사출(프레스)금형산업기사 필기 기출문제복원 (2003-08-10)

사출(프레스)금형산업기사 2003-08-10 필기 기출문제 해설

이 페이지는 사출(프레스)금형산업기사 2003-08-10 기출문제를 CBT 방식으로 풀이하고 정답 및 회원들의 상세 해설을 확인할 수 있는 페이지입니다.

사출(프레스)금형산업기사
(2003-08-10 기출문제)

목록

1과목: 금형설계

1. 다음에서 싱크마크의 방지책 중 틀린 것은?

  1. 사출압력과 보압을 크게 한다.
  2. 스프루, 러너, 게이트를 크게 하고 래핑가공하여 수지흐름 저항을 작게 한다.
  3. 성형품의 두께의 불균일성을 최대한 완화해서 설계한다.
  4. 보압시간과 냉각시간을 짧게 한다.
(정답률: 85%)
  • 싱크마크는 수지의 수축으로 인해 표면이 함몰되는 현상으로, 이를 방지하려면 수지를 충분히 밀어 넣어 수축을 보완해야 합니다. 따라서 보압시간과 냉각시간을 짧게 하는 것이 아니라, 충분히 길게 유지하여 수지가 완전히 굳을 때까지 압력을 가해야 합니다.
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2. 다음 중 사출기구에 속하지 않는 것은?

  1. 노즐
  2. 타이바
  3. 스크루
  4. 가열실린더
(정답률: 88%)
  • 사출기구는 플라스틱 재료를 가열하여 용융시킨 후 금형 내부로 밀어 넣는 장치로, 노즐, 스크루, 가열실린더 등이 이에 해당합니다.
    반면 타이바는 금형을 고정하고 지지하는 역할을 하는 형체기구(클램핑 유닛)의 구성 요소입니다.
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3. 가스빼기 불량에 대한 대책으로 가장 적당한 것은?

  1. 사출속도를 낮춘다.
  2. 형체력을 증가 시킨다.
  3. 금형온도를 상승 시킨다.
  4. 수지온도를 상승 시킨다.
(정답률: 54%)
  • 가스빼기 불량은 수지가 금형 내부로 빠르게 충전될 때 공기가 미처 빠져나가지 못해 발생합니다. 따라서 사출속도를 낮추어 공기가 배출될 충분한 시간을 확보하는 것이 가장 적절한 대책입니다.
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4. 다음의 용어는 프레스 각부의 명칭이다. 용도로서 금형을 설치할 수 없는 곳은?

  1. 볼스터
  2. 슬라이드
  3. 베드
  4. 섕크누르기 기구
(정답률: 50%)
  • 베드는 프레스의 몸체 하단부로 기계를 지지하는 기초 부분이며, 실제 금형은 베드 위에 설치되는 볼스터나 상부의 슬라이드에 설치됩니다.

    오답 노트
    볼스터: 하부 금형 설치 장소
    슬라이드: 상부 금형 설치 장소
    섕크누르기 기구: 금형을 고정하는 장치
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5. 몰드베이스의 체결용 볼트가 허용인장응력이 34kgf/mm2인 연강재의 경우, 이 볼트가 1 ton 의 하중을 받고 있다면 볼트직경은 몇 mm로 설계하는 것이 가장 적당한가? (단, 안전율은 2를 적용한다)

  1. 8
  2. 12
  3. 15
  4. 26
(정답률: 42%)
  • 허용응력과 안전율을 고려하여 하중을 견딜 수 있는 볼트의 최소 직경을 계산하는 문제입니다.
    ① [기본 공식] $d = \sqrt{\frac{4P}{\pi \sigma}}$
    ② [숫자 대입] $d = \sqrt{\frac{4 \times 1000}{\pi \times (34 / 2)}}$
    ③ [최종 결과] $d = 8.66$
    계산된 최소 직경은 약 $8.66\text{mm}$이며, 보기 중 이 값을 충족하면서 가장 적당한 설계 치수는 $12\text{mm}$입니다.
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6. 잔폭이 너무 크면 재료의 허실이 있다. 너무 작으면 어떤 문제가 발생하는가?

