사출(프레스)금형산업기사 필기 기출문제복원 (2002-09-08)

사출(프레스)금형산업기사
(2002-09-08 기출문제)

목록

1과목: 금형설계

1. 사출성형용 금형에서 고정측 형판과 이동측 형판 및 러너스트리퍼 플레이트 등의 가이드와 금형보호의 역할을 목적으로한 부품은?

  1. 리턴 핀
  2. 가이드 핀
  3. 스페이셔 블록
  4. 이젝터 플레이트
(정답률: 65%)
  • 가이드 핀은 사출성형용 금형에서 고정측 형판과 이동측 형판 및 러너스트리퍼 플레이트 등의 가이드와 금형보호의 역할을 목적으로한 부품이다. 즉, 금형의 정확한 위치를 유지하고 보호하기 위해 사용되며, 금형의 수명과 정확한 사출성형을 위해 필수적인 부품이다.
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2. 다음 중에서 비결정성 수지는?

  1. PP
  2. PA
  3. PE
  4. PS
(정답률: 49%)
  • 비결정성 수지란, 입력값이 같아도 출력값이 항상 일정하지 않은 수지를 말한다. 따라서, "PS"가 비결정성 수지이다. 이유는 입력값이 같아도 출력값이 항상 일정하지 않기 때문이다.
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3. 베리륨동(Be-Cu)의 장점 중 옳은 것은?

  1. 가공성이 좋지 않다.
  2. 열처리하기 좋지 않다.
  3. 경도가 아주 높다.
  4. 열전도율이 좋다.
(정답률: 63%)
  • 베리륨동은 구리와 베릴륨의 합금으로, 열전도율이 높은 장점이 있습니다. 이는 열이 잘 전달되어 빠르게 냉각되는 등의 열 관련 작업에 적합하다는 것을 의미합니다. 그러나 가공성이나 열처리에는 적합하지 않은 단점이 있습니다. 또한 베리륨동은 경도가 높아서 가공이 어려울 수 있습니다.
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4. 핀 이젝터 방식의 장점으로 볼 수 없는 것은?

  1. 호환성이 좋다.
  2. 설치가 용이하다.
  3. 금형의 정도를 해친다.
  4. 가공이 쉽다.
(정답률: 92%)
  • 핀 이젝터 방식은 금형 내부에 있는 핀이 플라스틱을 밀어내는 방식으로 작동한다. 이 과정에서 금형 내부의 핀과 코어 부분이 마모되거나 손상될 수 있다. 따라서 금형의 정도를 해친다는 것이 핀 이젝터 방식의 단점이다.
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5. 다음 중 사출속도가 너무 빠르기 때문에 발생되는 불량현상은?

  1. 싱크마크
  2. 풀로마크
  3. 제팅
  4. 충전부족
(정답률: 83%)
  • 제팅은 사출속도가 너무 빠르기 때문에 발생되는 불량현상으로, 플라스틱이 노즐에서 빠르게 나오면서 공기를 끌어들여 공기 포집물이 생기는 현상입니다. 이로 인해 제품의 외관이 부드럽지 않고 거칠어지며, 내부에 공기 포집물이 생겨 내구성이 떨어지는 문제가 발생합니다.
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6. 사출 성형기의 성능을 나타내는 수치가 아닌것은?

  1. 사출용량
  2. 캐비티 용량
  3. 가소화 용량
  4. 형체결력
(정답률: 75%)
  • 캐비티 용량은 사출 성형기의 성능을 나타내는 수치가 아닙니다. 캐비티 용량은 성형된 제품의 크기와 형태를 결정하는데 사용되는 용량으로, 제품 디자인에 따라 다르기 때문에 사출 성형기의 성능과는 직접적인 연관이 없습니다. 사출용량은 성형기가 한 번에 처리할 수 있는 최대 용량을 나타내며, 가소화 용량은 성형기 내에서 공기를 제거하는데 필요한 용량을 나타냅니다. 형체결력은 성형기가 제품을 정확하게 형성할 수 있는 능력을 나타냅니다.
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7. 원통형 성형품의 코어 휨을 방지하기 위한 게이트로 적합한 것은?

  1. 필름 게이트
  2. 핀포인트 게이트
  3. 서브마린 게이트
  4. 링 게이트
(정답률: 61%)
  • 원통형 성형품의 코어 휨을 방지하기 위해서는 게이트의 위치가 중요합니다. 링 게이트는 원통형 성형품의 중심에 위치하여 코어 휨을 방지할 수 있습니다. 필름 게이트는 얇은 시트나 필름을 만들 때 사용되며, 핀포인트 게이트는 작은 부품을 만들 때 사용됩니다. 서브마린 게이트는 대형 부품을 만들 때 사용되며, 링 게이트는 원통형 성형품에 적합합니다.
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8. 사출 성형에서 품질 좋은 성형품을 얻기 위해서는 캐비티의 온도를 재료 특성에 맞는 온도로 조절하여 효과적으로 열을 흡수해야 한다. 다음 중 온도 조절 효과가 아닌 것은?

  1. 물리적 성질을 개선할 수 있다.
  2. 외관적 결함을 방지할 수 있다.
  3. 수지를 절약할 수 있다.
  4. 치수 품질이 안정된다.
(정답률: 67%)
  • 정답: "수지를 절약할 수 있다."

    설명: 온도 조절은 성형품의 물리적 성질을 개선하고 외관적 결함을 방지하며 치수 품질을 안정시키는 효과가 있지만, 수지를 절약하는 효과는 없다. 오히려 적절한 온도 조절로 인해 성형품의 품질이 향상되어 불량품 발생이 줄어들어 수지 낭비를 방지할 수는 있을 수 있다.
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9. 나사가 있는 성형품의 빼기방법 중에서 성형품의 나사부에 파팅라인이 있어도 지장이 없고, 정밀도를 필요로 하지 않는 경우 사용하는 방법은?

