성
  4. 제품의 균일화
(정답률: 알수없음)
  • 정답: "공정의 복합화"

    설명: 치공구는 제품의 생산성을 높이고 생산 과정에서 발생하는 인력과 시간의 비용을 절감하는데 도움을 줍니다. 따라서 제품의 생산원가 절감을 위한 목적으로 적합한 것은 "공정의 개선", "제품의 호환성", "제품의 균일화"입니다. 그러나 "공정의 복합화"는 생산성을 높이는 것보다는 공정을 복잡하게 만들어 생산성을 저하시키는 요인이 될 수 있으므로 적합하지 않습니다.
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29. 공작물의 기계적 관리시 고려해야 할 사항으로 틀린 것은?

  1. 공작물의 휨방지를 위해 되도록 위치결정구를 절삭력쪽에 두는 것이 기계적 관리뿐 아니라 형상 관리에도 유리하다.
  2. 고정력은 절삭력의 바로 맞은편에 오지 않도록 한다.
  3. 주조품 가공시 절삭력에 의한 휨 방지를 위해 조절식 지지구를 사용한다.
  4. 절삭력은 공작물이 위치 결정구에 고정되기 쉬운 방향으로 조정한다.
(정답률: 알수없음)
  • "절삭력은 공작물이 위치 결정구에 고정되기 쉬운 방향으로 조정한다."가 틀린 것입니다.

    공작물의 위치 결정구는 공작물을 고정하는 역할을 합니다. 따라서 위치 결정구를 절삭력쪽에 두면 공작물이 휨이 발생할 가능성이 줄어들어 기계적 관리뿐 아니라 형상 관리에도 유리합니다. 또한, 고정력은 절삭력의 바로 맞은편에 오지 않도록 조정해야 합니다. 주조품 가공시에는 절삭력에 의한 휨 방지를 위해 조절식 지지구를 사용합니다.
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30. 대형공작물이나 불규칙한 형상의 공작물을 캐리어(carrier)상자에 넣어서 사용하는 지그는?

  1. 멀티스테이션 지그(multistation jig)
  2. 트라니언 지그(trunnion jig)
  3. 펌프 지그(pump jig)
  4. 분할 지그(indexing jig)
(정답률: 알수없음)
  • 트라니언 지그는 회전 가능한 축을 가지고 있어서 대형공작물이나 불규칙한 형상의 공작물을 다양한 각도로 고정시킬 수 있습니다. 따라서 캐리어상자에 넣어서 사용하기에도 적합합니다. 멀티스테이션 지그는 여러 개의 작업 위치를 가지고 있어서 여러 작업을 동시에 처리할 수 있습니다. 펌프 지그는 액체를 이용한 작업을 할 때 사용되며, 분할 지그는 작업물을 일정한 간격으로 분할하여 작업하는데 사용됩니다.
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31. 클램핑 장치에 칩이 붙을 때는 클램핑력이 불안전하게 된다. 그 대책으로 잘못 설명된 것은?

  1. 위치결정면 부분을 넓은 면적으로 한다.
  2. 클램핑 면은 수직면으로 한다.
  3. 볼트 등을 이용하여 항상 밀착하게 한다.
  4. 칩의 비산 방향에 클램프를 설치하지 않는다.
(정답률: 알수없음)
  • 위치결정면 부분을 넓은 면적으로 한다는 것은 클램핑력을 분산시켜 안정적인 고정을 위한 것입니다. 클램핑 면을 수직면으로 하는 것과 볼트 등을 이용하여 항상 밀착하게 하는 것도 안전한 고정을 위한 방법입니다. 하지만 칩의 비산 방향에 클램프를 설치하지 않는 것은 잘못된 대책입니다. 칩이 비산할 때 클램프가 칩을 안정적으로 고정하지 못하면 칩이 떨어져 다른 장비에 손상을 입힐 수 있습니다. 따라서 칩의 비산 방향에도 클램프를 설치하여 안전한 고정을 해야 합니다.
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32. 자동화 치공구에서 클램프를 직접적으로 출력하는 기구가 아닌 것은?

  1. 공압실린더
  2. 유압실린더
  3. 검출기
  4. 솔레노이드
(정답률: 알수없음)
  • 클램프를 직접 출력하는 기구는 공압실린더와 유압실린더, 솔레노이드이다. 검출기는 부품의 위치나 상태 등을 감지하는 역할을 하며, 클램프를 직접 출력하는 기능은 없다. 따라서 정답은 "검출기"이다.
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33. 공작물의 위치 결정구 사용에 있어 충족되어야 하는 요구사항으로 틀린 것은?

  1. 마모에 견딜 수 있어야 한다.
  2. 청소가 용이하도록 설계되어야 한다.
  3. 가능한 1회 사용하고 재사용하지 않는다.
  4. 공작물과 접촉 부위가 쉽게 보일 수 있도록 설계되어야 한다.
(정답률: 알수없음)
  • "가능한 1회 사용하고 재사용하지 않는다."는 위치 결정구가 보안을 위한 장치이기 때문에, 한 번 사용한 후에는 다시 사용하지 않고 새로운 위치 결정구를 사용해야 하기 때문입니다. 이를 통해 보안성을 유지할 수 있습니다.
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34. 클램핑 할 때 일반적인 주의사항으로 적다앟지 않은 것은?