  1. 스크랩이 부상하게 된다.
  2. 블랭크에는 영향이 없지만 이송피치는 잘 맞는다.
  3. 다이 내면에 찰과 흠이 발생할 수 있으나, 큰 영향은 없다.
  4. 이송오차나 스토크 가이드와의 간격 때문에 일부가 노칭된 부분으로 된다.
(정답률: 67%)
  • 잔폭이 너무 작으면 이송오차나 스트리퍼 가이드와의 간격 문제로 인해 재료의 일부가 의도치 않게 잘려 나가는 노칭 현상이 발생할 수 있습니다.
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7. 다음은 프레스가공의 종류이다. 성형가공에 속하지 않는 것은?

  1. 엠보싱(Embossing)가공
  2. 벌징(Bulging)가공
  3. 슬릿(Slit)가공
  4. 넥킹(Necking)가공
(정답률: 46%)
  • 성형가공은 재료의 두께 변화나 소성 변형을 이용해 형상을 만드는 가공으로 엠보싱, 벌징, 넥킹 등이 이에 해당합니다.

    오답 노트
    슬릿(Slit)가공: 재료에 좁은 틈을 만드는 절단 가공의 일종입니다.
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8. 분할다이블록 고정방법으로 적합치 않은 것은?

  1. 크로키 고정방법
  2. 쐐기 고정방법
  3. 노크핀 고정방법
  4. 코킹 고정방법
(정답률: 43%)
  • 분할다이블록의 고정에는 주로 크로키, 쐐기, 노크핀 등의 방법이 사용됩니다.

    오답 노트
    코킹 고정방법: 주로 리벳이나 작은 핀을 박아 고정하는 방식으로, 분할다이블록의 교체와 고정에는 적합하지 않습니다.
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9. 순차이송방법으로 트랜스퍼 이동장치를 추가한 금형을 말하며, 트랜스퍼 프레스에 셔틀운동을 부여시켜 여러공정이 스테이지 별로 제작된 금형은?

  1. 프로그레시브금형
  2. 순차이송금형
  3. 트랜스퍼금형
  4. 엠보싱금형
(정답률: 75%)
  • 트랜스퍼금형은 트랜스퍼 이동장치를 사용하여 소재를 다음 공정으로 순차적으로 이송시키며, 각 스테이지별로 공정이 나누어져 제작된 금형을 말합니다.
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10. 성형품의 치수가 120mm이고, 캐비티내 성형압력은 400kg/cm2 이며 성형 수축률이 0.01일 때 금형의 치수는 얼마인가?

  1. 120.1mm
  2. 118.8mm
  3. 119.9mm
  4. 121.2mm
(정답률: 50%)
  • 금형 치수는 성형 후 수축이 발생하므로, 성형품 치수에 수축률만큼을 더해 더 크게 설계해야 합니다.
    ① [기본 공식] $L_m = L \times (1 + s)$
    ② [숫자 대입] $L_m = 120 \times (1 + 0.01)$
    ③ [최종 결과] $L_m = 121.2 \text{ mm}$
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11. 다이의 직경이 35mm이고 펀치의 직경은 34.94mm이며 소재의 두께가 0.5mm라 하면 편측 클리어런스는 얼마인가?

  1. 4%
  2. 5%
  3. 6%
  4. 7%
(정답률: 72%)
  • 편측 클리어런스는 다이 직경과 펀치 직경의 차이를 2로 나눈 값을 소재 두께에 대한 비율(%)로 계산합니다.
    ① [기본 공식] $C = \frac{d_d - d_p}{2 \times t} \times 100$
    ② [숫자 대입] $C = \frac{35 - 34.94}{2 \times 0.5} \times 100$
    ③ [최종 결과] $C = 6\%$
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12. U-굽힘금형에서 다이에 쿠션 패드를 설치하는 목적 중 가장 알맞은 것은?

