사출(프레스)금형산업기사 필기 기출문제복원 (2003-03-16)

사출(프레스)금형산업기사
(2003-03-16 기출문제)

목록

1과목: 금형설계

1. 사출성형기의 일반적인 동작순서로 알맞은 것은?

  1. 형닫힘→ 사출→ 냉각→ 형열림→ 성형품 밀어내기→ 형닫힘
  2. 형닫힘→ 냉각→ 사출→ 성형품밀어내기→ 형열림→ 형닫힘
  3. 형닫힘→ 형열림→ 냉각→ 사출→ 성형품밀어내기→ 형닫힘
  4. 형닫힘→ 형열림→ 성형품밀어내기→ 냉각→ 사출→ 형닫힘
(정답률: 89%)
  • 사출성형기의 일반적인 동작순서는 먼저 형을 닫고, 사출기에서 플라스틱을 녹여 사출하고, 냉각하여 형태를 유지시키고, 형을 열어 성형품을 밀어내고, 다시 형을 닫는 것입니다. 따라서 정답은 "형닫힘→ 사출→ 냉각→ 형열림→ 성형품 밀어내기→ 형닫힘"입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

2. 열가소성 수지는 열을 가하면 용융되고 일단 고화된 수지라도 다시 열을 가하면 재사용이 가능하여 사출용 재료로 주로 사용되고 있다. 다음 중에서 열가소성 수지가 아닌 것은?

  1. ABS수지
  2. 폴리에틸렌수지
  3. PP수지
  4. 페놀수지
(정답률: 78%)
  • 페놀수지는 열을 가하면 용융되지 않고 분해되기 때문에 열가소성 수지가 아니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

3. 성형품이 완전한 형상이 되지 못하고 충진부족이 되었다. 그 원인이 아닌 것은?

  1. 성형기의 사출 용량 부족
  2. 수지의 온도가 낮다
  3. 에어 벤트(Air Vent)가 불충분하다
  4. 형체결력의 부족
(정답률: 55%)
  • 형체결력의 부족은 성형품의 형상을 유지하는 능력이 부족하여 충진부족이 발생하는 것을 의미합니다. 따라서, 충진부족의 원인이 아닌 것은 "형체결력의 부족"입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

4. 블랭킹이나 피어싱시 다이 구멍에서 블랭크 또는 스크랩의 낙하를 잘 되게 하려면 어떻게 해야 하는가?

  1. 구멍 내면의 연마
  2. 여유각 설치
  3. 펀칭유 도포
  4. 스트리퍼 설치
(정답률: 66%)
  • 블랭킹이나 피어싱시 다이 구멍에서 블랭크 또는 스크랩의 낙하를 잘 되게 하려면 여유각 설치가 필요합니다. 여유각은 다이와 블랭크 사이에 일정한 간격을 유지하여 블랭크가 자연스럽게 떨어지도록 도와줍니다. 이를 통해 다이와 블랭크의 마모를 최소화하고 생산성을 향상시킬 수 있습니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

5. 2매 구성 금형에서 게이트를 자동 절단 할 수 있는 게이트 방식은?

  1. 서브마린 게이트
  2. 팬 게이트
  3. 핀 포인트 게이트
  4. 링 게이트
(정답률: 63%)
  • 서브마린 게이트는 금형의 코어 측면에 위치한 게이트로, 금형이 열릴 때 자동으로 절단되는 게이트 방식이다. 따라서 수작업으로 게이트를 절단할 필요가 없어 효율적인 생산이 가능하다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

6. 펀치의 강도 계산식은? (단, 펀치의 강도 : σp , 소재의 두께 : t , 전단선의 길이 : L , 소재의 전단강도 : τ , 펀치의 단면적 : A , 제품의 형상계수 : k일때)

(정답률: 42%)
  • 펀치의 강도는 펀치가 소재를 관통할 때 발생하는 전단응력으로 정의된다. 이때 전단응력은 펀치의 힘을 펀치의 단면적으로 나눈 값이다. 따라서 펀치의 강도는 다음과 같이 계산할 수 있다.

    σp = F/A

    여기서 F는 펀치의 힘이고, A는 펀치의 단면적이다. 하지만 이 식은 펀치의 강도만을 고려한 것이며, 실제로는 소재의 두께, 전단선의 길이, 소재의 전단강도, 제품의 형상계수 등 여러 가지 요인이 펀치의 강도에 영향을 미친다. 따라서 이러한 요인들을 고려한 보다 정확한 펀치의 강도 계산식은 다음과 같다.

    σp = kτL/(2t)

    여기서 τ는 소재의 전단강도, L은 전단선의 길이, t는 소재의 두께, k는 제품의 형상계수이다. 이 식에서는 전단선의 길이와 소재의 두께가 클수록 펀치의 강도가 감소하고, 제품의 형상계수가 클수록 펀치의 강도가 증가한다는 것을 알 수 있다. 따라서 보기 중에서 정답은 ""이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

7. 사출 금형에서 CAE(computer aided engineering)을 사용하는 주요 목적이 아닌 것은?

  1. 응력 분포의 최적화
  2. 러너의 크기와 길이의 결정
  3. 노즐의 온도 측정
  4. 웰드라인의 위치 조절
(정답률: 53%)
  • CAE는 사출 금형의 설계 및 생산 과정에서 다양한 분석을 통해 최적화된 제품을 만들기 위해 사용됩니다. 따라서 "노즐의 온도 측정"은 CAE의 주요 목적이 아닙니다. CAE는 응력 분포의 최적화, 러너의 크기와 길이의 결정, 웰드라인의 위치 조절 등과 같은 목적으로 사용됩니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

8. 박판의 컷-오프(Cut-off)작업에 필요한 금형 부품이 아닌 것은?