  1. 절삭력은 클램프가 위치한 방향으로 작용하지 않도록 한다.
  2. 클램핑 기구는 조작이 간단하고 급속 클램핑 형식을 취한다.
  3. 클램프는 공작물을 장·탈 할 때 간섭이 없도록 한다.
  4. 절삭면은 절삭시 안전을 위하여 고정력이 작용하는 위치로부터 되도록 멀리 클랭핑을 한다.
(정답률: 알수없음)
  • 절삭면은 절삭시 안전을 위해 고정력이 작용하는 위치로부터 멀리 클램핑하는 이유는, 절삭력이 작용하는 방향으로 클램프가 위치하면 클램프가 풀려서 작업물이 움직이거나 날아갈 수 있기 때문입니다. 따라서 절삭면과 수직 방향으로 클램핑하는 것이 안전합니다.
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35. 공작물 관리의 목적에서 공작물의 변위가 발생하는 원인이 아닌 것은?

  1. 고정력
  2. 절삭력
  3. 작업자의 숙련도
  4. 기계의 강성
(정답률: 알수없음)
  • 기계의 강성은 공작물의 변위가 발생하는 원인 중 하나이지만, 공작물 관리의 목적에서는 이를 제어하거나 줄이는 것이 목적이 아니라, 기계의 강성을 고려하여 적절한 가공 조건을 설정하고, 공작물의 변형을 예측하여 적절한 보정을 하여 정확한 가공을 수행하는 것이 목적이다. 따라서 기계의 강성은 공작물의 변위가 발생하는 원인 중 하나이지만, 공작물 관리의 목적에서는 아닌 것이다.
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36. 드릴지그에서 일반적으로 간단하게 많이 사용되는 부시로 부시의 고정은 억지 끼워 맞춤으로 압입하여 사용되는 부시는?

  1. 고정부시
  2. 삽입부시
  3. 라이너부시
  4. 나사부시
(정답률: 알수없음)
  • 고정부시는 억지로 끼워 맞추어 부품을 고정시키는 부시로, 일반적으로 간단한 조립 작업에서 많이 사용됩니다. 삽입부시나 라이너부시는 부품을 정확하게 위치시키거나 보호하기 위해 사용되며, 나사부시는 나사와 함께 사용되어 부품을 고정시키는 역할을 합니다.
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37. 조립 지그 설계상의 고려사항이 아닌 것은?

  1. 조립 정밀도
  2. 위치결정의 적정여부
  3. 공작물의 장착과 착탈
  4. 가공할 부품의 수량
(정답률: 알수없음)
  • 조립 지그 설계상의 고려사항은 조립 정밀도, 위치결정의 적정여부, 공작물의 장착과 착탈 등과 같은 것들이 있지만, 가공할 부품의 수량은 설계상의 고려사항이 아닙니다. 이는 단순히 생산 계획이나 생산 공정에서 고려되는 사항이기 때문입니다. 따라서 이 보기에서 정답은 "가공할 부품의 수량"입니다.
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38. 연삭 고정구의 설계 및 제작시 일반적인 주의 사항이 아닌 것은?

  1. 클램핑은 확실하게 하여야 하며, 공작물은 가공 중에 위치가 변해야 한다.
  2. 클램핑력이나 절삭열에 의한 변형이 발생하지 않아야 한다.
  3. 측정은 공작물이 고정된 상태에서 하여야 한다.
  4. 절삭유의 공급과 배출이 잘 되도록 하여야 한다.
(정답률: 알수없음)
  • "공작물은 가공 중에 위치가 변해야 한다."는 일반적인 주의 사항이 아니며, 오히려 공작물의 위치가 변하지 않도록 고정하는 것이 중요합니다. 이유는 가공 중에 공작물의 위치가 변하면 원하는 크기나 모양을 만들 수 없게 되거나, 가공 후에 부품들이 맞지 않는 등의 문제가 발생할 수 있기 때문입니다. 따라서 연삭 고정구를 설계 및 제작할 때에는 공작물을 확실하게 고정시키고, 클램핑력이나 절삭열에 의한 변형이 발생하지 않도록 주의해야 합니다. 또한 측정은 공작물이 고정된 상태에서 하여야 하며, 절삭유의 공급과 배출이 잘 되도록 설계해야 합니다.
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39. 용접 고정구 설계시 고려사항이 아닌 것은?

  1. 비용절약을 위해 어느 경우든 가용접 고정구는 생략한다.
  2. 클램핑 방법은 장착과 탈착이 용이한 구조로 한다.
  3. 용접 후 수축 및 변형을 미리 고려하여 설계한다.
  4. 공작물의 잔류응력과 균열을 고려하여 위치결정과 클램핑을 결정한다.
(정답률: 알수없음)
  • 답: "비용절약을 위해 어느 경우든 가용접 고정구는 생략한다."

    이유: 가용접 고정구는 용접 시 공작물을 고정시켜주는 역할을 하며, 고정구의 부재로 인해 용접이 제대로 이루어지지 않을 수 있습니다. 따라서 가용접 고정구는 생략할 수 없는 중요한 요소입니다.
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40. 보링바의 떨림 원인으로 거리가 먼 것은?