  1. 교환형 코어에 의한 방법
  2. 분할형에 의한 방법
  3. 회전기구에 의한 방법
  4. 강제적으로 빼는 방법
(정답률: 44%)
  • 분할형에 의한 방법은 성형품을 여러 개의 부분으로 나누어 나사 부분을 따로 떼어내는 방법입니다. 이 방법은 파팅라인이 있어도 지장이 없고, 정밀도를 필요로 하지 않기 때문에 나사가 있는 성형품의 빼기에 적합합니다. 교환형 코어에 의한 방법은 코어를 교체하여 나사를 빼는 방법이며, 회전기구에 의한 방법은 회전력을 이용하여 나사를 빼는 방법입니다. 강제적으로 빼는 방법은 성형품에 손상을 줄 수 있으므로 최후의 수단으로 사용됩니다.
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10. 표준 게이트의 폭을 결정하는 공식은? (단, n= 수지상수, A=성형품 외측의 표면적(mm2)이다.)

(정답률: 79%)
  • 표준 게이트의 폭은 다음과 같은 공식으로 결정된다.

    폭 = √(2An/n)

    여기서 n은 수지상수이고, A는 성형품 외측의 표면적이다.

    따라서, 보기 중에서 ""가 정답인 이유는 이 공식을 보면 √(2)가 분모에 있기 때문이다. √(2)는 약 1.414이므로, 분모에 √(2)가 있으면 폭이 더 작아지게 된다. 따라서, ""가 폭이 가장 작은 옵션이 된다.
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11. 드로잉 금형을 이용하여 그림과 같은 제품을 성형하였다. 이때 블랭크의 직경 Do는 얼마인가?

  1. 71.5mm
  2. 84.5mm
  3. 92.2mm
  4. 104.2mm
(정답률: 47%)
  • 드로잉 금형을 이용하여 성형한 제품의 직경은 D1=84.5mm 이다. 이때, 블랭크의 직경 Do는 성형 후 제품의 두께와 금형의 수축률을 고려하여 계산할 수 있다. 수축률은 보통 2~5% 정도이며, 이 문제에서는 3%로 가정한다. 따라서, 블랭크의 직경은 Do=D1/(1-0.03)=92.2mm 이다.
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12. 파워프레스로 공칭압력 50톤, 토크(torque)능력 6mm, 1 스트로크 운전으로 프레스 작업을 할 때 예측되는 일의 에너지는? (단, 유효 에너지이 효율은 70%이다.)

  1. 210 kgf∙m
  2. 260 kgf∙m
  3. 1260 kgf∙m
  4. 1420 kgf∙m
(정답률: 56%)
  • 일의 에너지는 일의 크기와 일을 하는 데 필요한 힘의 크기에 따라 결정된다. 따라서 이 문제에서는 파워프레스의 공칭압력과 토크 능력을 이용하여 일의 에너지를 계산할 수 있다.

    먼저, 공칭압력 50톤은 50,000kgf의 힘을 의미한다. 이 힘을 이용하여 1 스트로크 운전으로 작업을 한다면, 일의 크기는 다음과 같이 계산할 수 있다.

    일의 크기 = 공칭압력 × 스트로크 = 50,000kgf × 6mm = 300,000kgf∙mm

    하지만, 이 문제에서는 일의 에너지를 구하는 것이므로, 일의 크기를 에너지로 변환해야 한다. 일의 크기를 에너지로 변환하는 공식은 다음과 같다.

    에너지 = 일의 크기 ÷ 효율

    여기서 효율은 70%로 주어졌으므로, 이 값을 공식에 대입하여 계산하면 다음과 같다.

    에너지 = 300,000kgf∙mm ÷ 0.7 = 428,571.43kgf∙mm

    하지만, 보기에서는 단위가 kgf∙m으로 주어졌으므로, 이 값을 kgf∙m으로 변환해야 한다. 이를 위해서는 1kgf∙m이 얼마인지를 알아야 한다. 1kgf∙m은 9.81N∙m과 같으므로, 이 값을 공식에 대입하여 계산하면 다음과 같다.

    에너지 = 428,571.43kgf∙mm ÷ 9.81N∙m/kgf∙m = 43,636.36N∙m

    따라서, 정답은 "210 kgf∙m"이 아니라 "43,636.36N∙m"이다.
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13. 프레스금형에서 사용되는 가이드 포스트(guide post)에 대한 설명 중 틀린 것은?

  1. 가이드 포스트는 정밀하게 가공된 핀의 일종이다.
  2. 가이드 포스트는 다이 홀더에 정확히 억지끼워맞춤 되어야 한다.
  3. 가이드 포스트의 재질은 일반적으로 STC4를 사용한다.
  4. 가이드 포스트의 표면 경도는 HRC40이하 이어야 한다.
(정답률: 65%)
  • 가이드 포스트의 표면 경도가 높을수록 마모가 적어지고 내구성이 높아지기 때문에, "가이드 포스트의 표면 경도는 HRC40 이상이어야 한다."가 올바른 설명이다.
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14. 코일소재의 이송장치로 사용되는 금형 부품이 아닌 것은?

  1. 맞춤핀
  2. 파일럿 핀
  3. 리프터 핀
  4. 가이드 레일
(정답률: 27%)
  • 코일소재의 이송장치에서는 맞춤핀이 사용되지 않습니다. 맞춤핀은 부품을 정확하게 위치시키기 위해 사용되는 핀으로, 코일소재의 이송장치에서는 이송을 위한 이송롤러, 가이드 레일 등이 사용됩니다.
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15. 직경 30mm의 연강 봉재를 전방압출에 의해 직경 20mm로 압출했을때 단면감소율은?