  1. 배면 가이드
  2. 판 누르개
  3. 노크 아웃
  4. 다이
(정답률: 43%)
  • 노크 아웃은 박판의 컷-오프 작업에 필요한 부품이 아닙니다. 노크 아웃은 금형에서 완성된 제품을 빼내기 위해 사용되는 도구로, 박판의 컷-오프 작업과는 관련이 없습니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

9. 다음은 금형 온도 조절의 효과를 설명한 것이다. 틀린 것은?

  1. 성형 사이클의 단축
  2. 성형품의 표면 상태 개선
  3. 성형품의 강도 저하
  4. 성형품의 치수 정밀도 향상
(정답률: 80%)
  • 정답은 "성형품의 강도 저하"이다. 금형 온도 조절이 적절하게 이루어지면 성형품의 치수 정밀도 향상과 표면 상태 개선이 가능하며, 성형 사이클의 단축도 가능하다. 그러나 금형 온도가 너무 높거나 낮으면 성형품의 강도가 저하될 수 있다. 이는 금형 온도가 성형품의 결정구조를 변화시키기 때문이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

10. 프레스능력의 3능력중 단위의 설명이 바른 것은?

  1. 일의 능력-ton· m
  2. 토크 능력-m
  3. 일의 능력-kg· mm
  4. 토크 능력-mm
(정답률: 39%)
  • 토크(Torque)는 회전하는 물체에 작용하는 회전력을 의미하며, 단위는 뉴턴미터(Nm)이나, 일반적으로 기계적인 작업에서는 토크 능력을 mm 단위로 표시합니다. 따라서, "토크 능력-mm"이 올바른 단위 설명입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

11. 직접 파일럿 핀의 종류에 속하지 않는 것은?

  1. 충격 파일럿
  2. 어깨부착 파일럿
  3. 플랜지 부착 파일럿
  4. 압입 파일럿
(정답률: 48%)
  • 충격 파일럿은 실제로는 파일럿의 일종이 아니라, 충격을 흡수하거나 방지하기 위한 장비로 사용되는 것이다. 따라서 파일럿 핀의 종류에는 속하지 않는다. 반면 어깨부착 파일럿, 플랜지 부착 파일럿, 압입 파일럿은 모두 실제 파일럿의 일종으로 사용된다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

12. 그림과 같은 성형물을 4개 취로 작업할 수 있는 금형의 형체력은 얼마인가? (단, 캐비티내 수지압력을 600kg/cm2로 하고 러너 및 게이트에 대한 것은 계산에서 무시할 것)

  1. 55ton
  2. 103ton
  3. 125ton
  4. 200ton
(정답률: 45%)
  • 형체력은 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

    형체력 = 캐비티내 수지압력 × 캐비티 면적 × 적정한 보압계수

    캐비티 면적은 그림에서 파란색으로 표시된 부분입니다. 이 면적을 구하기 위해서는 각각의 캐비티 면적을 구하고 합산해야 합니다.

    1번 캐비티 면적 = 10 × 10 = 100cm²
    2번 캐비티 면적 = 10 × 10 = 100cm²
    3번 캐비티 면적 = 10 × 10 = 100cm²
    4번 캐비티 면적 = 10 × 10 = 100cm²

    따라서, 캐비티 면적은 400cm²입니다.

    적정한 보압계수는 금형의 구조, 수지의 종류, 캐비티의 형태 등에 따라 다르지만, 일반적으로 2~3 정도로 설정합니다. 여기서는 2로 설정하겠습니다.

    그러면 형체력은 다음과 같이 계산됩니다.

    형체력 = 600kg/cm² × 400cm² × 2 = 480,000kg = 480ton

    하지만, 이 문제에서는 4개의 성형물을 동시에 작업할 수 있는 금형의 형체력을 구하는 것이므로, 형체력에 4를 곱해줘야 합니다.

    따라서, 최종적으로 형체력은 480ton × 4 = 1,920ton이 됩니다.

    하지만, 보기에서는 4개 취로 작업할 수 있는 금형의 형체력이 "55ton", "103ton", "125ton", "200ton" 중 하나이므로, 이 중에서 형체력이 1,920ton에 가장 가까운 것을 선택해야 합니다. 그리고 그것은 "103ton"입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

13. 외측나사의 처리 방식이 아닌 것은?

  1. 고정 코어 방식
  2. 회전 나사 코어 방식
  3. 분할 코어 방식
  4. 분할 캐비티 방식
(정답률: 47%)
  • 분할 코어 방식은 외측나사의 처리 방식이 아닙니다. 외측나사의 처리 방식은 고정 코어 방식과 회전 나사 코어 방식, 그리고 분할 캐비티 방식이 있습니다. 분할 코어 방식은 코어를 여러 개로 분할하여 사용하는 방식으로, 외측나사와는 관련이 없습니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

14. 다음은 펀치와 다이에 시어 각(shear angle)을 설치할 때를 표시한 것이다. 그림에서와 같이 펀치에 설치할 때는 어떤 가공이 적합할 때 인가?

  1. 블랭킹 가공
  2. 피어싱 가공
  3. 반블랭킹 가공
  4. 세이빙 가공
(정답률: 74%)
  • 펀치와 다이에 시어 각을 설치할 때는 피어싱 가공이 적합하다. 이는 펀치와 다이가 뚜렷한 구분이 있는 경우에 적합하며, 펀치가 재료를 뚫고 나오는 방식으로 가공하기 때문이다. 반면 블랭킹 가공은 재료를 완전히 분리하는 방식으로 가공하므로, 펀치와 다이가 구분이 없는 경우에 적합하다. 반블랭킹 가공은 블랭킹과 피어싱의 중간 형태로, 재료를 일부만 분리하는 방식으로 가공한다. 세이빙 가공은 재료를 절단하는 방식으로 가공하며, 펀치와 다이를 사용하지 않는다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

15. 원형컵 드로잉 공정을 설계할 때 다이각반지름(Rd)의 설계기준은? (단, t는 재료 두께)

  1. (2-3)t＜Rd＜(15-25)t
  2. (4-6)t＜Rd＜(10-15)t
  3. (10-15)t＜Rd＜(25-30)t
  4. (7-10)t＜Rd＜(20-25)t
(정답률: 74%)
  • 원형컵 드로잉 공정에서 다이각반지름(Rd)은 재료의 두께(t)에 따라 적절한 크기로 설계되어야 합니다.