  1. 스프링 백 현상을 방지하기 위하여
  2. 재료의 두께 변화를 방지하기 위하여
  3. 제품 밑부분의 만곡 현상을 방지하기 위하여
  4. 굽힘 가공력을 감소시키기 위하여
(정답률: 61%)
  • U-굽힘 가공 시 다이에 쿠션 패드를 설치하면 소재의 하단부를 지지해주어 제품 밑부분이 둥글게 튀어나오는 만곡 현상을 방지할 수 있습니다.
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13. 러너 단면적을 크게 하여 러너 외측은 고화된 수지를 단열층으로 이용하고, 러너 내측을 용융 상태로 유지시키는 러너리스 금형은?

  1. 웰타입 노즐
  2. 익스텐션 노즐
  3. 인슐레이티드 러너
  4. 핫 러너
(정답률: 54%)
  • 인슐레이티드 러너는 러너 단면적을 크게 설계하여 외측의 고화된 수지가 단열재 역할을 하게 함으로써, 내측의 수지를 용융 상태로 유지시키는 방식입니다.
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14. 두께 2㎜, 내경 52㎜의 원형컵을 드로잉하고자 할 때 필요한 드로잉 하중은 약 몇 톤인가? (단, 재료의 인장강도 는 40㎏f/mm2, 보정계수는 1.0 이다.)

  1. 10
  2. 13
  3. 15
  4. 18
(정답률: 60%)
  • 드로잉 하중은 컵의 둘레, 두께, 인장강도 및 보정계수를 곱하여 산출합니다.
    ① [기본 공식] $P = \pi \times d \times t \times \sigma \times k$
    ② [숫자 대입] $P = 3.14 \times 52 \times 2 \times 40 \times 1.0$
    ③ [최종 결과] $P = 13062.4 \text{ kgf} \approx 13 \text{ ton}$
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15. 사출금형에서는 2매 구성금형과 3매 구성금형으로 구분하는데 2매 구성금형에는 없으며 3매 구성금형에 있는 부품은 어느 것인가?

  1. 고정측 설치판
  2. 이젝터 플레이트
  3. 러너 스트리퍼 플레이트
  4. 스페이서 블록
(정답률: 91%)
  • 3매 구성금형은 2매 구성금형과 달리 러너와 제품을 자동으로 분리하기 위한 러너 스트리퍼 플레이트가 추가되어 있어 자동화 생산에 유리합니다.
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16. 다음은 비제한 게이트에 비해 제한 게이트가 갖는 장점을 설명한 것이다. 장점이 아닌 것은?

  1. 게이트 부근의 잔류응력과 변형이 감소된다.
  2. 금형구조가 간단하고 고장이 적다.
  3. 게이트 실(seal)시간이 짧으므로 사이클을 단축할 수 있다.
  4. 후가공이 필요없거나 또는 간단하여 상품가치가 증가 한다.
(정답률: 35%)
  • 제한 게이트는 게이트의 단면적을 조절하여 잔류응력 감소, 사이클 단축, 후가공 간소화 등의 장점이 있지만, 구조가 복잡하여 비제한 게이트에 비해 금형 구조가 복잡하고 관리가 까다롭습니다.

    오답 노트
    금형구조가 간단하고 고장이 적다: 이는 비제한 게이트의 특징입니다.
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17. 딩킹(dinking)금형에서 외형 블랭킹할 때 펀치날의 공구각은 어느 쪽에 주는 것이 가장 적합한가?(오류 신고가 접수된 문제입니다. 반드시 정답과 해설을 확인하시기 바랍니다.)

  1. 펀치날의 외부에 준다.
  2. 펀치날의 내부에 준다.
  3. 펀치날의 내, 외부 모두 준다.
  4. 다이를 직선으로 한다.
(정답률: 45%)
  • 딩킹 금형의 외형 블랭킹 시, 펀치날의 외부에 공구각을 주어 전단면의 품질을 높이고 펀치와 재료 사이의 마찰을 줄여 원활한 배출을 유도하는 것이 적합합니다.
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18. 받침판과 가동측 설치판 사이에 위치하여 성형품을 빼낼때 이젝터 플레이터가 상하로 움직일 수 있는 공간을 만들어 주는 부품은 무엇인가?