  1. 33%
  2. 56%
  3. 75%
  4. 125%
(정답률: 44%)
  • 단면감소율은 원래 단면과 새로운 단면의 차이를 원래 단면으로 나눈 값입니다. 따라서 단면감소율은 (30^2 - 20^2) / 30^2 = 56%가 됩니다.
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16. 블랭킹 다이구멍에서 가혹한 조건을 받는 부분은 어떻게 보강하면 가장 적합 한가?

  1. 인서트다이로 하고 표면경화 처리한다.
  2. 일체형의 다이로 한다.
  3. 부싱다이로 한다.
  4. 질화처리 다이로 한다.
(정답률: 74%)
  • 블랭킹 다이구멍에서 가혹한 조건을 받는 부분은 인서트다이로 하고 표면경화 처리하는 것이 가장 적합합니다. 이는 인서트다이를 사용하면 다이의 내구성이 향상되며, 표면경화 처리를 하면 마찰력이 감소하여 다이의 수명을 더욱 늘릴 수 있기 때문입니다. 일체형의 다이나 부싱다이로 하면 다이의 내구성이 낮아져 빠른 손상이 예상되며, 질화처리 다이로 하면 비용이 높아지는 단점이 있습니다.
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17. 펀치나 다이의 전단각(shear angle)에 대한 설명 중 틀린 것은?

  1. 전단각(shear angle)을 주면 전단력이 감소한다.
  2. 전단각의 높이는 보통 소재 두께의1-3배가 적당하다.
  3. 다이에 전단각을 주면 평평한 블랭크를 얻을수 있다.
  4. 펀치에 전단각을 주면 평평한 블랭크를 얻을수 있다.
(정답률: 20%)
  • "펀치에 전단각을 주면 평평한 블랭크를 얻을수 있다."는 틀린 설명입니다. 전단각을 주면 소재가 전단되는 방향으로 힘이 작용하게 되어 전단력이 증가하게 됩니다. 따라서 전단각을 주는 것은 소재의 변형을 유발시키는 것이며, 평평한 블랭크를 얻기 위해서는 전단각을 주지 않는 것이 좋습니다.
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18. 다음 프레스 가공 분류 중 전단가공 그룹에 속하지 않는 것은?

  1. 분단
  2. 블랭킹
  3. 피어싱
  4. 엠보싱
(정답률: 72%)
  • 엠보싱은 전단가공이 아닌, 후가공에 해당하는 가공 방법입니다. 엠보싱은 종이나 판 등의 표면에 도안이나 문자 등을 높이 강조하여 새겨 넣는 방법으로, 인쇄물이나 카드 등에 많이 사용됩니다.
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19. 금형의 제작을 계획, 실시, 평가, 처치의 4단계로 나눌때 보유하고 있는 프레스의 형식과 가공능력이 고려되어야 하는 시기는?

  1. 계획
  2. 실시
  3. 평가
  4. 처치
(정답률: 61%)
  • 금형 제작을 계획하는 단계에서는 보유하고 있는 프레스의 형식과 가공능력을 고려해야 합니다. 이는 제작할 금형의 크기와 형태, 가공할 재료의 종류와 두께 등을 고려하여 적절한 프레스를 선택하고, 이에 따라 제작 일정과 비용을 계획할 수 있기 때문입니다. 따라서 "계획"이 정답입니다.
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20. 펀치의 안내 및 보호와 펀치로부터 스크랩을 제거하는 기능을 하는 부품은?

  1. Stripper
  2. Die plate
  3. Punch plate
  4. Pilot pin
(정답률: 73%)
  • "Stripper"는 펀치 작업 중에 발생하는 스크랩을 제거하고, 펀치가 안전하게 작동할 수 있도록 안내 및 보호하는 부품이다. 따라서 이 문제에서는 "Stripper"가 정답이다. "Die plate"는 금형의 베이스 플레이트를 의미하며, "Punch plate"는 펀치를 지지하는 플레이트를 의미한다. "Pilot pin"은 금형의 정확한 위치를 유지하기 위해 사용되는 부품이다.
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2과목: 기계가공법 및 안전관리

21. 초음파 가공시 공구의 진동주파수는?

  1. 16∼30[㎑]
  2. 26∼40[㎑]
  3. 36∼50[㎑]
  4. 46∼60[㎑]
(정답률: 25%)
  • 초음파 가공은 고주파수의 진동을 이용하여 재료를 가공하는 방법입니다. 이때 공구의 진동주파수가 높을수록 더 세밀한 가공이 가능해지므로, 초음파 가공시에는 공구의 진동주파수가 높은 범위인 16∼30[㎑]를 사용합니다. 이 범위는 세밀한 가공이 필요한 작업에 적합하며, 공구의 진동주파수가 높을수록 가공 속도가 빨라지므로 작업 시간을 단축할 수 있습니다.
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22. 강의 열처리 조직중에서 가장 경화된 조직은?

  1. 오스테나이트
  2. 트루스타이트
  3. 마텐자이트
  4. 소르바이트
(정답률: 69%)
  • 마텐자이트는 열처리 후 가장 경화된 조직이다. 이는 마텐자이트가 다른 조직들보다 더 높은 탄소 함량과 빠른 냉각 속도로 형성되기 때문이다. 이러한 조건은 강의 결정 구조를 더욱 경화시키고 강도와 경도를 높이는데 기여한다.
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23. 금형 부품중 NC 선반작업으로 가공이 곤란한 부품은?