    보기 중 정답은 "(4-6)t＜Rd＜(10-15)t" 입니다. 이유는 다음과 같습니다.

    - (2-3)t＜Rd : 다이각반지름이 너무 작으면, 드로잉 과정에서 재료가 끊어질 수 있습니다.
    - (15-25)t＜Rd : 다이각반지름이 너무 크면, 드로잉 과정에서 재료가 늘어나거나 찢어질 수 있습니다.
    - (10-15)t＜Rd＜(25-30)t : 다이각반지름이 너무 크면, 드로잉 과정에서 재료가 늘어나거나 찢어질 위험이 있습니다. 또한, 다이각반지름이 너무 작으면 원형컵의 형태가 유지되지 않을 수 있습니다.
    - (7-10)t＜Rd＜(20-25)t : 다이각반지름이 적절한 범위에 있지만, "(4-6)t＜Rd＜(10-15)t"보다는 다이각반지름이 크기 때문에, 드로잉 과정에서 재료가 늘어나거나 찢어질 위험이 있습니다.

    따라서, "(4-6)t＜Rd＜(10-15)t" 범위가 적절한 설계 기준이 됩니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

16. 프레스에 고정되는 섕크(Shank)는 금형의 하중중심에 설치되어 평형상태를 유지해야 한다. 섕크의 위치를 결정하는 방법이 아닌 것은?

  1. 펀치의 외곽선 중심을 이용한 위치계산
  2. 선중심을 이용한 위치계산
  3. 면중심을 이용한 위치계산
  4. 스트립을 빼는 힘을 이용한 위치계산
(정답률: 63%)
  • 스트립을 빼는 힘을 이용한 위치계산은 섕크의 위치를 결정하는 방법이 아니다. 이 방법은 금형의 정확한 위치를 파악하기 위한 방법으로, 금형의 위치를 조정하기 위해 사용된다. 따라서 이 방법은 섕크의 위치를 결정하는 방법이 아니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

17. 제품도의 피어싱 구멍치수가 ø8로 표시되어 있을시 수축여유를 고려 할 때 피어싱 펀치의 치수는 몇 ㎜로 제작해야 하는가? (단, 편측 클리어러스 0.05㎜, 수축여유0.05㎜이다)

  1. ø7.05
  2. ø7.50
  3. ø8.05
  4. ø8.50
(정답률: 75%)
  • 제품도의 피어싱 구멍치수가 ø8로 표시되어 있을 때, 수축여유와 편측 클리어러스를 고려하여 실제 피어싱 구멍의 크기를 계산해야 한다.

    수축여유는 제품이 제작되면서 물질이 수축되는 정도를 나타내는 값으로, 일반적으로 0.05mm 정도이다. 따라서 제품도에 표시된 ø8 크기의 구멍이 실제로는 ø8 - 0.05 = ø7.95mm 정도로 수축될 것이다.

    편측 클리어러스는 피어싱 펀치가 구멍을 뚫을 때 생기는 마모를 고려한 값으로, 일반적으로 0.05mm 정도이다. 따라서 실제로 구멍을 뚫을 때는 ø7.95 + 0.05 = ø8.00mm 정도의 크기로 펀치를 제작해야 한다.

    따라서 정답은 "ø8.05"가 아니라 "ø8.00"이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

18. 펀치(punch)고정 방법 중 가장 많은 문제점 갖고 있는 고정 방법은?

  1. 압입에 의한 고정
  2. 억지끼워맞춤에 의한 고정
  3. 용접에 의한 고정
  4. 나사에 의한 고정
(정답률: 77%)
  • 용접에 의한 고정은 다른 고정 방법에 비해 더 많은 열과 압력이 필요하며, 잘못된 용접으로 인해 불필요한 변형이나 파손이 발생할 수 있기 때문에 가장 많은 문제점을 갖고 있는 고정 방법입니다. 또한, 용접 후에는 해체가 어렵고 재사용이 불가능하다는 단점도 있습니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

19. 가스빼기(air vent) 결함 방지를 위한 가스빼기의 방법이 아닌 것은?

  1. 파팅라인에서 공기를 도피시킨다.
  2. 이젝터 핀과 핀 구멍의 틈새를 이용한다.
  3. 소결함금을 이용한다.
  4. 스프루에서 게이트까지 거리를 가능한 같게 한다.
(정답률: 50%)
  • 스프루에서 게이트까지 거리를 가능한 같게 한다는 것은 가스가 고르게 분산되어 나가도록 하기 위한 방법이 아니기 때문입니다. 다른 보기들은 가스가 모이는 곳을 막거나, 가스가 흐를 수 있는 틈새를 막는 등 가스빼기 결함을 방지하기 위한 방법들입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

20. 다음 중 이젝터 플레이트를 금형 닫힘과 동시에 복귀시키는 목적으로 사용하는 부품은?

  1. 스톱 핀(stop pin)
  2. 리턴 핀(return pin)
  3. 가이드 핀(guide pin)
  4. 서포트 핀(support pin)
(정답률: 24%)
  • 이젝터 플레이트는 금형이 열릴 때 제품을 밀어내는 역할을 합니다. 이 때, 이젝터 플레이트가 금형 닫힘과 동시에 복귀되지 않으면 제품이 제대로 밀려나오지 않을 수 있습니다. 따라서, 이젝터 플레이트를 금형 닫힘과 동시에 복귀시키기 위해 사용하는 부품은 "리턴 핀(return pin)" 입니다. 리턴 핀은 이젝터 플레이트를 금형 닫힘과 동시에 밀어내고, 금형이 열릴 때 다시 원래 위치로 돌아가게 됩니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

2과목: 기계가공법 및 안전관리

21. 측정에서 우연오차를 없애는 최선의 방법은?

