사출(프레스)금형산업기사 필기 기출문제복원 (2002-08-11)

사출(프레스)금형산업기사
(2002-08-11 기출문제)

목록

1과목: 금형설계

1. 성형투영면적이 크고, 성형품의 측면에 게이트를 설치할 수 없을때 사용하며, 비교적 변형이 적은 성형품을 만들수 있는 게이트는?

  1. 디스크 게이트
  2. 필름 게이트
  3. 링 게이트
  4. 핀 포인트 게이트
(정답률: 84%)
  • 핀 포인트 게이트는 성형투영면적이 작고, 성형품의 측면에 설치할 수 있으며, 성형품의 변형이 적은 게이트입니다. 따라서 성형투영면적이 크고, 게이트를 설치할 수 없는 경우에는 핀 포인트 게이트를 사용하여 비교적 변형이 적은 성형품을 만들 수 있습니다.
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2. 금형의 강도계산에 있어서의 캐비티 바닥이 일체가 아닌 경우 P=500 kgf/cm2, L=500 mm, a=200 mm, b = 300 mm, δ =0.05 mm라고 하면 직사각형 캐비티의 측벽두께 h는 몇 mm로 설계하여야 하는가? (단, E=2.1× 106kgf/cm2이다.)

  1. 110mm 이상
  2. 130mm 이상
  3. 150mm 이상
  4. 184mm 이상
(정답률: 20%)
  • 캐비티 바닥이 일체인 경우와 달리, 측벽두께가 얇아지면 캐비티 바닥의 강도가 약해지게 된다. 따라서 측벽두께를 적절히 설계하여야 한다.

    캐비티 바닥에 작용하는 하중은 P/Lab이며, 이에 대한 응력은 P/Labh이다. 이 응력이 재료의 인장강도를 초과하면 파손이 발생하게 된다.

    따라서, h를 구하기 위해 다음과 같은 식을 세울 수 있다.

    P/Labh ≤ σt

    h ≥ P/Labσt

    여기서, σt는 재료의 인장강도이다.

    따라서, h ≥ (500 kgf/cm2)/(500 mm × 20 cm) × (2.1 × 106 kgf/cm2) = 525 mm/21 = 25 mm

    따라서, 측벽두께 h는 25 mm 이상이어야 한다.

    따라서, 정답은 "184mm 이상"이다.
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3. 냉각수 위치 설계로 제품면에서 냉각수 중심까지 일반적으로 얼마일때 가장 적절한가? (단, 냉각수 구멍 직경 8mm 사용할 경우이다.)

  1. 6mm
  2. 12mm
  3. 24mm
  4. 48mm
(정답률: 53%)
  • 냉각수 구멍 직경이 8mm이므로, 냉각수 중심까지의 거리가 8mm의 배수가 되어야 적절하다. 따라서 24mm가 가장 적절하다. 6mm는 너무 가깝고, 12mm는 조금 가깝지만 여전히 가깝고, 48mm는 너무 멀다.
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4. 사출기의 노즐과 금형의 위치를 정하여 주는 역할을 하는 금형 부품은?

  1. 로케이트 링
  2. 가이드 핀
  3. 스프루 록 핀
  4. 리턴 핀
(정답률: 77%)
  • 로케이트 링은 사출기의 노즐과 금형의 위치를 정확하게 맞춰주는 역할을 합니다. 따라서 사출 공정에서 제품의 정확한 크기와 모양을 유지하기 위해 필수적인 부품입니다. 가이드 핀은 금형의 위치를 유지하는 역할을 하고, 스프루 록 핀은 사출 공정에서 금형을 고정하는 역할을 합니다. 리턴 핀은 금형이 열리고 닫힐 때 사용되는 부품입니다.
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5. 실버스트리크(silver streak : 은줄)는 재료가 흐르는 방향에 은백색의 줄이 생기는 현상이다. 이러한 현상의 원인으로 적절하지 않은 것은?

  1. 수분 및 휘발분에 의한 경우
  2. 실린더 내의 공기의 단열 압축에 의한 경우
  3. 수지의 열분해에 의한 경우
  4. 공기가 실린더에 흡입되는 경우
(정답률: 31%)
  • 실버스트리크는 재료가 흐르는 방향에 은백색의 줄이 생기는 현상인데, 이는 실린더 내의 공기가 단열 압축되어 압력과 온도가 증가하면서 발생하는 현상이다. 이 때, 공기 중의 수분이나 휘발성 물질은 압축되어 농축되어 실버스트리크를 유발하지 않는다. 수지의 열분해에 의한 경우도 마찬가지로 실버스트리크를 유발하지 않는다. 공기가 실린더에 흡입되는 경우도 실버스트리크를 유발하지 않는다. 따라서 정답은 "실린더 내의 공기의 단열 압축에 의한 경우"이다.
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6. 가스 빼기 불량에 의하여 나타나는 현상과 거리가 먼 것은?

  1. 충전불량
  2. 태움
  3. 싱크마크
  4. 기포
(정답률: 39%)
  • 가스 빼기 불량은 가스를 충전할 때 충전량이 부족하거나 가스가 제대로 배출되지 않아 발생하는 문제입니다. 이로 인해 가스가 부족하거나 가스가 불균일하게 분포되어 태움이나 기포 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 하지만 싱크마크는 가스 빼기 불량과는 거리가 먼 문제입니다. 싱크마크는 주방 싱크나 욕실 세면대 등에서 물이 고여 생기는 작은 웅덩이나 자국을 말합니다. 따라서 싱크마크는 가스 빼기 불량과는 아무런 관련이 없습니다.
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7. 다음 중 외부 언더컷 처리 방법이 아닌 것은?