  1. 스프루 부시
  2. 사이드코어 블록
  3. 로케트 링
  4. 밀핀
(정답률: 78%)
  • 사이드코어 블록은 금형 부품 중에 복잡한 형상을 가지고 있어 NC 선반작업으로 가공하기 어렵습니다. 이는 사이드코어 블록이 금형 내부에 위치하며, 금형의 다른 부품들과 연결되어 있기 때문입니다. 따라서 사이드코어 블록은 다른 가공 방법을 사용하여 제작해야 합니다.
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24. 연삭가공에서 숫돌의 원주속도를 높일 때 일어나는 현상이 아닌 것은?

  1. 연삭 저항이 적어진다.
  2. 숫돌의 소모량이 적어진다.
  3. 연삭량이 없어진다.
  4. 발열온도가 높아진다.
(정답률: 49%)
  • 정답은 "연삭량이 없어진다." 이다.

    숫돌의 원주속도를 높일 때, 연삭 저항이 적어지고 발열온도가 높아지는 현상이 일어난다. 이는 숫돌과 연마재 간의 마찰이 증가하고, 연마재가 숫돌에 더 잘 달라붙기 때문이다. 따라서 연삭량이 더 많아지고, 숫돌의 소모량이 줄어들게 된다.
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25. 공작물을 유지하고 지지하며 기계가공하기 위하여 공작물 위에 설치하는 특수장치를 무엇이라 하는가?

  1. 바이트
  2. 맨드릴
  3. 단동척
  4. 지그
(정답률: 67%)
  • 지그는 공작물을 고정하고 가공하기 위해 사용되는 특수한 장치로, 공작물 위에 설치되며 다양한 형태와 크기로 제작된다. 바이트는 컴퓨터의 기억장치를 의미하며, 맨드릴은 드릴링 작업에 사용되는 공구를 의미한다. 단동척은 회전하는 공작물을 고정하는 장치로, 지그와는 용도가 다르다.
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26. 드릴의 지름이 18mm, 회전수 400rpm, 날끝 각도가 118°인 고속도강드릴로 연강에 구멍를 가공할 때 절삭속도는?

  1. 17.69 m/min
  2. 22.60 m/min
  3. 26.08 m/min
  4. 31.4 m/min
(정답률: 77%)
  • 절삭속도는 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

    절삭속도 = π × 지름 × 회전수 ÷ 1000

    여기서, 지름은 18mm이고 회전수는 400rpm이므로,

    절삭속도 = π × 18 × 400 ÷ 1000 = 22.619 m/min (소수점 셋째 자리에서 반올림)

    따라서, 정답은 "22.60 m/min"입니다.
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27. 두께 3mm 재료에 지름 20mm의 구멍을 펀칭할때 프레스의 슬라이드 평균속도를 5m/min, 기계 효율을 η=70%로 하면 펀칭의 소요동력은 약 얼마인가? (단, 소재판의 전단저항은 30kgf/mm2이다.)

  1. 9.0 PS
  2. 6.3 PS
  3. 5.0 PS
  4. 4.4 PS
(정답률: 17%)
  • 펀칭의 소요동력은 다음과 같이 계산할 수 있다.

    소요동력 = 힘 × 이동거리 ÷ 시간

    여기서 힘은 펀칭에 필요한 힘이며, 이는 소재판의 전단저항과 펀칭의 면적, 그리고 효율을 고려하여 다음과 같이 계산할 수 있다.

    힘 = 전단저항 × 면적 ÷ 효율

    면적은 구멍의 면적으로 계산하면 된다.

    면적 = π × (지름/2)^2 = π × (20/2)^2 = 314.16 mm^2

    따라서 힘은 다음과 같다.

    힘 = 30 kgf/mm^2 × 314.16 mm^2 ÷ 0.7 = 1345.71 kgf

    이동거리는 구멍의 두께인 3mm이다.

    시간은 이동거리를 평균속도로 나눈 값으로 계산할 수 있다.

    시간 = 이동거리 ÷ 평균속도 = 3 mm ÷ (5 m/min × 1000 mm/m) = 0.0006 min

    따라서 소요동력은 다음과 같다.

    소요동력 = 1345.71 kgf × 3 mm ÷ 0.0006 min = 6728550 kgf·mm/min

    이를 PS 단위로 변환하면 다음과 같다.

    1 PS = 75 kgf·m/s

    6728550 kgf·mm/min ÷ (75 kgf·m/s) = 89714.67 PS

    소수점 첫째자리에서 반올림하면 9.0 PS가 된다. 따라서 정답은 "9.0 PS"이다.
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28. 방전가공의 특징을 설명한 것이다. 틀린 것은?

  1. 열처리후 가공이 쉽고 담금질 균열발생이 없다.
  2. 가공면에 변질 경화층이 생긴다.
  3. 반드시 전극이 필요하며 전극제작에 숙련이 필요하다
  4. 가공속도는 재료의 경도에 따라 다르게 작용한다.
(정답률: 19%)
  • "가공속도는 재료의 경도에 따라 다르게 작용한다."는 방전가공의 특징이 아니라 방전가공 시 고려해야 할 사항이다. 방전가공은 전극을 이용하여 전기를 통해 작업물을 가공하는 방법으로, 재료의 경도에 따라 가공속도가 다르게 작용하게 된다. 경도가 높은 재료일수록 가공속도가 느리고, 경도가 낮은 재료일수록 가공속도가 빠르다. 이는 전극과 작업물 사이의 전기 저항이 다르기 때문에 발생하는 현상이다.
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29. 플라스틱 금형으로 성형하는 성형법이 아닌 것은?