  1. 온도에 의한 오차를 없게 한다
  2. 반복 측정하여 평균한다
  3. 개인오차를 없게 한다
  4. 측정기 자체의 오차를 없게 한다
(정답률: 83%)
  • 반복 측정하여 평균하는 것은 여러 번 측정한 결과를 평균내어 오차를 줄이는 방법입니다. 이 방법은 개인의 측정 오차나 측정기 자체의 오차를 보완할 수 있으며, 온도 등의 외부적인 요인에 의한 오차도 최소화할 수 있습니다. 따라서 우연오차를 없애는 가장 효과적인 방법 중 하나입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

22. 강을 A3변태점 이상으로 가열한 후 급랭시키는 열처리는?

  1. 담금질
  2. 뜨임
  3. 풀림
  4. 불림
(정답률: 55%)
  • 강을 A3변태점 이상으로 가열한 후 급랭시키는 열처리는 "담금질"이다. 이는 강의 구조를 세밀하게 변화시켜 강도와 경도를 높이는 열처리 방법 중 하나이다. A3변태점 이상으로 가열하면 강의 조직이 오스테나이트 상태가 되며, 이 상태에서 급격하게 냉각하면 강의 조직이 마르텐사이트로 변화하게 된다. 이 과정에서 강의 결함이 제거되고 강도와 경도가 높아지게 된다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

23. 프레스 전단 금형에서 펀치와 다이의 날 맞춤의 방법이 아닌 것은?

  1. 광선을 이용하는 방법
  2. 시그네스 테이프를 이용하는 방법
  3. 맞춤 지그를 이용하는 방법
  4. 다월 핀을 이용하는 방법
(정답률: 55%)
  • 다월 핀은 프레스 전단 금형에서 펀치와 다이의 날 맞춤을 위한 도구가 아니기 때문에 정답이다. 다월 핀은 금속 시트를 고정하는 용도로 사용되며, 펀치와 다이의 맞춤을 위해서는 맞춤 지그, 광선, 시그네스 테이프 등의 방법을 사용해야 한다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

24. 다음 절삭가공 방법 중에서 절삭속도를 제일 빨리 선택하여야 할 가공의 종류는? (단, 동일한 피삭재 와 동일한 공구재료일 경우이다.)

  1. 나사가공
  2. 드릴가공
  3. 외경 황삭가공
  4. 리이머가공
(정답률: 77%)
  • 외경 황삭가공은 회전하는 작업물을 고정하고 회전하는 공구를 이용하여 절삭하는 방법으로, 절삭속도가 빠르기 때문에 다른 가공 방법에 비해 빠른 속도로 가공할 수 있다. 따라서 절삭속도를 제일 빨리 선택하여야 할 가공의 종류는 "외경 황삭가공"이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

25. 지름이 5mm 드릴에 대한 절삭속도를 V = 25m/min, 매회전당 이송량을 f=0.1mm/rev으로 하면 주축 회전수(N)와 이송거리(F)는 각각 얼마인가?

  1. 63rpm, 159.2mm/min
  2. 159.2rpm, 1592mm/min
  3. 1592rpm, 63mm/min
  4. 1592rpm, 159.2mm/min
(정답률: 34%)
  • 주어진 식은 다음과 같다.

    V = Nπd (d는 드릴의 지름)
    F = fN

    따라서, N = V/(πd) = 25/(πx5) = 1.5912 ≈ 1592rpm
    F = fN = 0.1x1592 = 159.2mm/min

    따라서, 정답은 "1592rpm, 159.2mm/min" 이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

26. 금형 원가 구성의 3대 요소가 아닌 것은?

  1. 재료비
  2. 경비
  3. 임률
  4. 노무비
(정답률: 45%)
  • 임률은 금형 제작 과정에서 발생하는 비용이 아니라, 인건비와 관련된 비용으로서 금형 제작 과정에서는 포함되지 않는다. 따라서, 재료비, 경비, 노무비는 금형 원가 구성의 3대 요소이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

27. 머시닝 센타에서 1.5초 동안 프로그램의 진행을 정지하는 프로그램은?

  1. G04 X1.5 ;
  2. G04 P1.5 ;
  3. G05 X1.5 ;
  4. G05 P.5 ;
(정답률: 57%)
  • 정답은 "G04 X1.5 ;"입니다. 이는 G04 명령어를 사용하여 1.5초 동안 프로그램의 진행을 정지시키는 것을 의미합니다. G04 명령어는 지연(delay) 명령어로, X1.5는 지연 시간을 나타내며, 단위는 초입니다. 따라서 이 명령어는 1.5초 동안 프로그램을 정지시키는 역할을 합니다. 다른 보기들은 G04 명령어가 아니거나, 지연 시간이나 단위가 잘못되어 있습니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

28. 다음 중 버핑 (buffing)의 사용목적이 아닌 것은?

  1. 공작물의 녹을 제거하기 위하여
  2. 공작물 표면에 광택을 내기 위하여
  3. 치수 정밀도를 높이기 위하여
  4. 공작물의 표면을 매끈하게하기 위하여
(정답률: 56%)
  • 버핑은 공작물의 표면을 매끈하게 만들거나 광택을 내는 것이 주된 목적이지만, 치수 정밀도를 높이는 것은 그 목적이 아니다. 치수 정밀도를 높이기 위해서는 다른 가공 방법이 필요하다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

29. 여러대의 CNC 공작기계에 가공 DATA를 컴퓨터 1대로 전송하여 제어하는 시스템은?