  1. 상하 누름에 의한 것
  2. 분할형에 의한 것
  3. 사이드에서 빼내는 방법
  4. 핀 슬라이드에 의한 것
(정답률: 47%)
  • 핀 슬라이드는 외부 언더컷 처리 방법이 아닙니다. 외부 언더컷 처리 방법은 보통 상하 누름, 분할형, 사이드에서 빼내는 방법 등이 사용됩니다. 핀 슬라이드는 핀을 이용하여 물체를 밀어내는 방법으로, 외부 언더컷 처리에는 적합하지 않습니다.
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8. 투명성이 좋으며 광학제품에 많이 사용되는 수지는?

  1. PS
  2. PMMA
  3. PE
  4. PVC
(정답률: 53%)
  • PMMA는 투명성이 뛰어나고 광학적으로도 우수한 성질을 가지고 있어 광학제품에 많이 사용됩니다. PS, PE, PVC는 PMMA와 비교하여 투명성이나 광학적 성질에서 뒤쳐지기 때문에 선택되지 않습니다. 따라서 정답은 PMMA입니다.
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9. 다음 중 사출성형기의 형체기구가 아닌 것은?

  1. 프레임(Frame)
  2. 금형설치판(Mold plate)
  3. 타이바(Tie-bar)
  4. 이젝터(Ejector)
(정답률: 68%)
  • 프레임(Frame)은 사출성형기의 구조 중 하나로, 기계의 전체적인 뼈대 역할을 합니다. 하지만 형체기구를 구성하는 요소는 아니기 때문에 정답입니다. 반면에 금형설치판, 타이바, 이젝터는 모두 형체기구를 구성하는 요소입니다.
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10. 다음 중 성형품의 설계에서 금형설계와 제작의 흐름 순서가 가장 올바른 것은?

  1. 성형품디자인→ 도면검토→ 금형구조설계→ 성형품의 제품도→ 금형설계→ 금형의 제작
  2. 성형품디자인→ 도면검토→ 성형품의 제품도→ 금형구조설계→ 금형설계→ 금형의 제작
  3. 성형품디자인→ 성형품의 제품도→ 도면검토→ 금형구조설계→ 금형설계→ 금형의 제작
  4. 성형품디자인→ 금형구조설계→ 성형품의 제품도→ 도면검토→ 금형설계→ 금형의 제작
(정답률: 59%)
  • 정답은 "성형품디자인→ 성형품의 제품도→ 도면검토→ 금형구조설계→ 금형설계→ 금형의 제작"입니다.

    먼저, 성형품디자인이 완료되면 성형품의 제품도를 작성합니다. 이후 도면검토를 거쳐 문제가 없는지 확인합니다. 그 다음으로 금형구조설계를 진행하고, 이를 바탕으로 금형설계를 합니다. 마지막으로, 금형을 제작합니다. 따라서, 위의 순서가 가장 올바릅니다.
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11. 트랜스퍼 프레스 가공의 단점 중 틀린 것은?

  1. 기계설비의 초기 투자비가 높다.
  2. 제품설계에서 부터 가공성 검토가 필요없다.
  3. 금형 제작비가 높다.
  4. 금형의 내구성과 보수 및 정비에 주의를 요한다.
(정답률: 89%)
  • "제품설계에서 부터 가공성 검토가 필요없다."는 옳지 않은 단점이다. 실제로는 제품설계 단계에서부터 가공성 검토가 필요하며, 이를 미리 고려하지 않으면 가공 과정에서 문제가 발생할 수 있다. 따라서 제품설계와 가공성 검토는 밀접한 관련이 있으며, 둘 다 중요한 요소이다.
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12. 블랭킹된 전단면의 버(burr) 발생 원인으로 가장 큰 것은?

  1. 날끝의 마모
  2. 윤활유
  3. 스트리핑력의 부족
  4. 다이 내면의 릴리프 부족
(정답률: 85%)
  • 날끝의 마모가 블랭킹된 전단면의 버 발생 원인으로 가장 큰 이유는, 날끝이 마모되어 더 이상 적절한 절삭을 수행하지 못하고 불필요한 절삭이 발생하기 때문입니다. 이는 다른 보기인 윤활유, 스트리핑력의 부족, 다이 내면의 릴리프 부족과는 달리 직접적인 원인으로 작용합니다.
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13. 프레스의 수명, 보수, 관리, 정밀도 등을 고려하여 프레스를 선정할 때 보통 프레스 최대 호칭 하중의 몇 %를 선정기준으로 하는가?

  1. 20-30 %
  2. 40-50 %
  3. 60-70 %
  4. 80-90 %
(정답률: 26%)
  • 프레스 최대 호칭 하중의 60-70%를 선정기준으로 하는 이유는, 이 범위 내에서 프레스의 수명, 보수, 관리, 정밀도 등이 가장 적절하게 유지될 수 있기 때문이다. 만약 선정기준을 낮게 잡으면 프레스의 수명이 짧아지고, 높게 잡으면 프레스의 정밀도가 떨어지거나 보수 및 관리 비용이 증가할 수 있다. 따라서 60-70%가 가장 적절한 범위로 여겨진다.
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14. 전단금형 부품인 스트리퍼판의 기능으로 적절하지 않은것은?

