사출(프레스)금형산업기사 필기 기출문제복원 (2002-05-26)

사출(프레스)금형산업기사
(2002-05-26 기출문제)

목록

1과목: 금형설계

1. 다음 중에서 사출성형기로부터 사출된 수지가 금형의 성형부까지 통과하는 통로를 올바르게 나타낸 것은?

  1. 노즐 - 러너 - 스프루 - 게이트 - 캐비티
  2. 노즐 - 게이트 - 스프루 - 러너 - 캐비티
  3. 노즐 - 스프루 - 러너 - 게이트 - 캐비티
  4. 노즐 - 게이트 - 러너 - 스프루 - 캐비티
(정답률: 83%)
  • 사출성형기에서 노즐로부터 수지가 흐르면 먼저 스프루에 도달하고, 스프루를 통해 러너로 이동합니다. 러너는 여러 개의 게이트로 나뉘어져 있으며, 게이트를 통해 캐비티로 수지가 주입됩니다. 따라서 올바른 순서는 "노즐 - 스프루 - 러너 - 게이트 - 캐비티" 입니다.
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2. 다음은 사출기의 직압식과 토글식에 대한 비교이다. 이 중에서 잘못된 것은?

  1. 금형부착은 직압식이 토글식에 비해 쉽다.
  2. 형체력의 조절은 직압식이 토글식에 비해 쉽다.
  3. 동작속도는 토글식이 직압식에 비해 빠르다.
  4. 형체 스트로크는 토글식이 직압식에 비해 크다.
(정답률: 39%)
  • "형체 스트로크는 토글식이 직압식에 비해 크다."가 잘못된 것이다. 사실, 형체 스트로크는 토글식이 직압식에 비해 작다. 이는 토글식이 형체를 고정하는 데 더 많은 압력을 가할 수 있기 때문이다.
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3. 호칭치수 180mm 인 성형품을 수축율 5/1000인 ABS 수지로 가공하기 위하여 금형치수는 얼마로 제작하여야 하는가?

  1. 180.90mm
  2. 180.00mm
  3. 179.95mm
  4. 179.00mm
(정답률: 81%)
  • ABS 수지의 수축율이 5/1000 이므로, 성형품의 최종 크기는 180mm에서 180mm x 5/1000 = 0.9mm 만큼 작아집니다. 따라서, 금형치수는 180mm + 0.9mm = 180.90mm 가 되어야 합니다.
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4. 성형품에 구멍이나 두개이상의 게이트를 사용할 때 발생하는 현상은?

  1. 태움
  2. 플로 마크
  3. 웰드 라인
  4. 씽크 마크
(정답률: 48%)
  • 성형품에 구멍이나 두 개 이상의 게이트를 사용하면, 각각의 게이트에서 나온 녹은 플라스틱이 만나서 결합되는 현상이 발생합니다. 이를 웰드 라인이라고 합니다. 이는 제품의 외관을 손상시키고 강도를 약화시키는 문제를 일으키므로, 최대한 방지해야 합니다.
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5. 로케이트 링에 대하여 잘못 설명한 것은?

  1. 성형기의 노즐의 위치결정을 한다.
  2. 금형의 스프루 부싱의 위치결정을 한다.
  3. 제품의 호칭법은 규격번호로 한다.
  4. 금형의 탕구의 역할을 한다.
(정답률: 61%)
  • "금형의 탕구의 역할을 한다."는 잘못된 설명입니다. 로케이트 링은 성형기의 노즐이나 금형의 스프루 부싱의 위치를 결정하여 정확한 위치에서 제품을 성형할 수 있도록 도와주는 부품입니다. 금형의 탕구는 제품의 형상을 결정하는 역할을 합니다.
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6. 다음 중 열가소성 수지로 옳은 것은?

  1. MF
  2. POM
  3. PF
  4. UF
(정답률: 77%)
  • 열가소성 수지는 고온에서도 변형이 적은 수지를 말한다. 이 중에서 POM(Polyoxymethylene)은 열가소성이 뛰어나고, 고강도, 고강도, 내마모성, 내부식성 등의 우수한 물성을 가지고 있어 자동차, 가전제품, 의료기기 등 다양한 산업에서 사용되고 있다. 따라서 POM이 열가소성 수지로 옳은 것이다.
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7. 플라스틱금형의 이젝터 핀 선택에서 규격 및 품질로서 적당하지 않는 것은?

  1. 이젝터 핀 끝 부를 열처리 할 경우 HRC50정도로 한다.
  2. 끼워맞춤부는 연삭다듬질되어 있어야 한다.
  3. 제품의호칭은 핀의 몸통직경 × 머리부를 포함한 전체 길이로 나타낸다.
  4. 끼워 맞춤부의 거칠기는 25-S로 한다.
(정답률: 47%)
  • "끼워 맞춤부의 거칠기는 25-S로 한다."가 적당하지 않은 것이다. 이는 너무 거칠기 때문에 핀이 움직일 때 마모가 심해지고, 금형의 수명을 단축시키기 때문이다. 따라서 끼워 맞춤부의 거칠기는 더 부드러운 것으로 선택해야 한다.
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8. 사출금형에서 사출압력에 의한 변형을 피하기 위해 강도를 요하는 부분이 아닌것은?

  1. 받침판
  2. 캐비티 측벽
  3. 로케이트 링
  4. 가는 코어 핀
(정답률: 54%)
  • 로케이트 링은 사출압력에 의한 변형을 피하기 위해 강도를 요하는 부분이 아니라, 사출금형에서 부품을 위치시키기 위한 역할을 하는 부품이기 때문에 정답입니다. 받침판, 캐비티 측벽, 가는 코어 핀은 사출압력에 의한 변형을 피하기 위해 강도를 요하는 부분입니다.
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9. 다음 앵귤러 핀에 의한 언더컷 처리 방식중 앵귤러 핀 방식의 특징이 아닌 것은?