  1. NC
  2. FMC
  3. DNC
  4. FMS
(정답률: 79%)
  • DNC는 Distributed Numerical Control의 약자로, 여러대의 CNC 공작기계에 가공 DATA를 컴퓨터 1대로 전송하여 제어하는 시스템을 말합니다. 따라서, 다른 보기들인 NC, FMC, FMS는 DNC와는 다른 시스템이기 때문에 정답은 DNC입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

30. 다음 중 연삭숫돌의 외형을 수정하여 가공제품의 형상에 맞게 연삭숫돌 외형을 수정하는 작업은?

  1. 로딩(loading)
  2. 드레싱(dressing)
  3. 투루잉(truing)
  4. 그레이징(glazing)
(정답률: 56%)
  • 연삭숫돌의 외형을 수정하여 가공제품의 형상에 맞게 연삭숫돌 외형을 수정하는 작업은 "투루잉(truing)"이다. 이 작업은 연삭숫돌의 표면을 가공하면서 생긴 변형이나 휘어짐을 보정하여 연삭숫돌의 외형을 정확하게 만들어주는 작업이다. 이를 통해 가공제품의 정확한 형상을 만들어내고, 연삭숫돌의 수명을 연장시킬 수 있다. 로딩(loading)은 연삭과정에서 발생하는 연마물이 연삭숫돌 표면에 쌓이는 현상을 말하며, 드레싱(dressing)은 연삭숫돌의 표면을 정비하여 연마성능을 유지하는 작업이다. 그레이징(glazing)은 연삭숫돌의 표면이 과열되어 경화되는 현상을 말한다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

31. NC 프로그래밍에서 어드레스(address)와 어드레스의 기능이 잘못 연결된 것은?

  1. M - 보조 기능
  2. G - 준비 기능
  3. O - 전개 번호
  4. F - 이송 기능
(정답률: 65%)
  • NC 프로그래밍에서 어드레스는 기계가 작동할 위치를 지정하는 역할을 합니다. 이때 어드레스와 연결된 기능은 해당 위치에서 수행될 작업을 지정하는 것입니다. 따라서 전개 번호는 어드레스와 직접적인 연관이 없는 보조적인 기능이므로, 어드레스와 기능이 잘못 연결된 것입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

32. 금속 재료 중 단조용 재료로서 가장 적합하지 못한 것은?

  1. 탄소강
  2. 특수강
  3. 주철
  4. 경합금
(정답률: 46%)
  • 주철은 단조용으로는 적합하지 않은 재료입니다. 이는 주철이 고탄소 함량으로 인해 가공성이 낮고, 끈기가 없어 파손될 가능성이 높기 때문입니다. 따라서 단조용으로는 탄소강이나 특수강, 경합금 등이 더 적합합니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

33. 금형은 내열성, 내식성, 내마모성, 윤활성의 증가를 위하여 표면처리 하여 사용하는 경우가 많다. 내식성을 주목적으로 표면처리 하는 방법이 아닌 것은?

  1. 칼로라이징(calorizing)
  2. 실리코나이징(siliconizing)
  3. 크로마이징(chromizing)
  4. 침탄법(carbonizing)
(정답률: 78%)
  • 침탄법은 내식성을 주목적으로 하는 것이 아니라, 금속 표면에 탄소를 침투시켜 경도와 내마모성을 향상시키는 것이 목적이기 때문에 다른 세 가지 방법과는 목적이 다르다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

34. 콘터 머신의 특징을 설명한 것과 관계가 없는 것은?

  1. 띠줄(file band)을 설치하여 줄 다듬질을 할수 있다.
  2. 드릴로 따내는 것보다 가공 시간이 짧다.
  3. 각종 형상을 가공 할 수 있다.
  4. 담금질된 강재를 절단 할 수 있다.
(정답률: 29%)
  • 콘터 머신은 다양한 형상의 금속을 가공할 수 있는 기계로, 띠줄을 설치하여 줄 다듬질을 할 수 있고, 드릴로 따내는 것보다 가공 시간이 짧으며, 각종 형상을 가공할 수 있습니다. 하지만 담금질된 강재를 절단할 수 있는 기능은 콘터 머신의 특징과는 관계가 없습니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

35. 원통내면 가공시 안지름보다 큰 공구를 압입하여 정밀도가 높은 가공을 하는 방법은?

  1. 태핑
  2. 버니싱
  3. 수퍼피니싱
  4. 버핑
(정답률: 52%)
  • 원통내면 가공시 안지름보다 큰 공구를 압입하여 정밀도가 높은 가공을 하는 방법은 "버니싱"이다. 버니싱은 원통 내부의 표면을 광택나게 만들어주는 가공 기술로, 고속 회전하는 공구를 원통 내부에 압입하여 표면을 연마하고 광택을 부여한다. 이를 통해 원통 내부의 정밀도를 높일 수 있다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

36. 모래입자를 분사시켜 가공하는 방법은?

  1. 샌드 블라스팅
  2. 쇼트피닝
  3. 버니싱
  4. 액체호닝
(정답률: 75%)
  • 샌드 블라스팅은 고속으로 회전하는 분사기에 모래입자를 넣고, 고압으로 분사하여 표면을 가공하는 방법이다. 따라서 모래입자를 분사시켜 가공하는 방법은 "샌드 블라스팅"이다. 쇼트피닝은 부식액을 이용한 방법, 버니싱은 표면을 광택내는 방법, 액체호닝은 액체를 이용한 방법이므로 이들은 모래입자를 분사시켜 가공하는 방법이 아니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

37. 줄 작업에 대한 설명 중 틀린 것은?