  1. 가이드 핀
  2. 로케이트 링
  3. 사이드 코어
  4. 스페이스 블록
(정답률: 86%)
  • 스페이스 블록은 받침판과 가동측 설치판 사이에 설치되어, 이젝터 플레이터가 상하로 원활하게 움직이며 성형품을 밀어낼 수 있도록 필요한 공간을 확보해 주는 역할을 합니다.
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19. 성형품의 두께를 t, 리브의 두께를 S라 할 때 t와 S와의 관계식은?

  1. S = t
  2. S ＜ t
  3. S ＞ t
  4. S ≥ t
(정답률: 72%)
  • 성형품의 리브(Rib) 두께가 본체 두께보다 두꺼우면 냉각 속도 차이로 인해 수축 결함인 싱크 마크(Sink Mark)가 발생합니다. 따라서 이를 방지하기 위해 리브 두께 $S$는 성형품 두께 $t$보다 작게 설계해야 합니다.
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20. 전단면 결함에서 버(burr)를 제거하는 방법으로 적당하지 않은 것은?

  1. 소재를 미리 인발한다.
  2. 날끝을 재연삭한다.
  3. 클리어런스를 좀더 크게 한다.
  4. 고속전단 한다.
(정답률: 62%)
  • 전단면의 버(burr)를 줄이기 위해서는 날끝을 날
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2과목: 기계가공법 및 안전관리

21. 다음 금형제작시 먼저 고려해야 할 사항과 가장 관계가 없는 것은?

  1. 가격
  2. 납기
  3. 설비능력
  4. 공구수명
(정답률: 57%)
  • 금형 제작의 초기 계획 단계에서는 제품의 가격, 납기일, 보유한 설비 능력과 같은 경영 및 생산 관리적 요소가 우선적으로 고려되어야 합니다. 공구 수명은 실제 가공 공정 중에 관리되는 세부적인 운영 요소이므로 초기 고려 사항과는 거리가 멉니다.
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22. 금형을 만들 때 탭작업 도중 탭이 부러질 때가 있다. 그 원인을 설명한 것중 잘못된 것은?

  1. 가공할 구멍이 클 때
  2. 탭구멍에서 칩 배출이 잘 안될 때
  3. 탭핸들에 무리한 힘을 주었을 때
  4. 구멍이 바르지 못할 때
(정답률: 91%)
  • 탭 작업 중 탭이 부러지는 원인은 칩 배출 불량, 무리한 회전력 가함, 구멍의 편심(수직도 불량) 등이 있습니다. 가공할 구멍이 너무 큰 경우에는 탭이 헐거워질 수는 있으나, 이것이 직접적인 탭 파손의 원인이 되지는 않습니다.
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23. 하이트 게이지의 사용목적 중 틀린 것은?

  1. 실제높이를 측정할 수 있다.
  2. 금긋기를 할 수 있다.
  3. 다이얼 게이지를 붙여 비교 측정할 수 있다.
  4. 안지름을 측정할 수 있다.
(정답률: 89%)
  • 하이트 게이지는 정반 위에서 높이를 측정하거나 금긋기 작업을 수행하며, 다이얼 게이지를 부착하여 비교 측정하는 용도로 사용됩니다. 안지름 측정은 하이트 게이지의 기능이 아니며, 일반적으로 실린더 게이지나 보어 게이지를 사용해야 합니다.
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24. 호닝 머신에서 내면 가공시 공작물에 대한 혼은 어떤 운동을 하는가?