  1. 전단시 소재의 주름 발생을 억제한다.
  2. 가느다란 펀치를 안내한다.
  3. 전단된후의 소재를 펀치로부터 탈락시킨다.
  4. 소재의 이송안내기능을 한다.
(정답률: 35%)
  • 정답은 "전단된후의 소재를 펀치로부터 탈락시킨다."입니다. 스트리퍼판은 전단시 소재의 주름 발생을 억제하고, 가느다란 펀치를 안내하며, 소재의 이송안내 기능을 합니다. 하지만 전단된 후의 소재를 펀치로부터 탈락시키는 기능은 스트리퍼(Stripper)라는 별도의 부품이 담당합니다.
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15. 지름이 60mm인 원통컵을 지름이 100mm의 블랭크로 1회에 드로잉 할 때 필요한 드로잉률은?

  1. 0.4
  2. 0.6
  3. 0.7
  4. 1.7
(정답률: 90%)
  • 드로잉률은 원래 지름과 최종 지름의 차이를 원래 지름으로 나눈 값입니다. 이 경우, 최종 지름은 100mm이고 원래 지름은 60mm이므로 차이는 40mm입니다. 따라서 드로잉률은 40mm를 60mm으로 나눈 값인 0.6이 됩니다.
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16. 그림은 프레스금형의 조립도이다. 배킹플레이트는 어느 것인가?

  1. ①
  2. ②
  3. ③
  4. ④
(정답률: 59%)
  • 배킹플레이트는 그림에서 3번에 해당하는 부품으로, 프레스금형의 윗부분과 아랫부분을 연결하여 제품을 만들기 위한 공간을 만들어준다. 따라서 정답은 "③"이다.
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17. 1차 드로잉률을 0.55, 재드로잉률을 0.75로 기준하여 직경 200mm의 블랭크 소재를 직경 50mm의 원통용기로 드로잉 가공하려고 한다. 몇 번의 드로잉 공정이 필요한가?

  1. 2회
  2. 3회
  3. 4회
  4. 5회
(정답률: 69%)
  • 드로잉률과 재드로잉률은 각각 한 번의 가공에서 일어나는 두께 감소율을 의미한다. 따라서, 원래 블랭크 소재의 직경이 200mm이고, 드로잉률이 0.55이므로, 첫 번째 드로잉 가공 후의 직경은 200mm x (1-0.55) = 90mm가 된다. 이어서, 재드로잉률이 0.75이므로, 두 번째 드로잉 가공 후의 직경은 90mm x (1-0.75) = 22.5mm가 된다. 이는 원하는 직경인 50mm보다 작으므로, 세 번째 드로잉 가공이 필요하다. 세 번째 드로잉 가공 후의 직경은 22.5mm x (1-0.75) = 5.625mm가 되고, 이는 여전히 50mm보다 작으므로, 네 번째 드로잉 가공이 필요하다. 따라서, 총 4번의 드로잉 가공이 필요하다.
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18. 피어싱 작업에서의 가동 스트리퍼 판의 기능으로 옳지 않은 것은?

  1. 스크랩이 펀치와 함께 올라오는 것을 방치한다.
  2. 소재를 누르는 기능을 한다.
  3. 펀치의 파손을 예방한다.
  4. 펀치 안내기능을 한다.
(정답률: 38%)
  • "스크랩이 펀치와 함께 올라오는 것을 방치한다."가 옳지 않은 것은, 스크랩이 펀치와 함께 올라오면 펀치의 파손을 유발할 수 있기 때문이다. 따라서 가동 스트리퍼 판은 스크랩이 펀치와 함께 올라오지 않도록 방지하는 역할을 한다. 그리고 소재를 누르는 기능, 펀치의 파손을 예방하는 기능, 펀치 안내 기능은 모두 가동 스트리퍼 판의 기능이다.
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19. 블랭킹 제품에서 제 2차 전단면이 발생되었다. 그 이유로 타당한 것은?

  1. 크리어런스(clearance)가 너무 크다.
  2. 크리어런스(clearance)가 너무 적다.
  3. 크리어런스(clearance)가 알맞다.
  4. 크리어런스(clearance)가 0(zero) 이다.
(정답률: 45%)
  • 블랭킹 제품에서 제 2차 전단면이 발생한 이유는 "크리어런스(clearance)가 너무 적다." 입니다. 크리어런스란 부품 간의 간격을 의미하며, 이 간격이 너무 좁으면 부품이 마찰하며 열이 발생하여 전단면이 발생할 수 있습니다. 따라서 적절한 크리어런스를 유지하는 것이 중요합니다.
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20. 고정스트리퍼의 종류를 나열하였다. 해당되지 않는 것은?

  1. 3면개방 스트리퍼
  2. 문형 스트리퍼
  3. 펀치안내 스트리퍼
  4. 스프링고정 스트리퍼
(정답률: 32%)
  • 스프링고정 스트리퍼는 고정스트리퍼의 종류가 아닙니다. 다른 보기들은 모두 고정스트리퍼의 종류입니다.
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2과목: 기계가공법 및 안전관리

21. 쇼트피닝 가공을 하면 어떤 잇점이 있는가?

  1. 가공시간이 단축된다.
  2. 가공면에 광택이 생긴다.
  3. 표면경도와 피로강도가 증가한다.
  4. 정밀한 치수를 얻을 수 있다.
(정답률: 67%)
  • 쇼트피닝 가공은 재료의 표면을 깎아내어 경도를 높이고, 표면의 결함을 제거하여 피로강도를 증가시킨다. 따라서 표면경도와 피로강도가 증가하는 것이 이점이다.
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22. 선삭에서 절삭속도 942m/h로 직경 200mm의 공작물을 절삭할 때의 회전수는 얼마인가?