  1. 핀의 경사각도는 최대 25° 를 넘지 않도록 한다.
  2. 핀과 슬라이드 블록과의 틈새는 0.3 - 0.8 정도로 한다.
  3. 작동력은 형개폐력을 이용한다.
  4. 어느정도 금형이 열린 후 슬라이드 블록을 후퇴 시킨다.
(정답률: 58%)
  • 앵귤러 핀 방식의 특징은 핀의 경사각도를 최대 25°로 제한하고, 핀과 슬라이드 블록 사이의 틈새를 0.3-0.8로 유지하며, 작동력은 형개폐력을 이용한다는 것입니다. 따라서 "어느정도 금형이 열린 후 슬라이드 블록을 후퇴 시킨다."가 앵귤러 핀 방식의 특징이 아닙니다.

    앵귤러 핀 방식은 금형이 열리면 핀이 금형 내부에 들어가서 물체를 고정시키고, 금형이 닫힐 때 핀이 빠져나와 물체를 분리하는 방식입니다. 이때 핀의 경사각도와 슬라이드 블록과의 틈새를 적절히 유지하여 원활한 작동을 보장합니다. 그리고 슬라이드 블록을 후퇴시키는 것은 다른 방식의 언더컷 처리 방식에서 사용되는 방법이며, 앵귤러 핀 방식에서는 사용되지 않습니다.
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10. 제팅 현상을 방지하기 위한 대책이 아닌 것은?

  1. 사출속도를 느리게 한다.
  2. 게이트의 크기를 키운다.
  3. 콜드슬러그웰을 크게 한다.
  4. 금형온도를 낮게 한다.
(정답률: 40%)
  • 금형온도를 낮게 하는 것은 제팅 현상을 방지하는 대책이 아니라 오히려 제품의 품질을 저하시킬 수 있기 때문이다. 제팅 현상을 방지하기 위해서는 사출속도를 느리게 하거나 게이트의 크기를 키우거나 콜드슬러그웰을 크게 하는 것이 효과적이다.
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11. 다음과 같은 조건으로 V 굽임가공(자유굽힘)을 하려고 한다. 소요되는 힘은 약 몇 ton인가? (단, 재료의 인장강도 бb=40kg/mm2, 굽힘선의 길이 b=300mm, 판두께 t=1.6mm V형 굽힘의 어깨폭 W=8t, 정수 C=1.33 이다.)

  1. 3.2
  2. 2.0
  3. 6.4
  4. 4.0
(정답률: 25%)
  • V 굽임가공에서 필요한 힘은 다음과 같이 계산할 수 있다.

    F = (K*S*b)/C

    여기서, K는 굽힘계수, S는 재료의 인장강도, b는 굽힘선의 길이, C는 굽힘력의 보정계수이다.

    V 굽힘의 경우, 굽힘계수 K는 0.33, 어깨폭 W는 8t이므로, 굽힘선의 길이 b는 8t+2πR이다. 여기서 R은 굽힘반경이다. V 굽힘의 경우, R=t이므로, b=10t이다.

    따라서, F = (0.33*40*10t*300)/1.33 = 960t

    하지만, 문제에서 t=1.6mm이므로, F = 960t/1000 = 0.96t = 2.0 (소수점 첫째자리에서 반올림)

    따라서, 정답은 "2.0"이다.
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12. 스프링백 방지법으로서 가장 많이 사용하는 방법은?

  1. 코너세트법
  2. 오버벤드법
  3. 인장법
  4. 플랜지법
(정답률: 45%)
  • 오버벤드법은 스프링백 방지를 위해 스프링의 하부 시스템에서 불필요한 작업을 최소화하는 방법입니다. 이 방법은 스프링의 성능을 향상시키고, 불필요한 자원 소모를 줄이며, 스프링 애플리케이션의 안정성을 높이는 데 도움이 됩니다. 따라서 오버벤드법은 가장 많이 사용되는 스프링백 방지법 중 하나입니다.
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13. 지름 6mm의 피어싱 펀치로 두께 0.8mm의 소재를 가공할 때 파일럿 핀의 지름을 구하면 몇 mm인가? (단, 지름 감소 계수는 0.05으로 한다.)

  1. 5.2
  2. 5.96
  3. 6.0
  4. 6.04
(정답률: 65%)
  • 지름 감소 계수는 가공 시 소재가 압축되어 지름이 작아지는 정도를 나타내는 값이다. 따라서 가공 후의 지름은 가공 전 지름에서 지름 감소 계수를 곱한 값이 된다.

    두께 0.8mm의 소재를 가공할 때, 지름 6mm의 피어싱 펀치를 사용한다면 파일럿 핀의 지름은 가공 후의 지름이 5.2mm가 된다. 이는 가공 전 지름 6mm에서 지름 감소 계수 0.05를 곱한 값인 5.7mm보다 작아지기 때문이다.

    따라서 정답은 "5.96"이다. 이는 가공 전 지름 6mm에서 지름 감소 계수 0.05를 곱한 값인 5.7mm에 파일럿 핀의 지름 0.26mm을 더한 값이다.
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14. 펀치플레이트의 두께는 금형의 크기 및 하중 등에 영향을 주는데, 대략 펀치길이의 몇 %로 하는 것이 적합한가?

  1. (20 ∼ 30)%
  2. (30 ∼ 40)%
  3. (40 ∼ 50)%
  4. (50 ∼ 60)%
(정답률: 66%)
  • 펀치플레이트의 두께는 금형의 크기 및 하중 등에 따라 달라지기 때문에 정확한 수치는 존재하지 않습니다. 그러나 일반적으로 펀치길이의 30 ~ 40% 정도로 하는 것이 적합합니다. 이는 펀치플레이트의 두께가 너무 얇으면 금형의 하중에 대한 강도가 부족해지고, 너무 두껍게 만들면 금형의 무게가 무거워져 작업 효율이 떨어지기 때문입니다. 따라서 펀치길이의 30 ~ 40% 정도로 하는 것이 적절한 균형점이라고 할 수 있습니다.
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15. 트랜스퍼 이송장치인 핑거(finger)를 설계할 때 주의사항이 아닌 것은?