  1. 압축 성형법
  2. 이송 성형법
  3. 블로 성형법
  4. 압인 성형법
(정답률: 43%)
  • 압인 성형법은 플라스틱을 금형으로 압축하는 것이 아니라, 열을 가하여 플라스틱을 부드러운 상태로 만들고 그 형태를 만들어주는 기술이기 때문에 플라스틱 금형으로 성형하는 성형법이 아니다.
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30. 측정온도에 따른 측정기의 변화량을 구하는 식은? (t℃ : 온도변화, λ : 변화량, ℓ : 측정길이, α : 열 팽창계수, E : 세로탄성계수, σC : 압축응력)

  1. λ = α ℓ t℃
  2. λ = t℃× α /ℓ
  3. λ = ℓ α t℃ σC
  4. λ = E σC
(정답률: 52%)
  • "λ = α ℓ t℃" 식은 열 팽창계수(α)와 측정길이(ℓ) 그리고 온도변화(t℃)의 곱으로 변화량(λ)을 구하는 식입니다. 이는 열팽창이 일어날 때, 길이 변화량이 온도 변화량에 비례한다는 성질을 이용한 것입니다. 따라서, 온도가 변화할 때, 길이 변화량을 구하고자 할 때는 이 식을 사용하면 됩니다.
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31. 치공구 사용의 중요한 목적에 속하지 않는 것은?

  1. 생산제품의 정밀도가 향상되고 호환성을 지닌다.
  2. 가공작업의 공정을 단축시킨다.
  3. 숙련자에 의한 정밀 작업이 가능하다.
  4. 제품을 검사하는 시간이나 방법이 간단하다.
(정답률: 75%)
  • "숙련자에 의한 정밀 작업이 가능하다."는 치공구 사용의 중요한 목적이 아니라, 치공구 사용의 결과물 중 하나입니다. 치공구 사용의 중요한 목적은 "생산제품의 정밀도가 향상되고 호환성을 지닌다."와 "가공작업의 공정을 단축시킨다."입니다. 또한, "제품을 검사하는 시간이나 방법이 간단하다."도 치공구 사용의 중요한 목적 중 하나입니다.
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32. 전주 가공 작업 공정으로 올바른 것은?

  1. 모형제작 → 전주 → 이형 → 전주 보강과 다듬질
  2. 전주 → 전주 보강과 다듬질 → 이형 →모형제작
  3. 전주 → 이형 → 전주 보강과 다듬질 → 모형제작
  4. 모형제작 → 이형 → 전주 → 전주 보강과 다듬질
(정답률: 49%)
  • 전주 가공 작업은 모형제작부터 시작하여 전주를 만들고, 이형을 만들어 전주를 보강하고 다듬는 과정을 거칩니다. 따라서 정답은 "모형제작 → 전주 → 이형 → 전주 보강과 다듬질" 입니다.
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33. 금형 조립 방법 중 부품의 위치를 결정하여 조립하는 경우의 단점은?

  1. 정밀가공용기계 없이 고정도 금형 제작이 가능하다.
  2. 조립공정수가 늘어난다.
  3. 부품의 가공 불량이 적다.
  4. 조립 후의 전체 오차가 작아진다.
(정답률: 94%)
  • 부품의 위치를 결정하여 조립하는 경우, 각 부품의 위치를 정확하게 맞추기 위해 많은 시간과 노력이 필요하다. 이로 인해 조립 공정 수가 늘어나게 되어 생산성이 저하될 수 있다.
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34. 초경합금을 연삭하려 할때 가장 적합한 연삭숫돌 입자는?

  1. WA
  2. A
  3. C
  4. GC
(정답률: 87%)
  • 초경합금은 경도가 높은 재질로, 연삭숫돌 입자는 경도가 높아야 합니다. 또한, 입자의 결합력이 강하고 내구성이 뛰어나야 합니다. 이러한 조건을 만족하는 입자는 GC 입니다. 따라서 GC가 가장 적합한 연삭숫돌 입자입니다.
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35. 다음은 단조 용어이다, 연결이 잘못된 것은?

  1. 드로(draw): 늘이는 공정
  2. 리퍼(rougher): 으깨는 공정
  3. 피니셔(finisher): 다듬질 공정
  4. 커터(cutter): 절단공정
(정답률: 83%)
  • 연결이 잘못된 것은 없습니다.

    리퍼(rougher)는 원자재를 처음 가공할 때 사용하는 공정으로, 표면을 으깨거나 굽히는 등의 공정을 말합니다. 이후에는 드로(draw) 공정으로 길이를 늘리고, 피니셔(finisher) 공정으로 다듬어지며, 마지막으로 커터(cutter) 공정으로 절단됩니다.
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36. 호닝머신에서 내면 가공시 공작물에 대해 혼(hone)은 어떤 운동을 하는가?

  1. 회전운동과 축방향의 왕복운동
  2. 회전운동
  3. 직선왕복운동
  4. 수평운동
(정답률: 82%)
  • 호닝머신에서 혼은 회전운동과 축방향의 왕복운동을 합니다. 이는 공작물의 내면을 가공하기 위해 다양한 각도와 방향으로 연마를 하기 위함입니다. 회전운동은 공작물을 회전시켜서 연마를 하고, 축방향의 왕복운동은 공작물을 위아래로 움직여서 연마를 합니다. 이렇게 다양한 운동을 통해 공작물의 내면을 균일하게 연마할 수 있습니다.
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37. 쇼트피닝은 어떤 부품의 가공에 효과적인가?