  1. 줄 작업시 팔만 사용하지 말고 몸 전체를 이용한다.
  2. 일감 절삭후 돌아올때 줄이 일감면에 닿지 않도록 100mm 정도 띄운다.
  3. 시선은 일감을 주시한다.
  4. 절삭이 끝나면 팔의 힘을 빼고 처음 위치로 오게 한다.
(정답률: 60%)
  • 일감 절삭후 돌아올때 줄이 일감면에 닿지 않도록 100mm 정도 띄운다는 설명이 틀린 것이다. 줄 작업시에는 일감 절삭 후에도 줄이 일감면에 닿지 않도록 유지해야 하며, 이를 위해 일감과 줄 사이에 충분한 간격을 두어야 한다. 따라서 올바른 설명은 "일감 절삭후 돌아올때 줄이 일감면에 닿지 않도록 유지한다."이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

38. 관통의 유무에 따라 분류한 금형중에서 블랭킹 금형과 같이 구멍이 뚫린 금형이 아닌 것은?

  1. 인발 금형(drawing die)
  2. 압출 금형(extruding die)
  3. 프레스 블랭킹 금형(blanking die)
  4. 프레스 성형 금형(forming die)
(정답률: 40%)
  • 프레스 성형 금형은 물체를 원하는 모양으로 성형하는데 사용되는 금형으로, 블랭킹이나 인발과 같이 구멍을 뚫는 것이 아니라 물체를 압축하거나 굽히는 등의 형태로 가공하는데 사용된다. 따라서 구멍이 뚫린 금형이 아니라는 것이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

39. 다음 중 소성가공에 속하지 않는 가공법은?

  1. 단조가공(forging)
  2. 주조가공(casting)
  3. 인발가공(drawing)
  4. 압출가공(extrusion)
(정답률: 54%)
  • 주조가공은 용융된 금속을 주형에 부어서 형상을 만드는 가공법으로, 소성이 아닌 주조 공정에 해당한다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

40. 너트의 풀림을 방지하는 방법으로 틀린 것은?

  1. 로크너트에 의한 방법
  2. 분할핀에 의한 방법
  3. 스프링 와셔에 의한 방법
  4. 접선키에 의한 방법
(정답률: 45%)
  • 정답은 "접선키에 의한 방법"입니다.

    접선키는 너트를 고정시키는 방법 중 하나이지만, 너트의 풀림을 방지하는 방법은 아닙니다.

    로크너트는 너트와 함께 사용되며, 너트가 풀리는 것을 방지하기 위해 특별한 디자인이 되어 있습니다.

    분할핀은 너트를 고정시키는 볼트에 구멍을 뚫어 넣어 사용되며, 너트가 풀리는 것을 방지합니다.

    스프링 와셔는 너트와 볼트 사이에 끼워져 너트가 풀리는 것을 방지합니다.

    따라서, 너트의 풀림을 방지하는 방법으로는 접선키가 아닌 로크너트, 분할핀, 스프링 와셔 등이 있습니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

3과목: 금형재료 및 정밀계측

41. 탄소를 침입형으로 고용하는 면심입방격자의 조직은 어느 것인가?

  1. 마텐자이트
  2. 오스테나이트
  3. 트루스타이트
  4. 솔바이트
(정답률: 69%)
  • 탄소를 침입형으로 고용하는 면심입방격자의 조직은 마텐자이트와 오스테나이트 두 가지가 있습니다. 그러나 오스테나이트는 더 많이 사용되며, 이는 탄소를 더 많이 고용할 수 있기 때문입니다. 따라서 정답은 "오스테나이트"입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

42. 그림과 같이 측정하는 형상 및 위치 정도 측정법으로 가장 적합한 것은?

  1. 진직도
  2. 평면도
  3. 직각도
  4. 진원도
(정답률: 68%)
  • 이 그림에서는 물체의 형상과 위치를 측정하는 것이 필요하므로, 가장 적합한 측정법은 진원도입니다. 진원도는 물체의 형상과 위치를 3차원적으로 측정하는 방법으로, 물체의 각 면을 직접 측정하여 그림으로 나타내는 방법입니다. 다른 보기인 평면도는 물체의 형상만을 측정하고 위치는 측정하지 않으며, 직각도는 각도를 측정하는 방법입니다. 진직도는 존재하지 않는 측정법입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

43. 다음 중 각도를 측정하는 측정기가 아닌 것은?

  1. 공구 현미경
  2. 실린더 게이지
  3. 오토콜리메이터
  4. 콤비네이션 세트
(정답률: 49%)
  • 실린더 게이지는 각도를 측정하는 것이 아니라, 특정 부피나 높이를 측정하는데 사용되는 측정기이다. 따라서 정답은 "실린더 게이지"이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

44. 다음 중 결정성 수지의 특성이 아닌 것은?

  1. 결정화에 따른 용적 감소 된다.
  2. 배향(配向)하는 성질이 없다.
  3. 냉각속도에 따라 결정화도가 변화 된다.
  4. 비결정성 수지보다 성형온도까지 수지의 온도를 높이는데 많은 에너지를 필요로 한다.
(정답률: 29%)
  • 배향(配向)하는 성질이 없다는 것은 결정성 수지의 분자가 일정한 방향으로 정렬되어 있지 않다는 것을 의미합니다. 이는 결정성 수지가 비결정성 수지보다 덜 강한 기계적 특성을 가지고 있으며, 성형 과정에서 더 많은 에너지를 필요로 한다는 것을 의미합니다. 따라서, "배향(配向)하는 성질이 없다."가 결정성 수지의 특성 중 하나입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

45. 일반적으로 대량 생산용 다이캐스팅 금형재료로 가장 많이 사용되는 재료는?