  1. 공작물의 형상이 약한 경우
  2. 바이트 돌출이 작은 경우
  3. 동력 전달부의 테이퍼가 맞지 않는 경우
  4. 절삭 깊이가 크거나 이송이 빠른 경우
(정답률: 알수없음)
  • 보링바의 떨림 원인으로 바이트 돌출이 작은 경우가 있는데, 이는 바이트가 작아서 자유롭게 움직이지 못하고 강제로 이동하면서 생기는 진동으로 인해 발생합니다. 따라서 바이트 돌출이 충분하지 않으면 보링바의 안정성이 떨어지고 떨림이 발생할 수 있습니다.
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3과목: 치공구재료 및 정밀계측

41. 다음 탄소강의 조직 중 경도가 가장 높은 조직은?

  1. 마텐자이트
  2. 페라이트
  3. 펄라이트
  4. 오스테나이트
(정답률: 알수없음)
  • 마텐자이트는 탄소강의 조직 중에서 경도가 가장 높은 조직입니다. 이는 마텐자이트가 가장 단단하고 강한 조직이기 때문입니다. 마텐자이트는 강한 인성과 경도를 가지고 있어서, 고강도 강재나 칼날 등에 많이 사용됩니다. 이는 마텐화 처리를 통해 얻어지는데, 강재를 빠르게 냉각시켜서 탄소 원자가 고체 상태로 고정되어 형성되는 조직입니다.
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42. 스프링강의 특성과 가장 관계가 적은 성질은?

  1. 내마모성이 크다.
  2. 피로 한도가 높다.
  3. 탄성 한도가 크다.
  4. 반복하중에 잘 견딜 수 있다.
(정답률: 알수없음)
  • 스프링강의 특성은 탄성 한도가 크고 반복하중에 잘 견딜 수 있다는 것이다. 이와는 관계가 적은 성질은 "내마모성이 크다." 이다. 내마모성은 재료가 마찰에 의해 손상되는 정도를 나타내는 성질인데, 스프링강은 주로 정밀한 기계 부품에 사용되기 때문에 마찰이 발생하지 않는 환경에서 사용되기 때문이다. 따라서 내마모성과는 관계가 적다.
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43. 비커즈 경도계에서 피라밋 압입체의 대면각의 각도는?

  1. 136°
  2. 120°
  3. 118°
  4. 90°
(정답률: 알수없음)
  • 비커즈 경도계에서 피라밋 압입체의 대면각은 360° 중에서 4개의 대각선 각이 모여서 만들어지므로 360°/4 = 90°이다. 따라서 피라밋 압입체의 한 면과 비커즈 경도계의 바닥면이 이루는 각도는 90°이다. 이 각도를 이루는 두 선분 중 하나는 피라밋 압입체의 대각선이므로 90°/2 = 45°이다. 그리고 비커즈 경도계의 바닥면과 수직인 선분과 피라밋 압입체의 대각선이 이루는 각도는 90° - 45° = 45°이다. 따라서 피라밋 압입체의 대면각은 180° - 45° = 135°이다. 하지만 피라밋 압입체는 대칭적인 모양을 가지고 있으므로 대면각이 136°이다.
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44. 인바, 엘린바 등 측정용 재료에서 가장 중요시 해야 할 특성은?

  1. 경화능
  2. 불변형성
  3. 인성
  4. 내열성
(정답률: 알수없음)
  • 측정용 재료는 정확한 측정 결과를 위해 변형이나 변화가 없어야 합니다. 따라서 불변형성이 가장 중요한 특성입니다. 다른 특성들도 중요하지만, 불변형성이 없으면 측정 결과가 부정확해지기 때문입니다.
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45. 탄소 공구강에서 절삭 가공을 쉽게 하기 위해서 담금질 처리 전에 선행시켜야 하는 열처리는?

  1. 완전 풀림
  2. 가단화 풀림
  3. 구상화 풀림
  4. 응력제거 풀림
(정답률: 알수없음)
  • 탄소 공구강은 경화처리를 통해 강도를 높일 수 있지만, 이로 인해 절삭 가공이 어려워집니다. 따라서, 절삭 가공을 쉽게 하기 위해서는 담금질 처리 전에 구상화 풀림 열처리를 선행해야 합니다. 구상화 풀림은 경화처리로 인해 발생한 구조물의 세부 구조를 더욱 세분화시켜, 절삭 가공이 용이하도록 만드는 열처리 방법입니다. 따라서, 정답은 "구상화 풀림"입니다.
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46. 다음 중 치공구 재료의 열처리에서의 질량효과와 관계가 가장 밀접한 것은?

  1. 시즈닝
  2. 충격강도
  3. 피로한도
  4. 경화능
(정답률: 알수없음)
  • 치공구 재료의 열처리에서 경화능은 가장 밀접한 관계를 가진다. 경화능은 열처리 후 재료의 경도와 강도를 결정하는 요소 중 하나이기 때문이다. 열처리 과정에서 재료는 경화능에 따라 결정구조가 변화하고, 이는 재료의 물성에 큰 영향을 미친다. 따라서 경화능은 치공구 재료의 열처리에서 매우 중요한 역할을 한다.
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47. 탄소강의 합금원소 중 담금질 효과를 증대시켜 경화능력을 커지게 하고 고온에서 결정립 성장을 억제시키기 위하여 첨가하는 원소는?