  1. 이송레벨위를 부드럽게 움직이면서 상부금형과의 간섭을 피하도록 한다.
  2. 설치와 분리가 쉽고 보수,보관이 쉽도록 한다.
  3. 무겁고 강성이 있도록 하여 안정성이 있게 한다.
  4. 연속운전하고 있는 프레스의 운동과 동조 시킨다.
(정답률: 58%)
  • 무겁고 강성이 있도록 하여 안정성이 있게 한다는 것은 핑거가 이송 중에도 안정적으로 움직이며, 부하에도 견딜 수 있도록 만드는 것을 의미합니다. 이는 핑거의 내구성과 안전성을 보장하기 위한 것입니다.
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16. 다음 중 전단가공 그룹에 속하지 않는 것은?

  1. 피어싱가공
  2. 블랭킹가공
  3. 시어링가공
  4. 플랜지가공
(정답률: 65%)
  • 플랜지가공은 전단가공 그룹에 속하지 않는다. 전단가공 그룹은 금속재료를 절삭하는 가공 방법으로, 피어싱가공, 블랭킹가공, 시어링가공이 속한다. 하지만 플랜지가공은 금속재료를 절삭하는 것이 아니라, 원형의 플랜지를 가공하는 방법으로, 따라서 전단가공 그룹에 속하지 않는다.
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17. 금형재료를 절약할 수 있고, 2개 이상의 전단가공을 할 경우 다이의 중심거리가 정확하여 날 맞추기가 간단한 다이는?

  1. 일체 다이
  2. 부시 다이
  3. 분할 다이
  4. 노칭 다이
(정답률: 37%)
  • 부시 다이는 2개 이상의 전단가공을 할 때 다이의 중심거리가 정확하여 날 맞추기가 간단하며, 금형재료를 절약할 수 있는 이유는 다이의 형태가 간단하고 복잡하지 않기 때문입니다. 따라서 부시 다이가 정답입니다.
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18. 다이세트(die set)의 선정은 용도에 따라 가장 적합한 것을 선택 적용하여야 한다. 다음 중 가장 정밀한 금형에 사용된는 다이세트는?(오류 신고가 접수된 문제입니다. 반드시 정답과 해설을 확인하시기 바랍니다.)

  1. BB형 다이세트
  2. CB형 다이세트
  3. DR형 다이세트
  4. FR형 다이세트
(정답률: 67%)
  • 정밀한 금형에 사용되는 다이세트는 FR형 다이세트입니다. FR형 다이세트는 가장 정밀한 가공이 가능하며, 고정밀 금형에 적합합니다. 따라서 정밀한 금형을 만들기 위해서는 FR형 다이세트를 선택하는 것이 가장 적합합니다.
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19. 4각 디프 드로잉 가공시 코너 부위에서 발생하는 주름의 발생 원인은?

  1. 반경 방향의 압축응력
  2. 원주 방향의 압축응력
  3. 반경 방향의 인장응력
  4. 원주 방향의 인장응력
(정답률: 49%)
  • 4각 디프 드로잉 가공시 코너 부위에서 발생하는 주름의 발생 원인은 원주 방향의 압축응력입니다. 이는 가공 과정에서 코너 부위가 원주 방향으로 압축되면서 발생하는 것으로, 이에 따라 재료가 주름을 일으키게 됩니다. 이러한 원주 방향의 압축응력은 코너 부위에서만 발생하는 것이 아니라, 모든 곡면 부위에서 발생할 수 있습니다.
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20. 프레스 램(press ram)에 볼트로 고정하여 프레스와 금형을 연결시키는 금형 요소는?

  1. 펀치
  2. 생크
  3. 리턴 핀
  4. 넉아웃 핀
(정답률: 67%)
  • 프레스 램에 볼트로 고정하여 금형과 연결시키는 요소는 생크입니다. 이는 프레스 작업 중에 발생하는 진동과 충격을 흡수하여 금형의 안정성을 높이기 때문입니다. 펀치는 금형 내부에서 작업물을 가공하는 역할을 하며, 리턴 핀과 넉아웃 핀은 작업물을 제거하는 데 사용됩니다.
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2과목: 기계가공법 및 안전관리

21. 금형에 표면처리를 하는 목적이 아닌 것은?

  1. 내마멸성 증가
  2. 마찰 증가
  3. 내열성 증가
  4. 윤활성 증가
(정답률: 74%)
  • 금형에 표면처리를 하는 목적은 내마모성, 내열성, 윤활성 등의 기계적 성질을 향상시키기 위함입니다. 그러나 마찰 증가는 기계적 성질을 악화시키는 요인이므로, 금형에 표면처리를 하는 목적이 아닙니다.
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22. 다음 그림은 소성변형의 한 형태이다. 외력의 작용에 의해 결정의 일부가 특정한 면을 경계로 평행 이동하여 이면에서 서로 대칭인 결정의 결합체가 되는 형태는?

  1. 슬립
  2. 인장
  3. 쌍정
  4. 전단
(정답률: 61%)
  • 이 그림은 외력에 의해 결정의 일부가 특정한 면을 경계로 평행 이동하여 이면에서 서로 대칭인 결정의 결합체가 되는 소성변형의 형태를 보여준다. 이러한 형태를 쌍정이라고 부른다. "슬립"은 결정 내부에서 일어나는 이동 현상을 의미하고, "인장"은 외력에 의해 결정이 늘어나는 현상을 의미한다. "전단"은 결정 내부에서 일어나는 회전 현상을 의미한다. 따라서, 이 그림에서 보여지는 형태는 쌍정이기 때문에 정답은 "쌍정"이다.
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23. 잇수가 42개, 모듀울 4인 스퍼 기어를 가공하기 위한 소재의 지름은 얼마가 적당한가?