  1. SM50C
  2. SCM435
  3. STF3
  4. STD61
(정답률: 66%)
  • STD61은 다이캐스팅에 적합한 고강도 합금강으로, 내식성과 내열성이 뛰어나며 가공성이 우수합니다. 또한, 경도가 높아 내구성이 뛰어나며, 용융점이 높아 다이캐스팅 시 용융성이 우수합니다. 이러한 특성으로 인해 대량 생산용 다이캐스팅 금형재료로 가장 많이 사용됩니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

46. 강에 망간(Mn)을 첨가하면 어떤 성질이 가장 많이 증가하는가?

  1. 내열성
  2. 전성
  3. 연성
  4. 내마멸성
(정답률: 47%)
  • 강에 망간을 첨가하면 내마멸성이 가장 많이 증가한다. 이는 망간이 강의 결정 구조를 세공하여 강의 결함을 줄이고, 강의 내구성과 내식성을 향상시키기 때문이다. 또한, 망간은 강의 경화를 촉진시켜 내열성을 높이고, 강의 가공성을 향상시켜 전성과 연성을 높일 수 있다. 하지만, 이 중에서도 가장 큰 효과는 내마멸성의 증가이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

47. 직경 20㎜, 길이 1m 인 연강봉의 길이 측정시 0.3μm가 압축되었다면 이 때 측정력은 몇 ㎏f 인가? (단, 연강의 탄성계수는 E= 2.1 × 104㎏f/mm2 으로 한다)

  1. 0.198
  2. 1.98
  3. 19.8
  4. 0.099
(정답률: 47%)
  • 연강봉의 압축 변형량을 구해보자.

    압축 변형량 = (압축된 길이 - 원래 길이) = (1m - 0.3μm) = 0.9997m

    연강봉의 탄성계수와 압축 변형량을 이용하여 측정력을 구할 수 있다.

    측정력 = 탄성계수 × 압축 변형량 ÷ 1mm

    측정력 = 2.1 × 10^4 kgf/mm^2 × 0.9997m ÷ 1mm

    측정력 = 2.1 × 10^4 kgf × 0.9997

    측정력 = 20,996.7 kgf

    소수점 첫째자리에서 반올림하여 정답은 "1.98" 이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

48. 테이퍼각이 30° 30′ 인 원뿔의 테이퍼량으로 다음 중 가장 적합한 것은?

  1. 1/1.834
  2. 1/1.667
  3. 1/1.311
  4. 1/1.019
(정답률: 43%)
  • 테이퍼량은 원뿔의 밑면 지름과 꼭대기 지름의 비율을 의미합니다. 이 문제에서는 테이퍼각이 30° 30′ 인 원뿔의 테이퍼량을 구하는 문제입니다.

    원뿔의 테이퍼각이 30° 30′ 이므로, 밑면과 꼭대기 사이의 거리와 밑면 지름의 비율은 다음과 같습니다.

    $frac{h}{d} = frac{1}{tan(30°30′)}$

    $frac{h}{d} = frac{1}{tan(30.5°)}$

    $frac{h}{d} = 1.834$

    따라서, 밑면 지름이 꼭대기 지름의 1.834배이므로, 테이퍼량은 1/1.834가 됩니다. 따라서 정답은 "1/1.834" 입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

49. 다음 오차의 종류에서 계통오차에 속하지 않는 오차는?

  1. 계기오차
  2. 환경오차
  3. 과실오차
  4. 개인오차
(정답률: 36%)
  • 과실오차는 개인의 실수나 부주의로 인해 발생하는 오차이며, 계기나 환경과는 무관합니다. 따라서 계통오차에 속하지 않는 오차는 과실오차입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

50. 측정량의 변화에 대하여 지침의 움직임을 나타내는 용어로 가장 옳은 것은?

  1. 감도
  2. 눈금선 간격
  3. 지시 범위
  4. 흔들림 오차
(정답률: 50%)
  • 감도는 측정량의 변화에 대해 지침이 움직이는 정도를 나타내는 용어입니다. 즉, 측정기의 민감도를 나타내는 것으로, 작은 변화에도 지시가 크게 움직이는지를 나타내는 지표입니다. 따라서 감도가 높을수록 측정기의 정확도가 높다고 볼 수 있습니다. 눈금선 간격은 측정기의 정밀도를 나타내는 것이며, 지시 범위는 측정기가 측정 가능한 범위를 나타내는 것입니다. 흔들림 오차는 측정기를 사용할 때 발생할 수 있는 인체의 움직임 등으로 인한 오차를 나타내는 것입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

51. 다음 주철 중 인장강도가 가장 낮은 것은?

  1. 백심가단주철
  2. 구상흑연주철
  3. 보통주철
  4. 흑심가단주철
(정답률: 59%)
  • 보통주철이 인장강도가 가장 낮은 이유는, 다른 주철들과 비교하여 탄소 함량이 적어서 강도가 낮기 때문입니다. 백심가단주철과 흑심가단주철은 탄소 함량이 높아서 강도가 높고, 구상흑연주철은 그래도 탄소 함량이 보통주철보다 높아서 강도가 높습니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

52. 다음 중 비접촉식 프로브에 해당하는 것은?

  1. 원통 프로브
  2. 테이퍼 프로브
  3. 볼 프로브
  4. 심출 현미경
(정답률: 54%)
  • 심출 현미경은 샘플과 직접적으로 접촉하지 않고 샘플 주변의 전자장을 이용하여 이미지를 취득하는 비접촉식 프로브입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

53. 프레스용 강판 중 각종 완구, 부엌용품, 캔 등에 사용되며 납땜 붙임이 가장 쉬운 것은?

  1. 냉간압연강판
  2. 아연도강판
  3. 주석도금판
  4. 규소강판
(정답률: 39%)
  • 주석도금판은 납과 주석으로 도금된 강판으로, 납땜 붙임이 가장 쉽고 용이하다. 이는 주석과 납이 높은 용융도를 가지고 있어 납땜이 쉽게 이루어지기 때문이다. 따라서 각종 완구, 부엌용품, 캔 등에 많이 사용된다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

54. 공구 현미경의 부속품 중 작은구멍의 중심사이 거리 측정에 가장 적합한 것은?