  1. 25 rpm
  2. 50 rpm
  3. 44977 rpm
  4. 89954 rpm
(정답률: 31%)
  • 절삭속도는 다음과 같이 정의된다.

    절삭속도 = 회전수 × π × 직경

    따라서 회전수는 다음과 같이 구할 수 있다.

    회전수 = 절삭속도 ÷ (π × 직경)

    여기에 주어진 값들을 대입하면 다음과 같다.

    회전수 = 942 ÷ (π × 0.2) ≈ 749.6

    하지만 이 문제에서는 회전수를 분/초 단위가 아니라 분 단위로 표기해야 하므로, 60으로 나누어준다.

    회전수 = 749.6 ÷ 60 ≈ 12.49 ≈ 25 (반올림)

    따라서 정답은 "25 rpm"이다.
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23. 소성가공에서 열간가공과 냉간가공의 구분에 기준이 되는 것은?

  1. 풀림온도
  2. 변태점
  3. 재결정온도
  4. 단조 최저온도
(정답률: 86%)
  • 열간가공과 냉간가공의 구분 기준은 재결정온도입니다. 재결정온도란, 금속의 결정 구조가 열에 의해 재배열되는 온도를 말합니다. 이 온도 이상에서는 금속의 결정 구조가 재배열되어 더 이상의 성형이 어렵기 때문에 열간가공을 하게 됩니다. 반면, 재결정온도 이하에서는 냉간가공이 가능합니다. 따라서, 재결정온도를 기준으로 열간가공과 냉간가공을 구분합니다.
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24. 연삭숫돌의 결합도 표시 중 제일 연질의 종류는?

  1. H
  2. L
  3. E
  4. T
(정답률: 48%)
  • 연질 결합은 결합된 입자들이 서로 떨어지지 않고 함께 유지되는 정도를 나타내는데, 제일 연질의 종류는 "E"입니다. 이는 입자들이 매우 강하게 결합되어 있어서 떨어지지 않고 함께 유지되기 때문입니다.
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25. 트위스트 드릴은 절삭날의 각도가 중심에 가까울수록 절삭 작용이 나빠진다. 이것을 보충하기 위하여 어떻게 하는가?

  1. 드레싱
  2. 투루잉
  3. 디이닝
  4. 글레이징
(정답률: 36%)
  • 트위스트 드릴의 절삭 작용을 보충하기 위해 디이닝 작업을 수행한다. 디이닝은 절삭날의 각도를 중심에서 멀어지도록 조정하여 절삭 작용을 개선하는 작업이다. 따라서 디이닝은 효율적인 절삭 작업을 위해 필수적인 작업 중 하나이다.
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26. 선반작업에서 외경 60mm, 길이 100mm의 연강환봉을 초경바이트로 1회 절삭할 때 걸리는 가공시간을 구하면? (단, 절삭속도는 60 m/min, 이송량은 0.2 mm/rev 이다.)

  1. 약 1.1분
  2. 약 1.6분
  3. 약 2.0분
  4. 약 2.3분
(정답률: 65%)
  • 가공시간 = (절삭길이 ÷ 절삭속도) + (이송량 × 절삭횟수)

    절삭길이 = 100mm
    절삭속도 = 60 m/min = 60000 mm/min
    이송량 = 0.2 mm/rev
    초경바이트로 1회 절삭하므로 절삭횟수 = 1

    가공시간 = (100 ÷ 60000) + (0.2 × 1)
    = 0.00167 + 0.2
    = 0.20167 분
    ≈ 1.6 분

    따라서 정답은 "약 1.6분" 이다.
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27. 가이드 부시(Guide Bush)의 일반적인 고정방법이다. 틀린 것은?

  1. 냉각수축끼움
  2. 가열끼움
  3. 충격끼움
  4. 압입법
(정답률: 42%)
  • 정답은 "압입법"입니다.

    가이드 부시의 일반적인 고정방법은 "냉각수축끼움" 또는 "가열끼움"입니다. 이 방법들은 부시를 냉각수나 가열로 인해 팽창 또는 수축시켜 부시를 고정시키는 방법입니다.

    하지만 "충격끼움"은 부시를 충격으로 인해 고정시키는 방법으로, 부시의 수명을 단축시키고 정확도를 저하시킬 수 있습니다. 따라서 일반적으로 사용되지 않습니다.
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28. 자동화 지그를 계획하기 전에 고려해야 할 사항으로 틀린 것은?

  1. 가공품의 크기
  2. 생산수량과 향후의 동향
  3. 표준부품의 내마모성
  4. 가공 전후 공정의 관계
(정답률: 41%)
  • "표준부품의 내마모성"은 자동화 지그를 계획하기 전에 고려해야 할 사항 중에서 올바르지 않은 것입니다. 이유는 자동화 지그를 구성하는 부품 중에서 표준부품은 내마모성이 높기 때문에 고려하지 않아도 된다는 것입니다. 내마모성이 높은 표준부품은 오랜 시간 동안 사용해도 변형이 적고 내구성이 뛰어나기 때문에 자동화 지그를 구성하는 데 매우 적합합니다. 따라서 자동화 지그를 계획할 때는 가공품의 크기, 생산수량과 향후의 동향, 가공 전후 공정의 관계 등을 고려해야 합니다.
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29. 다이스 절삭작업 중 나사가 뜯기는 원인이 아닌 것은?