  1. 176mm
  2. 186mm
  3. 196mm
  4. 206mm
(정답률: 55%)
  • 스퍼 기어의 모듈은 4이므로, 한 치의 높이는 4mm이다. 이때, 잇수가 42개이므로 원주는 42 x 4 = 168mm이다. 하지만 모듈 기어의 원주는 2πm이므로, 168mm = 2πm에서 m = 26.7mm이다. 따라서, 지름은 2 x 26.7mm = 53.4mm이다. 그러나, 가공 후에도 일정한 여유를 두기 위해 지름에 5mm 정도의 여유를 더해준다. 따라서, 적당한 소재의 지름은 53.4mm + 5mm = 58.4mm이다. 따라서, 보기에서 정답인 "176mm"는 58.4mm를 3배한 값으로, 가공 후에도 일정한 여유를 두면서 적당한 크기의 스퍼 기어를 만들 수 있는 값이다.
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24. 와이어 컷 방전가공시 주로 사용하는 가공액은?

  1. 콩기름
  2. 염화나트륨 수용액
  3. 휘발유
  4. 순수한 물
(정답률: 79%)
  • 와이어 컷 방전가공은 전기 방전을 이용하여 금속을 절삭하는 가공 방법이다. 이때, 전기 방전에 의해 발생하는 열과 화학 반응으로 인해 금속 표면에 산화물이 생성되는데, 이를 제거하기 위해 순수한 물이 사용된다. 즉, 순수한 물은 금속 표면의 산화물을 제거하여 가공 정확도와 표면 품질을 향상시키는 역할을 한다. 따라서, 와이어 컷 방전가공시 주로 사용하는 가공액은 순수한 물이다.
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25. 다음 중 소재를 축 방향으로 압축하여 길이를 짧게하는 작업의 명칭은?

  1. 늘리기
  2. 업세팅
  3. 넓히기
  4. 벌 징
(정답률: 66%)
  • 업세팅은 소재를 축 방향으로 압축하여 길이를 짧게하는 작업의 명칭이다. 이는 주로 금속 가공에서 사용되며, 소재를 압력을 가해 성형하는 과정 중 하나이다. 따라서 "늘리기", "넓히기", "벌 징"은 업세팅과는 다른 가공 기술이다.
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26. 금속입자를 공작물 표면에 분사시켜 입자의 충격작용으로 금속 표면층의 경도와 강도 증가로 피로한계를 높여주는 가공법은?

  1. 숏 피닝
  2. 방전 가공
  3. 호닝 가공
  4. 레이져 가공
(정답률: 85%)
  • 금속입자를 공작물 표면에 분사시켜 입자의 충격작용으로 금속 표면층의 경도와 강도를 증가시키는 가공법을 "숏 피닝"이라고 합니다. 이는 금속 표면을 강화하여 피로한계를 높여주는 효과가 있기 때문입니다. "방전 가공", "호닝 가공", "레이져 가공"은 다른 가공 방법이므로 정답이 아닙니다.
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27. 드릴가공을 하기 위한 펀치 작업을 하고자 할 때 사용하는 펀치는?

  1. 핀 펀치
  2. 도팅 펀치
  3. 프릭 펀치
  4. 센터 펀치
(정답률: 89%)
  • 센터 펀치는 드릴가공을 하기 전에 작은 구멍을 뚫어주는 작업을 수행하는데 사용되는 펀치이다. 이 작업은 드릴이 제대로 위치하고 굴러가도록 도와주며, 작은 구멍을 뚫어주어 드릴이 미끄러지지 않도록 도와준다. 따라서 드릴가공을 위한 펀치 작업을 할 때는 센터 펀치를 사용한다.
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28. 나사, 기어, 호브 등의 리드각 측정에 사용되는 공구현미 경의 부속품은?

  1. V형 지지대
  2. 심출테이블
  3. 경사센터 지지대
  4. 반사 조명장치
(정답률: 58%)
  • 리드각 측정 시에는 측정 대상이 회전하면서 측정되므로, 측정 도구가 안정적으로 고정되어야 합니다. 이를 위해 리드각 측정용 공구에는 측정 도구를 지지하는 지지대가 필요합니다. 이 중에서도 경사센터 지지대는 측정 도구를 수평으로 유지하면서 회전 중심을 정확하게 찾아내는 기능을 가지고 있어, 나사, 기어, 호브 등의 리드각 측정에 매우 유용하게 사용됩니다.
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29. 다음 중 수(Hand)작업이 아닌 것은?

  1. 금긋기
  2. 줄작업
  3. 스크레이핑
  4. 콘터가공
(정답률: 77%)
  • 콘터가공은 기계를 사용하여 자동으로 작업하는 것이므로 수작업이 아니다. 다른 보기들은 모두 수작업이다.
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30. 금형의 경면작업시 콤파운드(Compound)를 사용하는 작업은?

  1. 버핑
  2. 폴리싱
  3. 샌드블라스팅
  4. 슈퍼피니싱
(정답률: 37%)
  • 콤파운드는 금형의 표면을 광택나게 만들기 위해 사용되는 화학제품입니다. 이 중에서도 가장 강력한 연마력을 가진 것이 바로 버핑입니다. 따라서 금형의 경면작업시 콤파운드를 사용하는 작업은 버핑 작업이라고 부릅니다. 버핑은 콤파운드와 함께 사용되는 고속회전하는 연마기로 금형 표면의 광택을 높이는 작업입니다.
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31. 다음에서 와이어 컷 방전가공기의 가공 속도를 표시하는 것은?