  1. 규소
  2. 니켈
  3. 망간
  4. 인
(정답률: 알수없음)
  • 망간은 탄소강의 합금원소 중에서 담금질 효과를 증대시켜 경화능력을 커지게 하고 고온에서 결정립 성장을 억제시키는 효과가 있기 때문에 첨가하는 원소입니다. 따라서 정답은 "망간"입니다.
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48. 재료의 검사방법 중 비파괴 검사에 속하지 않는 것은?

  1. X-선 시험
  2. 인장강도 시험
  3. 자분탐상 시험
  4. 형광침투 시험
(정답률: 알수없음)
  • 인장강도 시험은 재료의 인장강도를 측정하는 시험으로, 재료의 내구성을 평가하는 데 사용됩니다. 이는 재료의 내부 구조를 파괴하지 않고도 수행될 수 있으므로 비파괴 검사에 속하지 않습니다. 반면, X-선 시험, 자분탐상 시험, 형광침투 시험은 모두 재료의 내부 구조를 파괴하지 않고도 결함을 감지하는 비파괴 검사 방법입니다.
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49. 구리와 주석(Cu+Sn) 합금의 일반적인 명칭은?

  1. 실루민
  2. 인바
  3. 인코넬
  4. 청동
(정답률: 알수없음)
  • 구리와 주석 합금은 일반적으로 청동이라고 불립니다. 이는 청동이 오래전부터 다양한 용도로 사용되어 왔기 때문에 그 이름이 널리 알려져 있기 때문입니다. 청동은 높은 내식성과 내구성을 가지고 있어서, 주로 동전, 도구, 문양 등 다양한 분야에서 사용됩니다.
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50. 황동의 종류에 속하지 않는 것은?

  1. 톰백(tombac)
  2. 포금(gun metal)
  3. 문쯔메탈(muntx metal)
  4. 델타메탈(delta metal)
(정답률: 알수없음)
  • 황동의 종류 중에서 포금은 실제로 황동이 아니라 주로 구리, 주석, 비소 등의 합금으로 만들어진 것이기 때문에 황동의 종류에 속하지 않는다.
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51. N.P.L식 각도 게이지에 대한 설명 중 틀린 것은?

  1. 요한슨식보다 게이지 면이 크고 개수도 적다.
  2. 49개조와 85개조를 홀더로 조합하여 사용한다.
  3. 게이지 면은 게이지 블록과 마찬가지로 밀착이 가능하므로 홀더가 필요 없다.
  4. 각도의 가산(加算), 감산(減算)에 의해서 필요한 각도를 조합할 수 있다.
(정답률: 알수없음)
  • "게이지 면은 게이지 블록과 마찬가지로 밀착이 가능하므로 홀더가 필요 없다."가 틀린 설명입니다.

    N.P.L식 각도 게이지는 게이지 블록과 달리 게이지 면이 크고 개수가 적어서 홀더를 사용하여 조합합니다. 따라서 "49개조와 85개조를 홀더로 조합하여 사용한다."가 맞는 설명입니다. 각도의 가산과 감산에 의해 필요한 각도를 조합할 수 있다는 것도 맞는 설명입니다.
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52. 현미 간섭식 표면 거칠기 측정법에 관한 설명 중 올바른 것은?

  1. 촉침식의 일종이다.
  2. 1μm 이하의 측정이 불가능하다.
  3. 소음, 진동이 심한 현장용으로 적합하다.
  4. 간섭무늬를 이용하며 광파간섭법을 응용한 것도 있다.
(정답률: 알수없음)
  • 현미 간섭식 표면 거칠기 측정법은 촉침식이 아닌 광학적인 방법으로 측정하는 방법이다. 이 방법은 빛의 간섭을 이용하여 표면의 거칠기를 측정하는데, 이때 간섭무늬를 이용하며 광파간섭법을 응용한 것도 있다. 이 방법은 1μm 이하의 측정이 가능하며, 소음이나 진동이 심한 현장에서도 적용이 가능하다.
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53. 그림과 같이 호칭치수 200mm의 게이지 블록을 사용하여 측정할 때, 오차가 가장 적은 지지점의 거리 a는 약 몇 mm 인가?

  1. 21.13
  2. 42.26
  3. 46.64
  4. 44.46
(정답률: 알수없음)
  • 게이지 블록을 사용하여 측정할 때, 오차가 가장 적은 지점은 중심에 가까운 지점입니다. 따라서, 중심에서 가장 가까운 지점을 찾아야 합니다.

    호칭치수가 200mm 이므로, 게이지 블록의 전체 길이는 200mm 입니다. 그리고, 게이지 블록의 중심에서 가장 가까운 지점까지의 거리는 게이지 블록의 높이의 절반인 50mm 입니다.

    따라서, 중심에서 가장 가까운 지점까지의 거리 a는 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

    a = 200mm/2 - 50mm = 100mm - 50mm = 50mm

    하지만, 문제에서 답은 mm 단위로 주어져 있지 않습니다. 따라서, 답을 mm 단위로 변환해야 합니다.

    1 inch = 25.4mm 이므로, 2 inch = 50.8mm 입니다.

    따라서, a = 50.8mm/2 = 25.4mm

    하지만, 문제에서 보기에는 25.4mm가 없습니다. 따라서, 가장 가까운 값인 21.13mm과 44.46mm 사이에서 선택해야 합니다.