  1. 다이스가 마모되어 절삭할 수 없을 때
  2. 소재의 기초구멍의 지름이 작을 때
  3. 다이스날이 빠져 있을 때
  4. 절삭제를 쓰지 않았을 때
(정답률: 41%)
  • 소재의 기초구멍의 지름이 작을 때는 다이스가 절삭할 공간이 충분하지 않기 때문에 나사가 뜯기는 원인이 됩니다. 다이스가 마모되어 절삭할 수 없을 때나 다이스날이 빠져 있을 때도 나사가 뜯기는 원인이 될 수 있지만, 이 경우에는 다이스나 다이스날을 교체하면 문제가 해결될 수 있습니다. 절삭제를 쓰지 않았을 때는 다이스와 소재 사이에 마찰이 발생하여 나사가 뜯기는 원인이 됩니다.
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30. 모래를 압축 공기로 분사하여 표면의 산화막이나 녹을 제거하는 방법은?

  1. 샌드블라스팅
  2. 쇼트피닝
  3. 전해연마
  4. 액체호닝
(정답률: 85%)
  • 모래를 압축 공기로 분사하여 표면의 산화막이나 녹을 제거하는 방법은 "샌드블라스팅"이다. 이는 모래를 고속으로 분사하여 표면을 마치 샌드페이퍼로 연마하는 것으로, 표면을 깨끗하게 만들어주는 효과가 있다.
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31. 금형조립 및 운반시의 안전사항으로 틀린 것은?

  1. 금형조립시 상.하형의 가이드포스트를 확인 후 조립한다.
  2. 금형해체시 금형분해용 공구를 사용한다.
  3. 금형을 운반시에 반드시 2인1조가 들어서 옮긴다.
  4. 반드시 안전화를 착용한다.
(정답률: 82%)
  • "금형을 운반시에 반드시 2인1조가 들어서 옮긴다."가 틀린 것이다. 이유는 금형의 크기와 무게에 따라 2인1조가 아닌 3인 이상이 필요할 수도 있기 때문이다. 금형을 들어올릴 때는 크레인 등의 기계를 사용하는 것이 안전하다.
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32. 담금질된 강의 경도를 증가시키고 시효변형을 방지하기 위한 목적으로 0℃ 이하의 온도에서 처리하는 것은 무엇인가?

  1. 심랭처리
  2. 질량효과
  3. 담금질 균열
  4. 담금질 온도
(정답률: 89%)
  • 심랭처리는 담금질된 강의 경도를 증가시키고 시효변형을 방지하기 위해 0℃ 이하의 온도에서 처리하는 것입니다. 이는 강재 내부의 조직을 안정화시켜 담금질 균열을 방지하고, 질량효과를 이용하여 강재의 경도를 높이기 위한 방법입니다. 따라서 정답은 "심랭처리"입니다.
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33. 방전 전극 재료로 적당하지 않은 것은?

  1. 납
  2. 구리
  3. 그라파이트
  4. 은-텅스텐
(정답률: 63%)
  • 납은 방전 전극 재료로 적당하지 않은 이유는 전기 전도성이 낮기 때문입니다.
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34. 나사 측정시 사용되는 삼침법은 다음 중 어느 부위를 측정하기 위한 방법인가?

  1. 유효경
  2. 피치
  3. 나사산의 각도
  4. 나사산의 두께
(정답률: 68%)
  • 삼침법은 나사 측정시 나사산의 유효경을 측정하기 위한 방법이다. 유효경은 나사산의 실제 직경보다 작은 내경으로, 외부와 연결되는 부품의 내부 구조나 나사산의 강도 등을 고려하여 제작된 크기이다. 따라서 삼침법을 사용하여 유효경을 정확하게 측정할 수 있어야 한다. 피치는 나사산의 나사 간격을 나타내는 값이며, 나사산의 각도와 두께는 측정에 사용되지 않는 값이다.
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35. 조리기 용기의 여분이나 형단조품의 여분을 잘라내는 가공을 무엇이라고 하는가?

  1. 놋칭
  2. 브로칭
  3. 분단
  4. 트리밍
(정답률: 65%)
  • 트리밍은 조리기 용기나 형단조품 등에서 여분 부분을 잘라내는 가공 기술을 말합니다. 따라서 보기 중에서 "트리밍"이 정답인 이유는 다른 보기들인 "놋칭", "브로칭", "분단"과는 다른 가공 기술이기 때문입니다.
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36. 금형의 생산 형태에 따라 분류한 것이 아닌 것은?

  1. 간이 금형
  2. 시험용 금형
  3. 시작 금형
  4. 소형 금형
(정답률: 55%)
  • 소형 금형은 생산 형태에 따라 분류한 것이 아니라, 금형의 크기에 따라 분류한 것이기 때문에 정답입니다. 간이 금형은 단순한 형상의 금형, 시험용 금형은 제품의 시험을 위한 금형, 시작 금형은 생산을 시작할 때 사용하는 금형을 의미합니다.
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37. 동일 조건에서 담금질 하여도 물체의 크기에 따라 냉각속도의 차이로 담금질 효과가 다르게 나타나는 현상은?

  1. 시효경화
  2. 질량효과
  3. 가공경화
  4. 구상화
(정답률: 48%)
  • 담금질은 물체의 온도를 빠르게 낮추는 과정이지만, 물체의 크기가 커질수록 냉각속도가 느려져서 담금질 효과가 낮아집니다. 이것이 바로 질량효과입니다. 즉, 물체의 질량이 클수록 냉각속도가 느려져서 담금질 효과가 낮아지는 것입니다.
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38. 머시닝 센터 프로그램에 사용되는 준비 기능에 있어서 공구 지름 보정 취소 기능은 어느 것인가?