  1. 직선왕복운동
  2. 회전운동
  3. 상하운동
  4. 회전 및 직선왕복운동
(정답률: 74%)
  • 호닝 머신은 내면 가공 시 정밀한 표면 거칠기와 진원도를 얻기 위해 혼(hone)이 회전운동과 직선왕복운동을 동시에 수행하며 가공합니다.
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25. 와이어 컷팅 방전 가공에 대한 설명 중 옳지 않은 것은?

  1. 와이어는 보통 동선, 황동선, 텅스텐선(직경 0.02 ~ 0.25 mm)을 사용한다.
  2. 가공 면의 거칠기는 10㎛ 전후로 가공 다듬질이 불필요하다.
  3. 간단한 자동 프로그래밍으로 누구든지 쉽게 프로그램을 작성할 수 있다.
  4. 가공 여유가 크다.
(정답률: 58%)
  • 와이어 컷팅 방전 가공은 매우 정밀한 가공법으로, 가공 여유를 크게 잡지 않고 정밀하게 절단하는 방식이므로 가공 여유가 크다는 설명은 옳지 않습니다.
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26. 변태점 이하의 500~550℃ 정도의 낮은 온도에서 처리하므로 변형이 없는 표면 처리법은?

  1. 화염 경화법
  2. 고체 침탄법
  3. 가스 침탄법
  4. 질화법
(정답률: 71%)
  • 질화법은 변태점 이하의 낮은 온도($500 \sim 550^{\circ}\text{C}$)에서 질소를 침투시켜 표면을 경화시키는 방법으로, 열변형이 거의 없다는 것이 핵심 특징입니다.
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27. 연삭숫돌에서 숫돌 입자의 표면이나 기공에 칩이 차있는 상태는?

  1. 눈메움(loading)
  2. 형상 수정(truing)
  3. 드레싱(dressing)
  4. 무딤(glazing)
(정답률: 83%)
  • 연삭 가공 중 숫돌 입자의 표면이나 기공 사이에 칩(금속 가루)이 박혀서 채워진 상태를 눈메움(loading)이라고 합니다.

    오답 노트
    무딤(glazing): 입자가 마모되어 표면이 뭉툭해진 상태
    드레싱(dressing): 무뎌진 입자를 제거하여 날카롭게 만드는 작업
    형상 수정(truing): 숫돌의 형상을 정확하게 교정하는 작업
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28. 다음 중 전해연마의 특징이 아닌 것은?

  1. 절삭가공보다 빠르게 가공할 수 있다.
  2. 복잡한 형상의 제품도 연마가 가능하다.
  3. 연질의 알루미늄, 구리 등도 쉽게 광택면을 가공할수 있다.
  4. 가공변질층이 없고 평활한 가공면을 얻을 수 있다.
(정답률: 61%)
  • 전해연마는 전해액 속에서 전기화학적으로 금속 표면을 용해시키는 정밀 가공법으로, 가공 속도가 매우 느려 절삭가공보다 빠르게 가공할 수 있다는 설명은 틀린 내용입니다.

    오답 노트
    복잡한 형상 가능, 연질 금속 광택 가공 가능, 가공변질층 없음: 전해연마의 주요 장점입니다.
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29. 핸드탭(Tap)작업의 가공율을 설명한 것이다. 맞는 것은?

  1. 1번탭 80% , 2번탭 10% , 3번탭 10%
  2. 1번탭 55% , 2번탭 25% , 3번탭 20%
  3. 1번탭 60% , 2번탭 30% , 3번탭 10%
  4. 1번탭 40% , 2번탭 30% , 3번탭 30%
(정답률: 59%)
  • 핸드탭 작업 시 나사산을 단계적으로 형성하기 위한 표준 가공율은 1번 탭(초입 탭)이 가장 많은 부분을 가공하고, 이후 2번과 3번 탭이 순차적으로 마무리하는 구조입니다.
    핵심 가공율: 1번 탭 $55\%$, 2번 탭 $25\%$, 3번 탭 $20\%$
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30. 선삭 가공에서 외경을 절삭할 때 가공길이 ℓ =100mm, 회전수 N=1000rpm, 이송속도 f=0.1mm/rev인 경우 절삭에 소요되는 시간은?