    이때, 21.13mm은 너무 작고, 44.46mm는 너무 큽니다. 따라서, 중간값인 (21.13mm + 44.46mm)/2 = 32.795mm 가 아닌, 조금 더 작은 값인 42.26mm가 답이 됩니다.

    따라서, 정답은 "42.26" 입니다.
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54. 측정기의 성능에 관한 설명 중 틀린 것은?

  1. 측정기의 정도(精度)란 측정시 생기는 여러 가지 오차를 종합한 것을 말한다.
  2. 측정기의 감도(感度)란 측정기의 응답이 빠른 것을 말한다.
  3. 측정기의 신뢰성은 측정기가 규정된 조건의 범위내에서 규정된 기능과 성능을 유지하는 시간적 안정성을 표시하는 성질 또는 정도를 말한다.
  4. 측정기는 때때로 교정(Calibration)을 하여 그 정도를 파악해야 한다.
(정답률: 알수없음)
  • "측정기의 감도(感度)란 측정기의 응답이 빠른 것을 말한다."이 부분이 틀린 것이 아니라 옳은 것이다. 측정기의 감도란 측정기가 측정 대상의 작은 변화에도 민감하게 반응하는 능력을 말한다. 따라서 측정기의 감도가 높을수록 민감도가 높아져 측정 대상의 작은 변화도 정확하게 측정할 수 있다.
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55. 공기 마이크로미터의 장점에 대한 설명 중 틀린 것은?

  1. 측정력이 5~15g 정도이다.
  2. 배율이 1000배에서 40000배 정도까지로 높다.
  3. 한 개 측정물의 여러 곳을 한번에 측정할 수 있다.
  4. 비교측정이기 때문에 치수별 마스터는 1개면 된다.
(정답률: 알수없음)
  • "비교측정이기 때문에 치수별 마스터는 1개면 된다."는 틀린 설명입니다. 이는 공기 마이크로미터가 비교측정 방식을 사용하기 때문에, 측정 대상의 치수에 따라 다른 마스터가 필요하다는 것을 의미합니다. 즉, 치수별로 다른 마스터를 사용해야 합니다.
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56. 지름 42.000mm의 둥근 강재봉을 측정하였더니 42.022mm 였다. 오차백분율은?

  1. 0.05%
  2. 99.95%
  3. 5%
  4. 95%
(정답률: 알수없음)
  • 오차백분율 = (실측값 - 이론값) / 이론값 x 100
    = (42.022 - 42.000) / 42.000 x 100
    = 0.022 / 42.000 x 100
    = 0.05238...

    따라서, 가장 가까운 값은 "0.05%" 이다.
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57. 마이크로미터의 앤빌과 스핀들의 평행도 검사를 하고자 할 때 필요하지 않은 것은?

  1. 옵티컬 패러렐
  2. 게이지 블록
  3. 옵티컬 플랫
  4. 단색광원장치
(정답률: 알수없음)
  • 마이크로미터의 앤빌과 스핀들의 평행도 검사를 할 때는 옵티컬 패러렐, 게이지 블록, 단색광원장치가 필요합니다. 그러나 옵티컬 플랫은 필요하지 않습니다. 이유는 옵티컬 플랫은 평행도 검사보다는 표면의 평평도를 검사하는 데 사용되기 때문입니다.
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58. 이미 치수를 알고 있는 기준편과의 차를 이용하여 측정값을 구하는 측정방법은?

  1. 비교측정
  2. 직접측정
  3. 절대측정
  4. 간접측정
(정답률: 알수없음)
  • 비교측정은 이미 치수를 알고 있는 기준편과 측정 대상물의 차이를 이용하여 측정값을 구하는 방법입니다. 따라서, 비교측정은 기준편과 비교하여 상대적인 크기를 측정하는 방법으로, 직접적으로 측정하지 않고 간접적으로 측정하는 방법입니다.
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59. 오토콜리메이터로 측정할 수 없는 항목은?

  1. 동심도 측정
  2. 육면체의 직각도 측정
  3. 안내면의 진직도 측정
  4. 길이의 미소변화량 측정
(정답률: 알수없음)
  • 오토콜리메이터는 길이, 각도, 직각도, 진직도 등을 측정할 수 있지만, 동심도는 측정할 수 없습니다. 동심도는 원의 중심에서 다른 도형의 중심까지의 거리를 의미하는데, 이는 오토콜리메이터로 측정할 수 없는 개념입니다.
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60. 삼칩법에 의한 미터나사의 유효지름(ED)을 구하는 공식은? (단, dw= 삼침의 지름, P = 나사의 피치, M = 숫나사에 삼침을 넣고 측정한 외측거리)

  1. ED = M – 3dw + 0.866025 × P
  2. ED = M – 3dw + 0.960491 × P
  3. ED = M + 3dw - 0.866025 × P
  4. ED = M + 3dw - 0.960491 × P
(정답률: 알수없음)
  • 삼칩법은 미터나사의 유효지름을 측정하기 위한 방법 중 하나로, 숫나사와 육십도 삼각형 삼침, 그리고 외부측정기를 사용하여 측정합니다. 이때, 외부측정기의 삼침 지름을 dw, 나사의 피치를 P, 숫나사에 삼침을 넣고 측정한 외측거리를 M이라고 할 때, 유효지름 ED는 다음과 같이 계산됩니다.