  1. G41
  2. G42
  3. G43
  4. G40
(정답률: 77%)
  • 공구 지름 보정 취소 기능은 G40이다. G41과 G42는 공구 지름 보정 기능이며, G43은 공구 길이 보정 기능이다. 따라서 이들은 준비 기능 중 공구 지름 보정 취소 기능이 아니다.
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39. 서보(servo)기구 중 위치검출 방법이 아닌 것은?

  1. 개방 회로 방식
  2. 반 개방회로방식
  3. 반 폐쇄회로 방식
  4. 하이브리드 서보 방식
(정답률: 78%)
  • 서보기구는 위치검출 방법에 따라 개방 회로 방식, 반 폐쇄회로 방식, 하이브리드 서보 방식으로 나뉩니다. 하지만 반 개방회로방식은 위치검출 방법이 아닙니다. 반 개방회로방식은 서보모터의 제어 신호를 주기적으로 변경하여 위치를 검출하는 것이 아니라, 모터의 회전 각도를 측정하여 위치를 파악하는 방식입니다. 따라서 반 개방회로방식은 위치검출 방법이 아닙니다.
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40. 다음의 소성가공 작업중 프레스가공 종류가 아닌 것은?

  1. 전단
  2. 드로잉
  3. 전조
  4. 굽힘
(정답률: 48%)
  • 정답은 "전조"입니다. 전조는 소성가공 종류가 아니라, 금속 가공 과정에서 금속재료를 녹여서 주형에 주입하는 공정입니다. 따라서 전조는 이 보기에서 소성가공 종류가 아닙니다.
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3과목: 금형재료 및 정밀계측

41. 다음 중 머시닝 센터의 테이블에 대한 지주(column)의 수직상태를 측정하는데 가장 적합한 것은?

  1. 각형 수준기
  2. 전자식 수준기
  3. 평형 수준기
  4. 합치식 수준기
(정답률: 47%)
  • 머시닝 센터의 테이블은 수직 정확도가 매우 중요합니다. 따라서 가장 적합한 측정 도구는 각형 수준기입니다. 각형 수준기는 레벨링 작업을 수행하여 수평면과 수직면의 정확도를 측정할 수 있습니다. 또한, 각형 수준기는 높은 정확도와 빠른 측정 속도를 가지고 있어 머시닝 센터의 테이블에 적합합니다.
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42. 다음 중 비교 측정의 특징이 아닌 것은?

  1. 자동화가 가능하다.
  2. 치수 계산이 생략된다.
  3. 기준 치수의 표준게이지가 필요없다.
  4. 많은 양과 고정밀도의 제품을 용이하게 측정할수있다.
(정답률: 68%)
  • "기준 치수의 표준게이지가 필요없다."는 비교 측정의 특징이 아닙니다. 비교 측정에서도 기준 치수의 표준게이지가 필요합니다.

    비교 측정은 측정 대상과 기준 대상을 비교하여 측정하는 방법입니다. 이 방법은 자동화가 가능하고, 치수 계산이 생략되어 많은 양과 고정밀도의 제품을 용이하게 측정할 수 있습니다. 그러나 기준 치수의 표준게이지는 여전히 필요합니다. 기준 치수의 표준게이지를 사용하여 기준 대상을 측정하고, 이를 비교 대상과 비교하여 측정합니다.
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43. 전기 촉침식 표면거칠기 측정기의 특징 설명으로 틀린 것은?

  1. 윤곽 배율 조정이 가능하다.
  2. 측정 범위가 조정될 수 있다.
  3. 측정값의 표시가 다른 방법과 비교해서 명확하지 못하다.
  4. 거칠기 곡선은 촉침반경에 영향을 받는다.
(정답률: 70%)
  • 전기 촉침식 표면거칠기 측정기는 측정 범위를 조정할 수 있고, 윤곽 배율 조정이 가능하며, 거칠기 곡선은 촉침반경에 영향을 받는다는 특징이 있습니다. 하지만 측정값의 표시가 다른 방법과 비교해서 명확하지 않은 단점이 있습니다. 이는 측정 방법에 따라서 측정값이 다르게 나타날 수 있기 때문입니다.
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44. 측정기기의 분류에서 지시측정기에 해당하는 것은?

  1. 마이크로미터
  2. 테보 게이지
  3. 게이지 블록
  4. 표준자
(정답률: 52%)
  • 지시측정기는 측정값을 직접 읽어내는 측정기로, 보통 길이나 두께 등의 크기를 측정할 때 사용된다. 따라서, "마이크로미터"는 길이를 측정하는 지시측정기에 해당한다.
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45. Ms점(Ar"점)직상에서 가열된 염욕에 담금질한 다음 재료의 내외가 같은 온도가 될 때까지 유지한 다음 인상하여 공냉시켜 Ar" 변태를 일으키는 열처리 조작은?

  1. time quenching
  2. mar-quenching
  3. aus-tempering
  4. sub-zero treatment
(정답률: 59%)
  • 이 조작은 열처리 후 빠른 냉각을 통해 마르텐사이트를 형성하는 "mar-quenching"이다. 다른 보기들은 이와 다른 열처리 방법들이다.
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46. 공기 마이크로미터의 특징을 설명한 것으로 옳지 않는 것은?

  1. 배율이 1,000배에서 40,000배까지 가능하다.
  2. 측정정도가 ± 0.5㎛ 정도이다.
  3. 내경 측정이 용이하다.
  4. 응답시간이 전기식에 비해서 빠르다.
(정답률: 78%)
  • 공기 마이크로미터는 응답시간이 전기식에 비해서 빠르다는 특징이 없다. 이유는 공기 마이크로미터는 기계식으로 작동하기 때문에 전기식에 비해서 응답속도가 느리다.
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47. 격자상수란?