  1. 30 초
  2. 40 초
  3. 50 초
  4. 60 초
(정답률: 52%)
  • 선삭 가공 시 절삭 시간은 가공 길이를 (회전수와 이송속도의 곱)으로 나누어 계산합니다.
    ① [기본 공식] $T = \frac{l}{f \times N}$ (시간 = 가공길이 / (이송속도 × 회전수))
    ② [숫자 대입] $T = \frac{100}{0.1 \times 1000}$
    ③ [최종 결과] $T = 1$ (분) = $60$ 초
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31. 밀링 커터의 날수 12개, 1날당 이송량 0.15㎜, 회전수가 780rpm일 때 이송량은?

  1. 약 800㎜/min
  2. 약 1000㎜/min
  3. 약 1200㎜/min
  4. 약 1400㎜/min
(정답률: 75%)
  • 밀링 가공에서 테이블의 이송량은 커터의 날 수, 날당 이송량, 그리고 주축 회전수의 곱으로 계산합니다.
    ① [기본 공식] $F = z \times f \times N$ (이송량 = 날 수 × 날당 이송량 × 회전수)
    ② [숫자 대입] $F = 12 \times 0.15 \times 780$
    ③ [최종 결과] $F = 1404$
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32. 와이어 커팅 방전가공으로 가공할 수 없는 것은?

  1. 3차원 형상가공
  2. 테이퍼가공
  3. 블랭킹 다이가공
  4. 시험편의 절단가공
(정답률: 78%)
  • 와이어 커팅 방전가공은 전극 와이어가 직선으로 이동하며 절단하는 방식이므로, 기본적으로 2차원적인 형상이나 테이퍼 가공은 가능하지만 복잡한 3차원 형상가공은 불가능합니다.
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33. 다음중 다이와 펀치의 틈새로 부터 펀치의 진행과 반대방향으로 재료를 유출시키는 압출가공은?

  1. 전방압출
  2. 후방압출
  3. 복합압출
  4. 충격압출
(정답률: 86%)
  • 압출 가공 시 재료가 펀치의 진행 방향과 같은 방향으로 나가는 것을 전방압출이라고 하며, 펀치의 진행 방향과 반대 방향으로 재료가 유출되는 방식을 후방압출이라고 합니다.
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34. 다음 중 NC의 3요소에 해당되지 않는 것은?

  1. 서보(servo)기구
  2. 프로그램 기구
  3. 테이프 천공(punching) 기구
  4. 전자계산기 기구
(정답률: 60%)
  • NC(수치제어)의 3요소는 제어 장치인 전자계산기 기구, 명령을 전달하는 프로그램 기구, 그리고 실제 구동을 담당하는 서보 기구입니다. 테이프 천공 기구는 과거에 프로그램을 입력하던 수단일 뿐, NC 시스템의 핵심 구성 요소인 3요소에는 포함되지 않습니다.
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35. V블록의 홈 각도가 아닌 것은?

  1. 30°
  2. 45°
  3. 60°
  4. 90°
(정답률: 44%)
  • V블록은 원통형 공작물을 고정하기 위한 정밀 측정 및 가공 보조 도구로, 표준적으로 $45^{\circ}$, $60^{\circ}$, $90^{\circ}$의 홈 각도가 사용됩니다. $30^{\circ}$는 일반적인 V블록의 표준 홈 각도에 해당하지 않습니다.
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36. 다음 금형 중에서 관통 금형이 아닌 것은?

  1. 블랭킹 금형
  2. 인발 금형
  3. 압출 금형
  4. 포밍 금형
(정답률: 38%)
  • 관통 금형은 재료를 완전히 뚫거나 관통시켜 가공하는 방식입니다. 블랭킹, 인발, 압출 금형은 모두 재료의 관통이나 흐름을 이용하지만, 포밍 금형은 재료를 뚫지 않고 성형(굽힘, 늘림 등)하는 가공 방식이므로 관통 금형에 해당하지 않습니다.
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37. 탄소공구강과 합금강으로 금형 부품을 만든후 담금질(quenching)하려고 한다. 이때 온도는 각각 얼마정도가 가장 좋은가?