    ED = M - 3dw + 0.866025 × P

    여기서 0.866025는 육십도 삼각형의 루트3/2 값으로, 삼각형의 내각이 60도일 때의 삼각비입니다. 이 값은 삼칩법에서 사용되는 고정값으로, 나사의 피치와 삼침 지름에 따라 변하지 않습니다.

    따라서, ED = M - 3dw + 0.866025 × P이 정답입니다.
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4과목: 기계공정설계

61. 금속가공분야에서 일반적으로 공정을 5가지로 분류한다. 이 5가지 공정에 해당되지 않는 것은?

  1. 지원공정(supporting process operation)
  2. 중요공정(major process operation)
  3. 특수공정(special process operation)
  4. 기본공정(basic process operation)
(정답률: 알수없음)
  • 특수공정은 일반적인 공정으로 분류되지 않는 특별한 공정으로, 일반적으로 특수한 장비나 기술이 필요하며, 제품의 특수한 요구사항을 충족시키기 위해 사용된다. 예를 들어, 용접, 열처리, 도금 등이 특수공정에 해당된다.
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62. 공작물 위치 결정방법에서 기계적 관리에 필요한 조건의 설명으로 틀린 것은?

  1. 공작물에 공구력에 의한 휨이 생기지 않게 한다.
  2. 공작물에 고정력에 의한 휨이 생기지 않게 한다.
  3. 공작물에 자중에 의한 휨이 생기지 않게 한다.
  4. 공작물에 고정력이 작용할 때 모든 위치 결정구와 접촉하지 않게 한다.
(정답률: 알수없음)
  • "공작물에 고정력이 작용할 때 모든 위치 결정구와 접촉하지 않게 한다."가 틀린 이유는, 고정력이 작용할 때 결정구와 접촉하지 않게 하면 오히려 공작물이 더 흔들리거나 움직일 수 있기 때문입니다. 따라서, 올바른 조건은 모든 위치 결정구와 접촉하면서도 공작물에 휨이 생기지 않도록 하는 것입니다.
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63. 다음 중 지원공정에 해당되지 않는 것은?

  1. 출고 및 수령
  2. 검사 및 품질관리
  3. 포장 및 운반
  4. 도금 및 착색
(정답률: 알수없음)
  • 지원공정은 제품 제작 과정에서 필요한 보조적인 공정을 말하는데, "도금 및 착색"은 제품의 외관을 꾸미기 위한 공정으로, 제품의 기능성을 개선하는 것이 아니기 때문에 지원공정에 해당되지 않는다.
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64. 기계공정설계에 대한 설명 중 틀린 것은?

  1. 부품도를 변경시킬 수 있는 것은 원칙직적으로 설계자 뿐이다.
  2. 생산원가를 줄이기 위하여 설계자와 제조자는 상호협력한다.
  3. 보조공정의 선택은 부품설계자에 의해서 결정한다.
  4. 기본공정은 공정설계 기사가 제품의 형상을 보고 결정한다.
(정답률: 알수없음)
  • "보조공정의 선택은 부품설계자에 의해서 결정한다."라는 설명이 틀린 것이다. 보조공정은 제조 공정 중에서 부품의 기능을 개선하거나 생산성을 향상시키기 위해 추가적으로 수행되는 공정으로, 이는 제조 공정 담당자가 결정하는 것이 일반적이다. 부품설계자는 부품의 기능과 형상을 결정하고, 이를 바탕으로 기본공정을 결정하는 역할을 수행한다.
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65. 제조공정의 선택 및 계획에 대한 절차에서 제일 먼저 해야 하는 것은?

  1. 문제에 대한 정보수집
  2. 공정의 목표설정
  3. 대안공정 계획
  4. 조치과정진행
(정답률: 알수없음)
  • 공정의 목표설정은 제조공정의 선택 및 계획에 대한 절차에서 가장 먼저 해야 하는 것입니다. 이는 문제에 대한 정보수집과 대안공정 계획, 조치과정진행 등의 단계를 수행하기 전에, 제조공정이 달성해야 할 목표를 명확히 설정하는 것이 중요하기 때문입니다. 목표설정을 통해 제조공정의 목적과 방향성을 정하고, 이를 바탕으로 나머지 절차를 수행하여 최적의 제조공정을 선택하고 계획할 수 있습니다.
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66. 다음 중 공차누적을 방지하는 방법으로서 적절하지 못한 것은?

  1. 기준선 치수방식에 의한 관계치수 표기
  2. 공정순서의 적절한 선정
  3. 공정에 따른 공차도표(Tolerance Chart)작성 및 검토
  4. 제품공차의 확대
(정답률: 알수없음)
  • 제품공차의 확대는 오히려 공차누적을 방지하는 방법이 아니라, 제품의 공차를 더 크게 설정하여 제품의 정확도를 낮추는 것이기 때문에 적절하지 못한 방법이다. 다른 보기들은 기준선 치수방식을 통해 정확한 관계치수를 표기하거나, 공정순서를 적절하게 선정하여 공정의 안정성을 높이는 등 공차누적을 방지하는 방법으로서 적절하다.
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67. 범용공작기계가 전용공작기계에 대하여 갖는 장점이 아닌 것은?