  1. 격자를 이루고 있는 원자의 수
  2. 격자의 단위체적당의 수
  3. 단위격자인 입방체의 한 변의 길이
  4. 단위격자의 모서리와 모서리각이 이루는 각
(정답률: 29%)
  • 격자상수는 결정체의 구조를 나타내는 중요한 물리적인 값으로, 격자를 이루는 단위격자의 크기를 나타내는 값입니다. 따라서 정답은 "단위격자인 입방체의 한 변의 길이"입니다. 다른 보기들은 격자상수와는 관련이 있지만, 격자상수를 정확하게 나타내는 값은 아닙니다.
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48. 순구리와 같이 연하고 코이닝(coining)하기 쉬우므로 동전, 메달 등에 사용되는 황동의 종류는?

  1. Gilding metal
  2. Commercial bronze
  3. Red brass
  4. Low brass
(정답률: 40%)
  • "Gilding metal"은 주로 동전, 메달 등에 사용되는 황동으로, 연성이 높고 코이닝하기 쉬워서 세공에 적합합니다. "Commercial bronze"은 구리와 아연의 합금으로, 건축물의 장식 등에 사용됩니다. "Red brass"는 구리와 아연, 그리고 조각철의 합금으로, 밸브, 파이프 등에 사용됩니다. "Low brass"는 구리와 아연의 합금으로, 악기의 부품 등에 사용됩니다. 따라서, 연하고 코이닝하기 쉬운 황동의 종류는 "Gilding metal"입니다.
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49. 항온기의 온도조절용 변환기에 사용되는 재료는?

  1. 인코넬
  2. 하스텔로이
  3. 바이메탈
  4. 톰백
(정답률: 45%)
  • 항온기의 온도조절용 변환기는 온도 변화에 따라 길이가 변하는 바이메탈을 사용하여 작동합니다. 바이메탈은 두 개 이상의 금속판을 접합시켜 만든 합금으로, 각 금속의 열팽창률이 다르기 때문에 온도가 변화할 때 금속판이 굽어지는 현상을 이용하여 온도를 감지하고 전기 신호로 변환합니다. 따라서 바이메탈이 항온기의 온도조절용 변환기에 사용되는 재료로 선택됩니다.
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50. 게이지 블록(gauge block) 측정면의 밀착상태 및 돌기 유무를 알아보기 위한 측정기로 가장 적합한 것은?

  1. 공구 현미경
  2. 옵티컬 파라렐(optical parallel)
  3. 옵티컬 플랫(optical flat)
  4. 오토 콜리메이터(auto collimator)
(정답률: 47%)
  • 옵티컬 플랫은 매우 정밀하게 연마된 평면이며, 게이지 블록의 측정면과 밀착시켜 빛을 비추면 평면상에서 광선이 일직선으로 유지되는 것을 확인할 수 있습니다. 따라서 옵티컬 플랫을 사용하면 게이지 블록의 밀착상태와 돌기 유무를 정확하게 측정할 수 있습니다.
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51. 공구현미경을 이용하여 2개의 구멍 중심사이 거리를 측정할 때 가장 편리하게 사용하는 부속품은?

  1. 2중상 접안경
  2. 형판 접안렌즈
  3. 각도 접안렌즈
  4. 반사 조명장치
(정답률: 79%)
  • 2중상 접안경은 두 개의 렌즈를 사용하여 물체를 확대하고 선명하게 볼 수 있는 도구입니다. 따라서 공구현미경으로 측정하려는 두 개의 구멍 중심사이 거리를 더욱 선명하게 볼 수 있어 가장 편리하게 사용할 수 있습니다. 다른 부속품들은 측정에는 도움이 되지만, 2중상 접안경만큼 선명하게 볼 수는 없습니다.
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52. 탄소강에 함유된 황을 제거하려면 어떤 원소를 첨가하여 야 하는가?

  1. 니켈
  2. 알루미늄
  3. 망간
  4. 인
(정답률: 79%)
  • 탄소강에 함유된 황은 강의 끈적임과 가공성을 저하시키는 원인이 됩니다. 이를 제거하기 위해서는 황과 결합하여 황화물을 형성하는 망간(Mn)을 첨가해야 합니다. 망간은 황과 결합하여 황화망간(MnS)을 형성하게 되는데, 이는 강의 끈적임을 줄이고 가공성을 향상시키는 효과를 가지기 때문입니다.
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53. 다음 중 재결정에 관하여 틀리게 설명한 것은?

  1. 가공도가 클수록 재결정 온도는 낮다.
  2. 결정입자가 미세할수록 재결정 온도는 낮다.
  3. 재결정 과정과 동시에 성분변화가 일어난다.
  4. 재결정은 새로운 결정립의 핵 생성과 성장의 과정이다.
(정답률: 29%)
  • "재결정 과정과 동시에 성분변화가 일어난다."는 틀린 설명입니다. 재결정 과정에서는 결정체의 구조가 변화하지만, 성분은 변하지 않습니다. 이는 결정체의 성분이 일정하기 때문입니다.