  1. 압축하중을 받는 부품
  2. 인장하중을 받는 부품
  3. 반복하중을 받는 부품
  4. 굽힘하중을 받는 부품
(정답률: 70%)
  • 쇼트피닝은 반복하중을 받는 부품의 가공에 효과적입니다. 이는 쇼트피닝이 부품의 표면을 압축하고 인장하면서 반복적으로 변형시키기 때문입니다. 따라서 반복하중을 받는 부품의 강도와 내구성을 향상시키는 데에 쇼트피닝은 매우 유용합니다.
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38. 수나사의 유효지름을 측정하는데 삼침법을 이용하려면 어떤 마이크로미터를 사용 하는가?

  1. 외경마이크로미터
  2. 나사마이크로미터
  3. 내경마이크로미터
  4. 깊이마이크로미터
(정답률: 23%)
  • 삼침법은 물체의 외부 지름을 측정하는 방법이므로, 외경마이크로미터를 사용해야 한다. 내경마이크로미터는 내부 지름을 측정하는데 사용되며, 나사마이크로미터는 나사의 굵기를 측정하는데 사용된다. 깊이마이크로미터는 물체의 깊이를 측정하는데 사용된다.
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39. 베릴륨동은 플라스틱 금형재료로 사용되고 있는데 그 특징을 잘못 설명한 것은?

  1. 열전도가 좋아 성형시간이 단축된다.
  2. 좋은 주조성에 의해 복잡한 형상을 쉽게 얻을 수 있다.
  3. 열처리에 의한 균일한 강도를 얻을 수 있다.
  4. 마스트 모델의 제작이 불필요하고 재료가격이 저렴하다.
(정답률: 75%)
  • 베릴륨동은 마스트 모델의 제작이 필요하며, 재료가격이 비싸다.
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40. 다음에 적은 금형 부품은 HRC 55 이상으로 열처리 하는 것들이다. 이 중 경도가 낮아도 되는 것은?

  1. 가이드 핀
  2. 이젝터 핀
  3. 리턴 핀
  4. 스페이스 블록
(정답률: 55%)
  • 스페이스 블록은 다른 부품들과 달리 경도가 낮아도 된다는 이유는, 스페이스 블록은 주로 금형 내부에서 부품들 간의 간격을 조절하는 역할을 하기 때문이다. 따라서 경도가 높을 필요가 없으며, 경도가 높을수록 가공이 어려워지기 때문에 경도가 낮아도 충분한 기능을 수행할 수 있다.
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3과목: 금형재료 및 정밀계측

41. 공구강(탄소공구강)의 담금질 전처리로 가장적당한 것은?

  1. 불림
  2. 풀림
  3. 구상화풀림
  4. 항온풀림
(정답률: 31%)
  • 공구강은 탄소 함량이 높아 담금질 전처리가 필요합니다. 이 중에서도 구상화풀림이 가장 적당합니다. 구상화풀림은 고온에서 급속하게 냉각하여 구조를 미세화시키는 방법으로, 공구강의 경도와 인성을 높일 수 있습니다. 불림은 경도를 높이는 방법이지만 인성을 낮추는 단점이 있고, 풀림은 인성을 높이는 방법이지만 경도를 낮추는 단점이 있습니다. 항온풀림은 구조를 미세화시키는 효과가 적어 공구강의 전처리로는 적합하지 않습니다.
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42. 마텐자이트(Martensite)의 설명으로 틀린 것은?

  1. 강을 수중에 담금질 하였을 때 나타나는 침상조직이다.
  2. 경도와 인장강도는 대단히 크나 취성이 있다.
  3. 강자성체이며, 비용적은 펄라이트 보다 크다.
  4. 투루스타이트(Troostite) 조직에 비해 경도는 다소 떨어진다.
(정답률: 74%)
  • 마텐자이트(Martensite)의 설명 중 "투루스타이트(Troostite) 조직에 비해 경도는 다소 떨어진다."는 틀린 설명입니다. 실제로 마텐자이트는 펄라이트(Pearlite)나 투루스타이트(Troostite)보다 경도와 인장강도가 높습니다. 이는 마텐자이트가 냉각속도가 빠르기 때문에 더욱 조밀하고 단단한 구조를 가지기 때문입니다.
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43. 다음 중 단일 게이지 방식인 표준 게이지인 것은?

  1. 드릴 게이지
  2. 플러그 게이지
  3. 링 게이지
  4. 스냅 게이지
(정답률: 45%)
  • 단일 게이지 방식이란, 하나의 고정된 지름을 가지고 있는 게이지를 말합니다. 이 중에서도 "드릴 게이지"는 단일 지름을 가지고 있으며, 드릴의 직경을 측정하는 데 사용됩니다. 다른 게이지들은 여러 지름을 가지고 있거나, 다른 형태의 측정을 위해 사용됩니다.
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44. 주강(cast steel)이 주철(cast iron)보다 부족한 성질은 무엇인가?

  1. 충격치
  2. 인장강도
  3. 유동성
  4. 굽힘강도
(정답률: 44%)
  • 주강은 주철보다 유동성이 높습니다. 이는 주강이 주철보다 더 많은 탄소를 제거하여 더욱 순수한 철을 만들어내기 때문입니다. 이러한 순수한 철은 더욱 높은 유동성을 가지며, 다양한 형태로 가공이 가능합니다. 따라서 주강은 주철보다 더욱 다양한 용도에 사용될 수 있습니다.
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45. 생산현장이나 실험실에서 마이크로미터의 스핀들 평면도와 같은 정밀부품의 평면도를 단색광원장치 아래서 피측정물 위에 올려 놓고 간섭 무뉘를 관측하여 측정하는 것은?