  1. 대량생산에 적합하다.
  2. 융통성이 많다.
  3. 유지보수비가 적게 든다.
  4. 장비의 초기 투자가 적다.
(정답률: 알수없음)
  • 범용공작기계는 여러 종류의 작업을 수행할 수 있어 융통성이 많고, 유지보수비가 적게 드는 장점이 있으며, 초기 투자비용도 적게 듭니다. 그러나 대량생산에 적합하지 않은 이유는, 범용공작기계는 작업을 수행하는데 시간이 오래 걸리고, 정확도가 낮아 대량생산에는 적합하지 않기 때문입니다. 따라서 대량생산에는 전용공작기계가 더 적합합니다.
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68. 공정설계시 장비를 선택할 때 설계요소 측면에서 고려해야 할 사항으로 거리가 먼 것은?

  1. 정밀도
  2. 생산성
  3. 윤활방법
  4. 외관
(정답률: 알수없음)
  • 설계요소 측면에서 고려해야 할 사항으로는 정밀도, 생산성, 윤활방법 등이 있지만, 거리가 먼 것은 외관입니다. 외관은 장비의 기능적인 측면보다는 시각적인 측면에서 중요한 요소이기 때문입니다. 따라서 공정설계시에는 외관보다는 기능적인 측면을 우선적으로 고려해야 합니다.
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69. 다음 그림과 같이 치수가 표기되었을 경우에 얻어질 수 있는 AB의 한계치수는?

  1. 3.8 ~ 4.2
  2. 3.7 ~ 4.3
  3. 3.5 ~ 4.5
  4. 3.2 ~ 4.8
(정답률: 알수없음)
  • AB의 한계치수는 가장 작은 치수에서 가장 큰 치수를 빼면 구할 수 있습니다. 따라서 AB의 한계치수는 7.5 - 2.7 = 4.8 입니다. 따라서 보기 중에서 AB의 한계치수가 4.8을 포함하는 것은 "3.2 ~ 4.8" 입니다.
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70. 공작물 관리 중에서 치수관리에 대한 설명과 가장 거리가 먼 것은?

  1. 공작물의 가공시 공차누적이 생기지 않도록 하기 위한 것이다.
  2. 공작물이 불규칙하더라도 규정된 공차내로 가공하기 위한 것이다.
  3. 적절한 공작물의 표면을 위치결정면으로 선택한다.
  4. 기하하적 관리를 한 다음에 치수관리를 한다.
(정답률: 알수없음)
  • 정답: "기하하적 관리를 한 다음에 치수관리를 한다."

    이유: 기하학적 관리는 공작물의 형상을 제어하는 것이고, 치수관리는 공작물의 크기를 제어하는 것이다. 따라서, 기하학적 관리를 먼저 수행하여 공작물의 형상을 제어한 후에, 치수관리를 수행하여 공작물의 크기를 제어해야 한다. 이는 공작물의 형상이 제어되지 않으면 치수관리를 수행해도 원하는 결과를 얻을 수 없기 때문이다.
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71. 유사한 작업끼리 서로 묶어서 수행하는 작업결합의 장점이 아닌 것은?

  1. 불량률의 감소
  2. 필요한 툴링의 감소
  3. 공정 중 재고감소
  4. 작업속도 조절이 용이
(정답률: 알수없음)
  • 작업속도 조절이 용이한 것은 작업결합의 장점이 아닙니다. 작업결합은 유사한 작업을 묶어서 수행함으로써 불량률의 감소, 필요한 툴링의 감소, 공정 중 재고감소 등의 장점을 가지게 됩니다. 작업속도 조절이 용이한 것은 작업공정의 설계나 생산계획 등에서 고려해야 할 사항입니다.
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72. 제품설계자의 역할을 설명한 것이다. 이 중 잘못된 것은?

  1. 제품규격 및 사용설정서 작성
  2. 조립도 및 부품도의 작성
  3. 제품생산에 필요한 장비의 검토 및 주문
  4. 조립 및 수리가 용이한 설계
(정답률: 알수없음)
  • 정답은 "제품생산에 필요한 장비의 검토 및 주문"이다. 제품설계자는 제품의 디자인 및 기능을 결정하고, 제품의 생산성과 효율성을 고려하여 조립도 및 부품도를 작성하며, 제품규격 및 사용설정서를 작성한다. 또한, 조립 및 수리가 용이한 설계를 고려한다. 하지만, 제품생산에 필요한 장비의 검토 및 주문은 생산부서나 구매부서의 역할이다.
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73. 공정 설계시 고려하여야 할 여러 공작물에서 나타나는 불규칙 형상 중 플라스틱 몰딩에 나타나는 것과 거리가 먼 것은?

  1. 게이트(Gate)
  2. 플래시(Flash)
  3. 이젝터 핀(Ejector pin) 자국
  4. 캠버(Camber)
(정답률: 알수없음)
  • 플라스틱 몰딩에서 캠버는 공작물의 휘어짐을 방지하기 위해 고려해야 하는 요소입니다. 캠버란 공작물의 중앙 부분이 경사진 형태로 제작되어 있어, 공작물이 몰드에서 빠져나올 때 휘어지는 것을 방지합니다. 반면 게이트, 플래시, 이젝터 핀 자국은 모두 몰딩 과정에서 발생하는 불규칙 형상으로, 제품의 완성도를 높이기 위해 제거해야 하는 부분입니다.
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74. 공차도표에 작성되는 가공 치수의 정의로 가장 적합한 것은?