  1. 500 - 700℃, 800 - 850℃
  2. 850 - 920℃, 950 - 1100℃
  3. 900 - 1150℃, 1100 - 1200℃
  4. 1000 - 1200℃, 1100 - 1250℃
(정답률: 65%)
  • 금형 부품의 담금질 온도는 재료의 성분에 따라 결정됩니다. 탄소공구강은 일반적으로 $850 \sim 920\text{℃}$에서, 합금강은 $950 \sim 1100\text{℃}$ 범위에서 가열하여 담금질하는 것이 가장 적절합니다.
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38. 성형품의 표면을 메탈라이징 하는 방법은?

  1. 핫스탬핑
  2. 진공증착
  3. 용제접착
  4. 열코킹
(정답률: 41%)
  • 진공증착은 진공 상태에서 금속을 가열하여 증발시킨 후, 성형품 표면에 얇은 금속 막을 입히는 메탈라이징의 대표적인 방법입니다.
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39. 재료를 변형시키므로써 변형저항이 증가하는 현상을 무엇이라 하는가?

  1. 스프링백
  2. 가공경화
  3. 상온취성
  4. 탄성경화
(정답률: 47%)
  • 금속 재료에 소성 변형을 가했을 때 전위의 밀도가 증가하여 재료가 더 단단해지고 변형 저항이 증가하는 현상을 가공경화라고 합니다.

    오답 노트
    스프링백: 하중 제거 후 원래 형상으로 돌아가려는 탄성 회복 현상
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40. CNC 와이어 컷 방전가공의 가공기술에서 소재를 테이블에 올려 놓고 클램핑하기 위한 여유치수는 테이블의 이송한계가 미치지 못하는 범위를 포함하여 안정도를 유지하는 데 얼마정도가 가장 적합한가?

  1. 0∼10mm
  2. 20∼30mm
  3. 50∼60mm
  4. 70mm이상
(정답률: 60%)
  • CNC 와이어 컷 방전가공 시 소재의 안정적인 고정과 테이블 이송 한계를 고려했을 때, 클램핑을 위한 가장 적합한 여유 치수는 $20\sim30\text{mm}$입니다.
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3과목: 금형재료 및 정밀계측

41. 제작기간의 단축과 소량생산 용도의 간이 금형용 재료는?

  1. 주철제
  2. 에폭시수지
  3. 탄소공구강
  4. 합금공구강
(정답률: 52%)
  • 에폭시수지는 가공성이 뛰어나 제작 기간을 단축할 수 있으며, 비용이 저렴하여 소량 생산을 위한 간이 금형 재료로 가장 적합합니다.
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42. 공구현미경으로 측정할 수 없는 항목은?

  1. 나사피치 측정
  2. 표면거칠기 측정
  3. 중심거리 측정
  4. 극좌표 측정
(정답률: 65%)
  • 공구현미경은 확대경을 통해 나사 피치, 중심 거리, 극좌표 등을 측정하는 정밀 측정기이지만, 미세한 표면의 요철을 측정하는 표면거칠기 측정은 불가능합니다.
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43. 다음 중 탄소공구강의 KS 재료기호로 알맞는 것은?

  1. SMC
  2. STC
  3. STD
  4. SKS
(정답률: 62%)
  • 탄소공구강의 KS 재료기호는 STC(Steel Tool Carbon)를 사용합니다.

    오답 노트
    SMC: 합금공구강
    STD: 합금공구강(냉간)
    SKS: 고속도강
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44. 다음 수지 중 투명하지 않는 수지는 어느 것인가?

  1. AS
  2. PS
  3. PE
  4. PC
(정답률: 35%)
  • PE(폴리에틸렌)는 반투명하거나 불투명한 성질을 가진 수지입니다.

    오답 노트
    AS, PS, PC: 투명성이 뛰어난 수지입니다.
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45. 동일 측정량에 대해서 다른 방향으로 접근할 경우의 지시평균값의 차를 무엇이라 하는가?