  1. 단위시간당의 가공체적으로 표시
  2. 단위시간당의 가공단면적으로 표시
  3. 단위시간당의 가공중량으로 표시
  4. 단위시간당의 와이어 이송길이로 표시
(정답률: 49%)
  • 와이어 컷 방전가공기의 가공 속도는 단위시간당 가공되는 금속의 단면적으로 표시합니다. 이는 가공 속도를 정확하게 측정하고 비교하기 위해 사용되며, 가공 단면적이 크면 가공 속도가 빠르다는 것을 의미합니다. 따라서 "단위시간당의 가공단면적으로 표시"가 정답입니다.
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32. 강을 담금질한 후 재료에 내부 응력을 제거하거나 인성을 주기 위한 목적으로 행하는 열처리는?

  1. 침탄법
  2. 풀림
  3. 뜨임
  4. 불림
(정답률: 61%)
  • 정답은 "뜨임"입니다. 강을 담금질하면 내부 응력이 발생할 수 있습니다. 이러한 내부 응력을 제거하거나 강의 인성을 높이기 위해 열처리를 합니다. 이때 강을 뜨이면 강의 구조가 더욱 세밀해지고 강도가 높아집니다. 따라서 "뜨임"이 정답입니다.
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33. 방전가공에서 전극소모비의 표시법 중 측정이 간단하고 정확하므로 가장 많이 쓰이며 특히 공작물과 전극의 비중이 비슷할 경우에 쓰이는 표시법은?

  1. 체적 소모비
  2. 중량 소모비
  3. 형상 소모비
  4. 단면 소모비
(정답률: 43%)
  • 중량 소모비는 공작물과 전극의 중량 차이를 측정하여 방전가공에서 소모된 전극의 양을 계산하는 방법입니다. 이 방법은 측정이 간단하고 정확하며, 공작물과 전극의 비중이 비슷한 경우에 가장 적합합니다. 따라서 방전가공에서 가장 많이 사용되는 표시법 중 하나입니다.
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34. CNC 머시닝센타에서 가공할 수 없는 작업은?

  1. 드릴 작업
  2. 선삭 작업
  3. 보링 작업
  4. 태핑 작업
(정답률: 50%)
  • 선삭 작업은 회전하는 작업물에 고속으로 회전하는 선삭 칼날을 이용하여 가공하는 방식인데, CNC 머시닝센타에서는 회전하는 작업물을 고정시키는 방식으로 가공하기 때문에 선삭 작업은 불가능하다.
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35. 다음 중 금형조립시 편위 되는 것을 막기 위해 위치를 결정하는 방법이 아닌 것은?

  1. 홈에 의한 위치결정
  2. 블록의 외형에 의한 위치결정
  3. 클램프 고정에 의한 위치결정
  4. 다월 핀(dowel pin)에 의한 위치결정
(정답률: 32%)
  • 클램프 고정은 금형을 고정하는 장치로, 금형을 고정하면서 위치를 결정하는 방법이다. 따라서 클램프 고정에 의한 위치결정은 올바른 방법이다. 반면에 홈에 의한 위치결정, 블록의 외형에 의한 위치결정, 다월 핀에 의한 위치결정은 모두 금형을 고정하는 것이 아니라 위치를 결정하는 방법이다. 따라서 이 중에서 위치를 결정하는 방법이 아닌 것은 없다.
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36. 지름이 50mm인 연강봉을 선반에서 절삭시 주축의 회전수를 100rpm이라 할 때 절삭속도는 얼마인가?

  1. 13.7 m/min
  2. 14.6 m/min
  3. 15.7 m/min
  4. 16.7 m/min
(정답률: 60%)
  • 절삭속도는 다음과 같이 계산할 수 있다.

    절삭속도 = 주축의 회전수 × 원주

    원주 = 지름 × π

    따라서, 절삭속도 = 100rpm × 50mm × π / 1000 = 15.7 m/min

    여기서 1000은 mm를 m로 변환하기 위한 상수이다. 따라서 정답은 "15.7 m/min"이다.
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37. 다음 중 NC 가공의 특징이 아닌것은?

  1. 복잡한 형상이라도 짧은 시간에 높은 정밀도로 가공 할 수가 있다.
  2. 기능의 융통성과 가변성이 높아 다품종 소량생산에 적합하다.
  3. 생산공장에서 가공의 능률화와 자동화에 중요한 역할을 한다.
  4. 숙련자라야 가공이 가능하고 한사람이 여러대의 기계를 다룰 수 있다.
(정답률: 66%)
  • "숙련자라야 가공이 가능하고 한사람이 여러대의 기계를 다룰 수 있다."가 NC 가공의 특징이 아닙니다. 이는 오히려 수작업 가공의 특징입니다. NC 가공은 컴퓨터 프로그램에 의해 자동으로 가공이 이루어지기 때문에 숙련된 작업자가 아니더라도 가공이 가능하며, 한 사람이 여러 대의 기계를 다룰 필요도 없습니다.
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38. 글리이슨 베벨 기어 절삭기에 의한 기어절삭은 다음 어느 절삭법에 속하는가?(오류 신고가 접수된 문제입니다. 반드시 정답과 해설을 확인하시기 바랍니다.)