  1. 옵티칼 플랫
  2. 옵티칼 패러렐
  3. 팬타 프리즘
  4. 폴리건 프리즘
(정답률: 73%)
  • 옵티칼 플랫은 평면도를 측정하기 위한 광학 장비 중 하나로, 단색광원장치 아래서 피측정물 위에 올려 놓고 간섭 무뉘를 관측하여 측정하는 것이다. 이는 정밀부품의 평면도나 스핀들 평면도와 같은 작은 부품의 평면도를 측정하는 데 사용된다. 따라서 옵티칼 플랫은 정밀한 측정이 필요한 생산현장이나 실험실에서 매우 유용하게 사용된다.
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46. 황동계 실용 합금 중 톰백(Tombac)에 관한 설명이 아닌 것은?

  1. 8∼20%의 Zn을 함유하는 황동이다.
  2. 색깔이 금색에 가까워서 모조금으로 사용된다.
  3. 전연성이 나쁘다.
  4. 냉간가공이 쉽다.
(정답률: 74%)
  • 전연성이 나쁘다는 것은, 황동계 합금 중에서는 가공이나 성형 등의 공정에서 끊어지거나 깨어지는 경향이 있다는 것을 의미합니다. 따라서 황동계 합금 중에서는 전연성이 좋은 합금을 선택하는 것이 중요합니다.
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47. 만능시험기(universal tester)를 이용하여 인장시험을 하였다. 표점거리 140 mm, 지름 10 mm인 시편이 최대하중 1570 Kgf 에서 절단되었을 때 표점거리가 157mm 이었다. 이 때의 인장강도는?

  1. 10 Kgf/mm2
  2. 20 Kgf/mm2
  3. 80 Kgf/mm2
  4. 100 Kgf/mm2
(정답률: 46%)
  • 인장강도는 최대하중을 시편의 단면적으로 나눈 값이다. 시편의 지름이 10mm 이므로 반지름은 5mm 이다. 따라서 시편의 단면적은 π × (반지름)2 = 78.5 mm2 이다. 최대하중은 1570 Kgf 이므로, 인장강도는 1570 Kgf / 78.5 mm2 = 20 Kgf/mm2 이다. 따라서 정답은 "20 Kgf/mm2" 이다.
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48. 측정값의 각 구간별 도수를 세어서 표를 만든 도수분포표를 그림으로 나타낸 것을 무었이라 하는가?

  1. 도시퍼넬
  2. P 관리도
  3. 히스토그램
  4. U 관리도
(정답률: 56%)
  • 히스토그램은 측정값의 각 구간별 도수를 세어서 표를 만든 도수분포표를 그래프로 나타낸 것이다. 각 구간의 도수를 막대 형태로 표현하여 데이터의 분포를 한 눈에 파악할 수 있도록 도와준다.
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49. 전기 절연성, 고주파 특성이 우수하여 전선피복이나 고주파 부품에 많이 쓰이는 수지는 다음 중 어느 것인가?

  1. PP
  2. PE
  3. ABS
  4. PC
(정답률: 56%)
  • 정답은 "PE"이다. PE는 폴리에틸렌의 약자로, 전기 절연성과 고주파 특성이 우수하며 내구성이 뛰어나기 때문에 전선피복이나 고주파 부품에 많이 사용된다. PP는 폴리프로필렌의 약자로 내열성과 내구성이 뛰어나지만 전기 절연성이 PE보다 약하다. ABS는 아크릴로나이트-부타디엔-스타이렌의 약자로 내열성과 내구성이 뛰어나지만 전기 절연성과 고주파 특성이 PE보다 약하다. PC는 폴리카보네이트의 약자로 내열성과 내구성이 뛰어나지만 전기 절연성과 고주파 특성이 PE보다 약하다.
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50. 다음 재료 중 유리병 금형강재로 가장 많이 사용하고 있는 것은?

  1. 주철
  2. 주강
  3. 중탄소강
  4. 프리하든강
(정답률: 39%)
  • 유리병 금형강재는 내구성과 내식성이 뛰어나야 하며, 높은 인장강도와 경도가 필요합니다. 이러한 조건을 만족하는 재료 중에서도 가장 저렴하고 보편적으로 사용되는 것이 주철입니다. 주철은 탄소 함량이 높아 경도가 높고 인장강도가 높은 장점이 있습니다. 또한 주철은 주강과 비교하여 더 저렴하게 생산할 수 있어 유리병 금형강재로 가장 많이 사용됩니다.
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51. 감도(感度)를 올바르게 나타낸 식은?

  1. 감도=측정량의 변화/참값
  2. 감도=지시량의 변화/참값
  3. 감도=지시량의 변화/측정량의 변화
  4. 감도=측정량의 변화/지시량의 변화
(정답률: 65%)
  • 감도는 측정기의 민감도를 나타내는 값으로, 측정기가 얼마나 작은 변화를 감지할 수 있는지를 나타냅니다. 따라서 감도는 측정기의 지시량의 변화와 측정량의 변화 사이의 비율로 나타내야 합니다. 따라서 정답은 "감도=지시량의 변화/측정량의 변화" 입니다.
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52. 다음 중 표면거칠기 측정법이 아닌 것은?