    가공도가 클수록 재결정 온도는 낮아지는 이유는 결정체 내부의 결함이 많아져 결정체의 구조가 불안정해지기 때문입니다. 결정입자가 미세할수록 재결정 온도는 낮아지는 이유는 결정체의 표면적이 증가하여 열이 빠르게 전달되기 때문입니다. 재결정은 새로운 결정립의 핵 생성과 성장의 과정입니다.
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54. 나사를 최적의 삼침으로 측정한 결과 삼침의 외측치수가 M = 45.126mm 일 때, 나사의 피치가 2.5mm 이면 이 미터 나사의 유효지름은 몇 mm 인가?

  1. 41.283
  2. 42.961
  3. 43.056
  4. 43.841
(정답률: 60%)
  • 유효지름은 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

    유효지름 = 외경 - (0.5 x 피치)

    여기서 외경은 삼침의 외측치수인 M을 의미합니다. 따라서 유효지름은 다음과 같이 계산됩니다.

    유효지름 = 45.126 - (0.5 x 2.5) = 42.961

    따라서 정답은 42.961입니다.
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55. 다음 중 열경화성 수지와 비교하여 열가소성 플라스틱의 특징을 설명한 것은?

  1. 높은 열안정성이 있다.
  2. 고온에서 크리이프 및 치수 안정성이 크다.
  3. 성형하기 쉽고 생산성이 크다.
  4. 높은 강성과 경도를 갖는다.
(정답률: 57%)
  • 열가소성 플라스틱은 열에 대한 안정성이 낮지만, 이에 비해 성형하기 쉽고 생산성이 크다는 특징이 있다. 이는 열경화성 수지와는 달리 열가소성 플라스틱이 성형 시 열을 가하지 않아도 되기 때문이다. 따라서 생산성이 높아지고, 제품 생산 비용이 절감된다.
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56. 진원도 측정법의 종류에서 이론적으로 가장 정확한 측정 방법인 것은?

  1. 직경법
  2. 반경법
  3. 3점법
  4. 중심법
(정답률: 33%)
  • 반경법은 원의 중심과 한 점을 이용하여 각도를 측정하는 방법으로, 이론적으로 가장 정확한 측정 방법입니다. 이는 원의 중심이 정확하게 알려져 있어야 하기 때문입니다. 직경법은 원의 지름을 이용하여 각도를 측정하는 방법으로, 원의 중심을 정확하게 알지 못할 경우 오차가 발생할 수 있습니다. 3점법과 중심법은 원의 중심을 찾는 과정이 필요하기 때문에, 이 과정에서 발생하는 오차가 측정 결과에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 이론적으로 가장 정확한 측정 방법은 반경법입니다.
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57. 오토콜리메이터의 주요 부속품과 주된 용도가 올바르게 연결된 것은?

  1. 평면 반사경 : 진원도 측정
  2. 각도 게이지 : 회전 테이블 교정
  3. 펜타 프리즘 : 평행도 측정
  4. 다각 프리즘 : 평행도 측정
(정답률: 49%)
  • 각도 게이지는 회전 테이블의 각도를 정확하게 측정하여 교정하는데 사용됩니다. 회전 테이블은 정밀한 작업을 위해 사용되는데, 이때 각도 게이지를 사용하여 회전 테이블의 정확성을 유지하고 작업의 정확성을 보장합니다.
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58. 주철(cast iron)에 시멘타이트(cementite)가 정출되어 백선화 경향이 심한 경우는?

  1. 탄소와 규소가 적고 제품이 얇을 때
  2. 탄소와 규소가 많고 제품이 얇을 때
  3. 탄소와 규소가 적고 제품이 두꺼울 때
  4. 탄소와 규소가 많고 제품이 두꺼울 때
(정답률: 26%)
  • 주철에 시멘타이트가 정출되어 백선화 경향이 심한 경우는 탄소와 규소가 많고 제품이 얇을 때이다. 이는 주철 내부에서 탄소와 규소가 높은 부분이 빠르게 냉각되어 시멘타이트가 형성되기 때문이다. 제품이 얇을수록 냉각속도가 빠르기 때문에 이러한 경향이 더욱 심해진다. 따라서 탄소와 규소가 적고 제품이 얇은 경우에는 시멘타이트가 형성되기 어렵고 백선화 경향이 적어진다.
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59. 다음 공구강 중 담금질 작업시 치수 변화가 크기 때문에 단순 형상의 금형재료로 적합한 것은?

  1. 탄소 공구강
  2. 저합금 공구강
  3. 내충격합금 공구강
  4. 고속도 공구강
(정답률: 52%)
  • 탄소 공구강은 담금질 작업시 치수 변화가 크기 때문에 단순 형상의 금형재료로 적합합니다. 이는 탄소 공구강이 열처리에 의해 경도가 높아지는 특성 때문입니다. 따라서 담금질 작업시에도 변형이 적고, 내구성이 뛰어나기 때문에 금형재료로 적합합니다.
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60. 상온에서 탄성계수가 거의 변화하지 않는 Fe-Ni-Cr 합금으로 정밀계기의 재료에 적합한 재료는?

  1. 스프링강
  2. 쾌삭강
  3. 엘린바
  4. 규소강
(정답률: 78%)
  • 정밀계기는 매우 높은 정확도가 요구되는 기기이므로, 온도 변화에 따른 재료의 팽창이나 수축이 최소화되어야 합니다. 이를 위해 탄성계수가 거의 변화하지 않는 재료가 적합합니다. Fe-Ni-Cr 합금은 이러한 특성을 가지고 있으며, 이 중에서도 엘린바(Elinalloy)는 Fe-Ni-Cr 합금 중에서 가장 안정적인 성질을 가지고 있어 정밀계기의 재료로 적합합니다. 따라서 정답은 "엘린바"입니다.
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