  1. 형판법
  2. 성형법
  3. 창성법
  4. 총형법
(정답률: 60%)
  • 글리이슨 베벨 기어 절삭기는 창성법에 속하는 기어절삭법입니다. 창성법은 기어의 치수와 형상을 절삭기의 칼날로 직접 형성하는 방법으로, 절삭기의 칼날이 기어의 치수와 형상을 정확하게 따라가면서 절삭하는 방법입니다. 이에 반해 형판법은 절삭기의 칼날이 기어의 치수와 형상을 따라가지 못하고, 기어의 형상을 형판에 따라 만든 후 절삭기의 칼날로 형상을 따라가며 절삭하는 방법입니다. 성형법은 기어를 절삭기의 칼날로 직접 절삭하지만, 기어의 형상을 먼저 성형하고 절삭하는 방법입니다. 총형법은 기어의 치수와 형상을 절삭기의 칼날로 직접 형성하지만, 절삭기의 칼날이 기어의 치수와 형상을 따라가지 못하고, 기어의 형상을 총형기로 만든 후 절삭기의 칼날로 따라가며 절삭하는 방법입니다.
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39. 금형은 높은 정밀도와 숙련이 요구되는 노동 집약적 제품이다. 금형 제작비를 낮추는 방법이 아닌 것은?

  1. NC기계, 자동가공시스템을 적용하여 정밀도 향상, 시간을 단축 시킨다.
  2. 제품의 용도에 따라 금형의 정밀도를 정하여 제작한다.
  3. 열처리시 변형을 고려한 적절한 재료를 선택한다.
  4. 금형의 정밀도는 높을수록 좋다.
(정답률: 81%)
  • 금형의 정밀도가 높을수록 제품의 정확도와 품질이 높아지기 때문에, 금형 제작비를 낮추는 방법은 금형의 정밀도를 낮추는 것이 아니라, NC기계나 자동가공시스템을 적용하여 정밀도를 향상시키고, 제품의 용도에 따라 적절한 금형 정밀도를 선택하며, 열처리시 변형을 고려한 적절한 재료를 선택하는 것이다.
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40. C급 블록 게이지는 주로 어디에 사용하는가?

  1. 공작용
  2. 검사용
  3. 표준용
  4. 참고용
(정답률: 39%)
  • C급 블록 게이지는 주로 공작용으로 사용됩니다. 이는 C급 블록 게이지가 정밀한 측정이 필요한 기계 가공 작업에서 사용되기 때문입니다. C급 블록 게이지는 높은 정밀도와 안정성을 가지고 있어, 기계 가공 작업에서 필요한 정확한 측정을 할 수 있습니다. 따라서, 공작용으로 사용되는 것입니다.
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3과목: 금형재료 및 정밀계측

41. 습동부분의 사출금형 부품용 재료로 가장 적합한 것은?

  1. Al-Cr-Mo강
  2. Ni-Cr강
  3. SM25C강
  4. 탄소강
(정답률: 38%)
  • 습동부분은 고온과 습기에 노출되기 때문에 내식성과 내열성이 뛰어난 재료가 필요하다. 이 중에서도 Al-Cr-Mo강은 알루미늄, 크롬, 몰리브덴 등의 합금으로 구성되어 내식성과 내열성이 뛰어나며, 높은 강도와 경도를 가지고 있어 내구성이 우수하다. 따라서 습동부분의 사출금형 부품용 재료로 가장 적합하다.
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42. 다음 측정기중에서 미터 표준눈금자를 내장하고 있지 않은 것은?

  1. 지침 측미기
  2. 버니어캘리퍼스
  3. 외측 마이크로미터
  4. 내측 마이크로미터
(정답률: 74%)
  • "지침 측미기"는 미터 표준눈금자를 내장하고 있지 않기 때문에 정답입니다. "버니어캘리퍼스", "외측 마이크로미터", "내측 마이크로미터"는 모두 미터 표준눈금자를 내장하고 있습니다.
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43. 간격변수로 나타내는 표면거칠기 파라미터는?

  1. S
  2. Rmax
  3. Rz
  4. Ra
(정답률: 37%)
  • 간격변수는 표면의 높이와 깊이의 차이를 나타내는 파라미터이며, 이 중에서 S는 표면의 평균적인 높이와 깊이의 차이를 나타내는 파라미터입니다. Rmax는 최대 높이 차이, Rz는 평균 높이 차이, Ra는 평균 절대값 높이 차이를 나타내는 파라미터입니다. 따라서 S가 가장 적합한 표면거칠기 파라미터입니다.
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44. 제조할 때 접종(Ca-Si 합금첨가)을 하여 응고와 동시에 흑연화가 이루어져 강인한 조직을 얻는다. 이런 주철을 무엇이라 하는가?

  1. Chilled주철
  2. Meehanite주철
  3. Pearlite주철
  4. Acicular주철
(정답률: 52%)
  • 제조과정에서 Ca-Si 합금첨가를 하여 흑연화가 이루어지는 주철은 Meehanite주철이다. 다른 보기들은 이와 같은 특징을 가지고 있지 않다.
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45. 보기는 밀링머신의 정적 정밀도 검사를 그림으로 나타내었다. 어떤 검사를 하고 있는가?

  1. 주축 외면의 흔들림
  2. 주축 끝면의 흔들림
  3. 주축 구멍 내면의 흔들림
  4. 주축 중심선과의 평행도
(정답률: 43%)
  • 이 그림은 주축 구멍 내면의 흔들림 검사를 하고 있다. 이유는 그림에서 보이는 측정기가 주축 구멍 내부에 위치하고 있기 때문이다. 다른 보기들은 주축 외면이나 끝면, 또는 중심선과의 평행도와 관련된 검사들이다.
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46. 한계 게이지의 마모 여유에 관한 일반적인 설명으로 가장 적합한 것은?