  1. 촉침식
  2. 광파 간섭식
  3. 전기 충전식
  4. 광절단식
(정답률: 79%)
  • 전기 충전식은 표면의 전기적인 특성을 이용하여 측정하는 방법으로, 다른 세 가지 방법은 모두 표면의 물리적인 특성을 이용하여 측정하는 방법이다. 따라서 전기 충전식이 표면거칠기 측정법이 아닌 것이다.
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53. 30mm의 게이지블록으로 세팅한 하이트 게이지로 측정하여 29.54mm의 측정값을 얻었다면 실제값은? (단, 세팅한 30mm의 게이지블록은 -20㎛의 오차가 있다)

  1. 29.56mm
  2. 29.52mm
  3. 29.74mm
  4. 29.72mm
(정답률: 42%)
  • 실제값 = 측정값 - 게이지블록 오차
    실제값 = 29.54mm - (-20㎛)
    실제값 = 29.54mm + 0.02mm
    실제값 = 29.56mm

    따라서, 정답은 "29.56mm"이 되어야 하지만, 보기에서는 "29.56mm"이 없으므로, 가장 가까운 값인 "29.52mm"을 선택해야 한다.
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54. Mn강 중 고온에서 취성이 생기므로 1000∼1100℃에서수중 담금질하는 수인법(water toughing)으로 인성을 부여한 오스테나이트 조직으로 절삭이 가능한 특수강은?

  1. 하드필드(hardifield)강
  2. 듀골(ducol)강
  3. 크로만실(chromansil)강
  4. 붕소강
(정답률: 64%)
  • Mn강은 고온에서 취성이 생기기 때문에 인성이 떨어지는데, 이를 개선하기 위해 수인법으로 냉각하여 인성을 높인 오스테나이트 조직으로 만든 특수강이다. 이 중에서 하드필드(hardifield)강은 수인법으로 냉각한 후 추가적인 열처리를 거쳐 더욱 높은 인성과 경도를 가지게 된다. 따라서 절삭이 가능한 고강도 강종으로 사용된다.
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55. 길이 50cm의 표준자를 사용하여 길이측정을 할 때는 다음 중 어떤 곳을 지지하여 측정하면 가장 정확한가?

  1. 에어리 점(Airy point)
  2. 베셀 점(Bessel point)
  3. 클램프 점(Clamp point )
  4. 항복 점(Yielding point)
(정답률: 49%)
  • 베셀 점(Bessel point)을 지지하여 측정하는 것이 가장 정확합니다. 이유는 베셀 점은 표준자의 중심과 같은 위치에 있어서, 측정 대상물의 양쪽 끝을 지지할 때 가장 안정적인 지점이기 때문입니다. 또한 베셀 점은 에어리 점(Airy point)보다 더 정확한 측정이 가능합니다.
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56. 다음 그림과 같이 ※의 눈금이 일치한 버니어 마이크로 미터의 측정값은 몇 mm 인가?

  1. 7.416
  2. 7.456
  3. 7.476
  4. 7.916
(정답률: 52%)
  • ※의 눈금은 0.016mm 간격으로 나누어져 있으므로, 7개의 눈금 간격은 0.016 x 7 = 0.112mm 이다. 따라서, 마이크로 미터의 측정값은 7.304 + 0.112 = 7.416mm 이다.
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57. 그림과 같은 더브테일 측정에서 측정 로울러의 지름이 D는 11.000㎜, d는 6.000㎜ 것을 사용하여 측정한 결과가 L는 22.538㎜이고, ℓ 이 15.257㎜ 였다면, 더브테일 각도 α는 몇 도인가?

  1. 53° 48′ 23″
  2. 55° 12′ 38″
  3. 58° 36′ 54″
  4. 60° 01′ 23″
(정답률: 32%)
  • 더브테일 측정에서 더브테일 각도 α는 다음과 같이 구할 수 있다.

    α = arctan((L-ℓ)/(π(D-d)))

    여기에 주어진 값들을 대입하면,

    α = arctan((22.538-15.257)/(π(11.000-6.000)))
    ≈ 55.21°

    따라서, 가장 가까운 보기는 "55° 12′ 38″" 이다.
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58. 프레스 가공용 재료로서 Si 3.6∼4.4% 함유하고 주로 변압기, 전기기구 등에 사용되는 재료는?

  1. 아연도강판
  2. 냉간압연강판
  3. 주석도금강판
  4. 규소강판
(정답률: 50%)
  • 규소강판은 Si 함량이 3.6~4.4%로 함유되어 있어 전기적 저항성이 우수하며, 높은 자성을 가지고 있어 변압기, 전기기구 등에 사용되는 재료입니다. 따라서 이 문제에서 정답은 규소강판입니다.
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59. 순철에는 없으며, 강의 특유한 변태는?

  1. A4
  2. A1
  3. A2
  4. A3
(정답률: 47%)
  • 순철에는 없는 것을 가정하고, 강의 특유한 변태를 찾아야 한다. "A4"은 강의 특유한 변태와는 관련이 없는 보편적인 성격이므로 제외한다. "A2"와 "A3"은 강의 특유한 변태와 관련이 있지만, "A1"은 이들과 달리 강의 특유한 변태를 대표하는 것으로 가장 적절한 선택이다. 따라서 정답은 "A1"이다.
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60. 투영기를 이용한 측정에서 차트(chart)를 이용한 윤곽형상의 비교 측정시 가장 중요한 사항은?

  1. 형판 접안렌즈 사용
  2. 스크린의 크기
  3. 투영 배율의 정확성
  4. 이중상 접안렌즈 사용
(정답률: 46%)
  • 차트를 이용한 윤곽형상의 비교 측정은 투영기를 이용한 측정 방법 중 하나로, 투영된 차트와 측정 대상물의 윤곽형상을 비교하여 측정하는 방법입니다. 이때 가장 중요한 사항은 투영 배율의 정확성입니다. 투영 배율이 정확하지 않으면 차트와 측정 대상물의 크기 비교가 제대로 이루어지지 않아 측정 결과가 부정확해질 수 있습니다. 따라서 투영 배율을 정확하게 설정하는 것이 매우 중요합니다.
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