  1. 2중상 접안경
  2. 필러식 현미경
  3. 각도 접안렌즈
  4. 형판 접안렌즈
(정답률: 64%)
  • 2중상 접안경은 두 개의 렌즈를 사용하여 물체를 확대하는 현미경으로, 작은 구멍의 중심 사이 거리를 정확하게 측정할 수 있습니다. 이는 렌즈의 초점 거리를 조절하여 물체를 선명하게 보이게 하고, 두 개의 렌즈를 사용하여 광학적 왜곡을 최소화하기 때문입니다. 따라서 작은 구멍의 중심 사이 거리를 정확하게 측정해야 하는 경우 2중상 접안경이 가장 적합한 공구 현미경 부속품입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

55. 암나사 유효지름 측정시 가장 알맞은 측정기는?(오류 신고가 접수된 문제입니다. 반드시 정답과 해설을 확인하시기 바랍니다.)

  1. 투영기
  2. 다이얼 게이지
  3. 측장기
  4. 피치 게이지
(정답률: 31%)
  • 암나사의 유효지름은 직경이 작아서 측정하기 어렵기 때문에, 측정기기의 측정 범위가 작은 것이 필요합니다. 이에 따라 가장 적합한 측정기는 측장기입니다. 측장기는 작은 직경의 원형 물체의 지름을 측정하는 데에 사용되며, 암나사의 유효지름 측정에 적합합니다. 투영기는 대상물의 형상을 확대하여 투사하는 기기이며, 다이얼 게이지는 일정한 간격으로 이루어진 눈금을 이용하여 길이나 굴곡을 측정하는 기기입니다. 피치 게이지는 나사의 기울기나 각도를 측정하는 데에 사용됩니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

56. 단조를 한 제품의 경도가 높아서 후가공이 어려운 경우 가장 적합한 열처리는?(오류 신고가 접수된 문제입니다. 반드시 정답과 해설을 확인하시기 바랍니다.)

  1. 담금
  2. 뜨임
  3. 불림
  4. 풀림
(정답률: 39%)
  • 단조를 한 제품의 경도가 높아서 후가공이 어려운 경우, 경도를 낮추기 위한 열처리가 필요하다. 이때 가장 적합한 열처리는 풀림이다. 풀림은 고온에서 급속하게 냉각하여 경도를 낮추는 열처리 방법으로, 후가공이 어려운 단조품의 경도를 낮추는 데 효과적이다. 따라서 정답은 "풀림"이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

57. 지름 14mm인 봉재가 최대하중 6600kgf에서 파단되었다. 인장강도(kgf/mm2)는 약 얼마인가?

  1. 42.9
  2. 50.0
  3. 29.6
  4. 23.7
(정답률: 27%)
  • 먼저, 봉재의 단면적을 구해야 한다. 지름이 14mm 이므로 반지름은 7mm 이다. 따라서, 단면적은 πr2 = 3.14 x 72 = 153.86mm2 이다.

    최대하중 6600kgf는 파단하게 되는 하중이므로, 이 때의 응력은 인장강도와 같다. 따라서, 인장강도는 최대하중을 단면적으로 나눈 값이다.

    인장강도 = 최대하중 / 단면적 = 6600kgf / 153.86mm2 = 42.9kgf/mm2

    따라서, 정답은 "42.9" 이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

58. 다음 중 유량식 공기 마이크로미터에서 유량과 틈새의 측정과 관련된 비례 관계가 가장 정확한 구간은?

  1. 0∼0.015㎜
  2. 0.015∼0.2㎜
  3. 0.25∼0.5㎜
  4. 0.5∼0.75㎜
(정답률: 57%)
  • 유량식 공기 마이크로미터는 작은 입자의 유량을 측정하는데 사용되는데, 입자의 크기가 너무 작으면 측정이 불가능하고, 너무 크면 정확도가 떨어지기 때문에 적절한 크기의 입자를 측정할 수 있는 구간이 필요하다. 따라서 "0.015∼0.2㎜" 구간이 가장 적절하다고 할 수 있다. 이 구간은 입자의 크기가 적절하면서도 측정 정확도가 높기 때문이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

59. 주철의 마우러의 조직도를 바르게 설명한 것은?

  1. Si와Mn량에 따른 주철의 조직 관계를 표시한 것이다.
  2. C와Si량에 따른 주철의 조직 관계를 표시한 것이다.
  3. 탄소와 흑연량에 따른 주철의 조직 관계를 표시한 것이다.
  4. 탄소와 Fe3C량에 따른 주철의 조직 관계를 표시한 것이다.
(정답률: 66%)
  • 주철의 조직은 C와 Si량에 따라 결정되기 때문에, 주철의 마우러의 조직도는 C와 Si량에 따른 주철의 조직 관계를 표시한 것입니다. 따라서 정답은 "C와Si량에 따른 주철의 조직 관계를 표시한 것이다."입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

60. 다음 중 시효경화성이 가장 좋은 합금은?

  1. Fe-C 계
  2. Cu-Sn 계
  3. Al-Cu 계
  4. Cu-Ni 계
(정답률: 31%)
  • Al-Cu 계는 시간이 지나도 강도가 유지되는 시효경화성이 뛰어난 합금입니다. 이는 Cu의 고체 용해도가 낮아서 Cu가 고체 상태로 존재하면서 미세한 입자를 형성하여 강도를 높이기 때문입니다. 반면에 Fe-C 계는 시간이 지나면서 불안정한 카르바이드 상이 형성되어 강도가 감소하고, Cu-Sn 계와 Cu-Ni 계는 시간이 지나도 강도가 유지되지만, Al-Cu 계보다는 시효경화성이 떨어집니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

< 이전회차목록 다음회차 >