  1. 양쪽 다 준다.
  2. 정지쪽에 만 준다.
  3. 양쪽 다 주지 않는다.
  4. 통과쪽에 만 준다.
(정답률: 60%)
  • 한계 게이지는 일정 시간 동안 사용하면 감소하며, 일정 수준 이하로 떨어지면 해당 기능을 사용할 수 없게 됩니다. 따라서 한계 게이지의 마모 여유는 해당 기능을 사용할 수 있는 시간을 의미합니다. "통과쪽에 만 준다."는 한계 게이지의 마모 여유가 적어도 해당 기능을 사용할 수 있는 시간이 보장된다는 의미입니다. 즉, 다른 보기들과 달리 양쪽에 모두 주지 않고, 정지쪽에만 준다는 것을 의미합니다.
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47. 금형강의 담금질처리시 발생하는 파손을 방지하기 위하여 담금질과 뜨임의 2공정을 같이 행하는 열처리는?

  1. 심냉처리
  2. 항온열처리
  3. 구상화처리
  4. 불림처리
(정답률: 58%)
  • 금형강의 담금질 처리는 금속의 구조를 바꾸어 경도를 높이는 과정이기 때문에 금속 내부에 응력이 발생할 수 있습니다. 이 응력은 뜨임 과정에서 파손을 유발할 수 있습니다. 따라서 담금질과 뜨임을 같이 하는 열처리 중에서도 금속 내부 응력을 최소화할 수 있는 항온열처리가 선택됩니다. 항온열처리는 금속을 일정한 온도로 가열하여 일정 시간 동안 유지하는 과정으로, 금속 내부의 응력을 완화시키고 경도를 일정하게 유지할 수 있습니다.
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48. 니켈-철 합금으로써 내식성이 좋고 열팽창계수가 20℃에서 철에(1/10)정도이며, 측량기구, 표준기구, 시계추 등에 사용되는 불변강은?

  1. 인바
  2. 초인바
  3. 엘린바
  4. 퍼멀로이
(정답률: 37%)
  • 불변강은 내식성이 좋고 열팽창계수가 낮아야 하며, 측량기구, 표준기구, 시계추 등에 사용됩니다. 이 중에서도 니켈-철 합금으로 만들어진 인바는 내식성이 좋고 열팽창계수가 철에 비해 낮아서 불변강으로 적합합니다. 따라서 정답은 "인바"입니다.
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49. 공기마이크로미터의 형식이 아닌 것은?

  1. 유량식
  2. 배압식
  3. 유속식
  4. 차동식
(정답률: 66%)
  • "차동식"은 공기마이크로미터의 형식이 아닌 것이다. 이는 공기의 유동을 측정하는 방식 중 하나로, 유량식, 배압식, 유속식과는 다른 원리를 사용한다. 차동식은 공기의 유속 차이를 측정하여 유동량을 계산하는 방식으로, 유속계와 함께 사용된다.
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50. 켈밋(Kelmet)은 Cu에 무엇을 첨가한 합금인가?

  1. Pb
  2. Sn
  3. Sb
  4. Zn
(정답률: 55%)
  • 켈밋은 Cu-Pb 합금으로, Pb를 첨가하여 높은 인성과 내식성을 가지도록 만들어진다. Pb는 Cu와 잘 혼합되며, Cu-Pb 합금은 높은 인성과 내식성을 가지며, 높은 전기 및 열 전도성을 유지한다.
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51. 18-8 stainless steel 에서 해당하지 않는 것은?

  1. Cr(18%)- Ni(8%)이다.
  2. 내식성이 우수하며 비자성체이다.
  3. Austenite 계이다.
  4. 뜨임 취성이 대단히 낮다.
(정답률: 74%)
  • "뜨임 취성이 대단히 낮다."는 18-8 stainless steel의 특성이 아니라 오히려 그 반대의 특성이다. 18-8 stainless steel은 뜨임 취성이 낮아서 고온에서도 변형이 적고 강도가 유지되는 장점이 있다. 따라서, 정답은 "뜨임 취성이 대단히 낮다."이 아닌 "뜨임 취성이 높다."가 된다.
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52. 다음 중 블록게이지의 사용목적에 따른 등급이 아닌 것은?

  1. 공작용
  2. 검사용
  3. 표준용
  4. 합성용
(정답률: 79%)
  • 블록게이지의 사용목적에 따른 등급 중 "합성용"은 아닙니다. 이유는 블록게이지는 측정 대상의 크기나 형태를 정확하게 측정하기 위해 사용되는 도구로, 합성용이라는 목적은 존재하지 않기 때문입니다. 다른 등급들은 각각 공작, 검사, 표준용으로 측정 대상에 따라 사용 목적이 구분되어 있습니다.
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53. α -Fe, γ-Fe 과 같은 상(相)이 온도 그 밖의 외적조건에 의해 결정격자형이 변하는 것을 무엇이라 하는가?

  1. 동소변태
  2. 자기변태
  3. 무확산변태
  4. 열변태
(정답률: 71%)
  • 동소변태는 온도나 압력, 화학 조성 등의 외적 조건에 의해 결정 격자 형태가 변하는 현상을 말한다. α-Fe와 γ-Fe는 둘 다 철의 결정 격자 형태를 나타내는데, 온도가 변함에 따라 α-Fe는 FCC 구조에서 BCC 구조로 변하고, γ-Fe는 BCC 구조에서 FCC 구조로 변하는 것이 동소변태의 대표적인 예시이다.
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54. 일반적으로 다이캐스팅 금형용재질로 가장 적합한 것은?

  1. 주철
  2. 내열강
  3. 주강
  4. 탄소강
(정답률: 30%)
  • 다이캐스팅은 금속을 높은 압력으로 주입하여 형상을 만드는 공정으로, 이 때 금형은 높은 열과 압력에 견디기 위해 내구성과 내열성이 뛰어난 재질이 필요합니다. 따라서 내열강이 다이캐스팅 금형용재질로 가장 적합한 것입니다. 주철은 내구성은 높지만 내열성이 부족하며, 주강과 탄소강은 내열성은 높지만 내구성이 부족합니다.
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55. 전기 마이크로 미터에 사용되는 센서 형식이 아닌 것은?