  1. 위치결정 표면과 공정이 수행되는 표면 사이 거리
  2. 가공면 치수와 가공 후 남아있는 치수
  3. 두 치수 사이의 차이
  4. 한 개 또는 두 개의 균형치수
(정답률: 알수없음)
  • 공차는 제품의 정확도를 나타내는 중요한 요소 중 하나입니다. 이때 공차도표에 작성되는 가공 치수는 제품의 위치결정 표면과 공정이 수행되는 표면 사이 거리를 의미합니다. 이는 제품의 위치와 공정이 수행되는 위치를 정확하게 결정하고, 제품의 정확도를 보장하기 위한 중요한 치수입니다. 따라서 이 정의가 가공 치수에 대한 가장 적합한 정의입니다.
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75. 공정 계획에 있어서 공작물 관리의 주요 3가지 기법으로 거리가 먼 것은?

  1. 기하학적 관리
  2. 치수 관리
  3. 표면 관리
  4. 기계적 관리
(정답률: 알수없음)
  • 공정 계획에서 공작물 관리의 주요 3가지 기법은 기하학적 관리, 치수 관리, 기계적 관리입니다. 그러나 표면 관리는 이들과는 거리가 먼 기법으로, 공작물의 표면을 관리하는 기법입니다. 이는 공작물의 외관을 개선하고, 마감 작업을 수행하여 제품의 완성도를 높이는 데 중요한 역할을 합니다.
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76. 일반 제조공정을 절삭, 성형, 조립공정으로 분류할 때, 절삭공정이 아닌 것은?

  1. 스웨이징(swaging)
  2. 드릴링(drilling)
  3. 밀링(milling)
  4. 선삭(thrning)
(정답률: 알수없음)
  • 정답은 "스웨이징(swaging)"입니다. 스웨이징은 금속을 더욱 강화하거나 형태를 바꾸기 위해 주로 원형의 금속을 압축하여 늘리는 공정으로, 절삭, 성형, 조립과는 다른 공정입니다. 반면, 드릴링, 밀링, 선삭은 모두 절삭공정에 해당합니다. 드릴링은 구멍을 뚫는 공정, 밀링은 부품의 형태를 만드는 공정, 선삭은 회전하는 칼날을 이용하여 금속을 절삭하는 공정입니다.
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77. 제조공정 중에서 다듬질(finishing)으로 옳은 것은?

  1. 용접(welding)
  2. 도장(painting)
  3. 압입끼워맞춤(press fitting)
  4. 호닝(honing)
(정답률: 알수없음)
  • 다듬질(finishing)은 제품의 외관을 개선하거나 기능을 향상시키기 위해 마지막으로 수행되는 공정을 말한다. 이 중에서도 도장(painting)은 제품의 외관을 개선하고 보호하기 위해 적용되는 공정으로, 색상, 광택, 내구성 등을 향상시키는 역할을 한다. 따라서 도장은 다듬질 공정 중 하나이다.
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78. 가공품 치수 20±0.025의 공차(tolerance)는?

  1. 0.025
  2. 0.05
  3. 19.95
  4. 20.025
(정답률: 알수없음)
  • 공차는 제품의 치수가 어느 정도의 오차를 허용하는지를 나타내는 값입니다. 따라서 20±0.025의 공차는 제품의 치수가 20에서 최대 0.025만큼 크거나 작을 수 있다는 것을 의미합니다. 이를 계산하면 20+0.025=20.025 또는 20-0.025=19.975가 됩니다. 이 중에서 가장 큰 값과 가장 작은 값의 차이를 구하면 20.025-19.975=0.05가 되므로, 정답은 "0.05"입니다.
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79. 직육면체에서 가장 양호한 기하학적 관리를 얻기 위한 위치결정구의 배치로 맞는 것은?

  1. 가장 넓은 면에 3개의 위치결정구를 둔다.
  2. 두 번째 넓은 면에 4개의 위치결정구를 둔다.
  3. 가장 좁은 면에 2개의 위치결정구를 둔다.
  4. 모든 면에 3개의 위치결정구를 둔다.
(정답률: 알수없음)
  • 직육면체에서 가장 넓은 면에 3개의 위치결정구를 둔다는 것은 그 면의 넓이를 가장 잘 활용할 수 있는 방법입니다. 이렇게 하면 다른 면들도 자연스럽게 안정적인 위치에 위치결정구를 둘 수 있기 때문입니다. 또한, 모든 면에 3개의 위치결정구를 둔다는 것은 비효율적이고 비싸기 때문에 가장 넓은 면에만 위치결정구를 둔 것이 좋습니다.
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80. 공정전개 순서상에 대한 제한사항은 고정 그 자체에서 발생되는데, 다음 중 제한사항으로 거리가 먼 것은?

  1. 기계의 융통성
  2. 공정능력
  3. 기계의 설계능력
  4. 생산량
(정답률: 알수없음)
  • 기계의 설계능력은 공정전개 순서와는 직접적인 연관성이 없는 요소이기 때문에 제한사항으로 거리가 먼 것입니다. 공정전개 순서는 생산량, 공정능력, 기계의 융통성 등과 같은 요소들에 의해 제한됩니다. 하지만 기계의 설계능력은 기계가 어떤 작업을 수행할 수 있는 능력에 대한 것으로, 공정전개 순서와는 직접적인 연관성이 없습니다. 따라서 제한사항으로 거리가 먼 것입니다.
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