  1. 유도형
  2. 저항형
  3. 아크형
  4. 용량형
(정답률: 43%)
  • 전기 마이크로 미터는 전류나 전압 등의 전기적인 크기를 측정하는데 사용되는 기기입니다. 이때 사용되는 센서 형식으로는 유도형, 저항형, 용량형이 있습니다. 그러나 아크형은 전기적인 크기를 측정하는 센서 형식이 아니라, 전기 아크를 감지하는 센서 형식입니다. 따라서 아크형은 전기 마이크로 미터에 사용되는 센서 형식이 아닙니다.
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56. 브리넬 경도 시험기에서 강철볼(steel ball)의 지름이 2mm, 하중이 471kgf이고 시편에 압입한 강철볼의 깊이가 0.5mm일 때 브리넬 경도 HB는?

  1. 75
  2. 150
  3. 37.5
  4. 300
(정답률: 44%)
  • 브리넬 경도 시험에서 HB는 다음과 같이 계산됩니다.

    HB = (2F) / (πD (D - √(D² - d²)))

    여기서, F는 하중, D는 강철볼의 지름, d는 시편에 압입된 강철볼의 깊이입니다.

    따라서, 주어진 값에 대입하면

    HB = (2 x 471) / (π x 2 (2 - √(2² - 0.5²)))
    = 150

    따라서, 정답은 "150"입니다.
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57. 탄소강에서 적열 메짐성(Red shortness)을 방지하고 담금질 효과를 증가하기 위하여 첨가하는 원소는?

  1. 규소(Si)
  2. 망간(Mn)
  3. 니켈(Ni)
  4. 구리(Cu)
(정답률: 78%)
  • 탄소강에서 적열 메짐성은 고온에서 강의 인성이 감소하는 현상을 말합니다. 이는 강재 내부에서 화학적 반응이 일어나서 발생하는데, 이러한 반응은 망간(Mn)과 같은 첨가 원소를 이용하여 제어할 수 있습니다. 망간은 강재 내부에서 화학적 반응을 억제하고, 담금질 효과를 증가시켜 강의 인성을 향상시키는 역할을 합니다. 따라서 탄소강에서 적열 메짐성을 방지하고 담금질 효과를 증가시키기 위해서는 망간을 첨가해야 합니다.
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58. 삼침을 이용한 나사측정에서 외측거리 M=20.156mm, 피치는 2.0mm이었다. 이 때 유효지름은 몇 mm인가? (단. 이때 사용한 삼침의 직경은 0.57735P 이다.)

  1. 15.567
  2. 16.459
  3. 17.547
  4. 18.424
(정답률: 20%)
  • 삼침을 이용한 나사측정에서 유효지름은 다음과 같이 계산할 수 있다.

    유효지름 = 외측거리 - (삼각함수값 × 피치 × 2)

    여기서 삼각함수값은 삼각측량법에서 삼각형의 높이를 밑변으로 나눈 값으로, 이 경우에는 삼침의 직경인 0.57735P를 나사피치인 2.0으로 나눈 값인 0.288675P가 된다.

    따라서 유효지름 = 20.156 - (0.288675P × 2.0 × 2) = 18.424mm

    따라서 정답은 "18.424"이다.
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59. 선반 베드 진직도 검사시 0.02mm/1m의 눈금을 가진 길이 200mm의 수준기가 한 위치에서 다음 위치로 옮기니 2눈금 이동하였다. 이 때 경사는 몇 초인가?

  1. 4초
  2. 8초
  3. 20초
  4. 12초
(정답률: 37%)
  • 선반 베드 진직도 검사시에는 수평을 유지해야 하므로, 수준기의 이동 거리는 실제로는 수평 이동 거리와 같다. 따라서 2눈금 이동한 거리는 0.02mm × 2 = 0.04mm 이다. 이동 거리와 경사의 관계는 다음과 같다.

    tan(θ) = 경사 / 이동 거리

    따라서, 경사는 다음과 같이 구할 수 있다.

    경사 = 이동 거리 × tan(θ)

    여기서 이동 거리는 0.04mm 이므로, 경사를 구하기 위해서는 tan(θ) 값을 알아야 한다. tan(θ) 값은 수준기의 각도를 구해서 계산할 수 있다.

    tan(θ) = 높이 차이 / 수평 거리

    수준기의 길이가 200mm 이므로, 높이 차이는 0.02mm/1m 이므로, 수평 거리는 200m 이다. 따라서, tan(θ) 값은 다음과 같다.

    tan(θ) = 0.02mm/1m / 200mm = 0.0001

    따라서, 경사는 다음과 같이 계산할 수 있다.

    경사 = 0.04mm × 0.0001 = 0.000004m

    마지막으로, 경사와 이동 거리의 관계식에 값을 대입하여 경사를 구한다.

    경사 = 이동 거리 × tan(θ) = 0.04mm × 0.0001 = 0.000004m

    따라서, 이 문제에서는 경사가 매우 작으므로, 시간과는 무관하다. 따라서, 정답은 "8초" 이다.
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60. 측정자와는 관계없이 우연하고도 필연적으로 생기는 오차로 측정횟수가 많을 때는 +, -가 상쇄되어 그 총합은 거의 0 에 가깝게 되는 오차는?

  1. 환경오차 (environment error)
  2. 우연오차 (accidental error)
  3. 과실오차 (erratic error)
  4. 이론오차 (theoretical error)
(정답률: 87%)
  • 우연오차는 측정자의 실수나 측정기기의 오차와는 관계없이 우연하게 발생하는 오차입니다. 이러한 오차는 측정횟수가 많을 때는 +, -가 상쇄되어 그 총합은 거의 0에 가깝게 되는 특징이 있습니다. 따라서 우연오차는 측정 결과에 대한 불확실성을 나타내는 중요한 요소 중 하나입니다.
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