  1. 되돌림 오차
  2. 정밀도
  3. 정확도
  4. 지시정도
(정답률: 53%)
  • 측정 시 동일한 측정량에 대해 서로 다른 방향에서 접근했을 때 발생하는 지시값의 차이를 되돌림 오차라고 합니다.
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46. 탄소강을 담금질할 때 이용하는 냉각제 중에서 냉각성능이 큰 것부터 나열된 것은?

  1. 10% 식염수, 기름, 물
  2. 물, 기름, 10% 식염수
  3. 10% 식염수, 물, 기름
  4. 기름, 물, 10% 식염수
(정답률: 70%)
  • 냉각제의 냉각 성능은 냉각 속도가 빠를수록 큽니다. 일반적으로 식염수가 물보다 냉각 속도가 빠르고, 물이 기름보다 빠르므로 10% 식염수, 물, 기름 순으로 냉각 성능이 큽니다.
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47. 선반에서 면판과 주축 중심선과의 직각도 검사에는 다음 계측기 중에 어느 것이 가장 적합한가?

  1. 수준기
  2. 다이얼 게이지
  3. 버니어 캘리퍼스
  4. 마이크로미터
(정답률: 64%)
  • 선반의 면판과 주축 중심선 사이의 직각도나 평행도와 같은 정밀한 기하학적 오차를 검사하는 데는 다이얼 게이지가 가장 적합합니다.
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48. 상온에서 강의 결정격자는?

  1. 체심입방격자
  2. 체심정방격자
  3. 면심입방격자
  4. 조밀육방격자
(정답률: 55%)
  • 강(Steel)은 상온에서 철 원자가 입방체의 중심과 각 꼭짓점에 위치하는 체심입방격자(BCC) 구조를 가집니다.
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49. 다음중 비틀림 박판을 사용한 구조의 지침 측미기는?

  1. 옵티미터 (Optimeter)
  2. 미니미터 (Minimeter)
  3. 오르도 테스터 (Ortho tester)
  4. 미크로케이터 (Mikrokator)
(정답률: 39%)
  • 비틀림 박판(Torsion strip)의 변형 원리를 이용하여 미세한 변위를 측정하는 지침 측미기는 미크로케이터 (Mikrokator)입니다.
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50. 구리에 아연을 5∼20% 함유한 것으로 색깔이 아름답고 장식품에 주로 많이 사용되는 황동은 어느 것인가?

  1. 포금
  2. 문쯔 메탈
  3. 톰백
  4. 7.3 황동
(정답률: 67%)
  • 구리에 아연을 5~20% 함유하여 색상이 아름답고 주로 장식품에 사용되는 황동의 명칭은 톰백입니다.
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51. 다이얼 게이지를 이용한 비교 측정을 할 경우 다음 중 어떤 오차가 적은 것이 정밀하고 가장 좋은 것인가?

  1. 좁은범위 오차
  2. 넓은범위 오차
  3. 되돌림 오차
  4. 인접오차
(정답률: 44%)
  • 다이얼 게이지의 비교 측정 시, 측정자가 바늘을 움직였다가 다시 원래 위치로 돌아왔을 때 발생하는 오차인 인접오차가 적을수록 측정의 정밀도와 반복성이 높다고 판단합니다.
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52. 아공석강의 표준조직을 부식하여 현미경 관찰을 하였다. 입상의 백색부분에 해당되는 것은?

  1. 페라이트(Ferrite)
  2. 시멘타이트(cementite)
  3. 펄라이트(Pearlite)
  4. 오스테나이트(Austenite)
(정답률: 47%)
  • 아공석강의 조직을 부식시켜 관찰하면, 탄소 함량이 적어 밝게 나타나는 입상 조직인 페라이트(Ferrite)와 층상 조직인 펄라이트(Pearlite)가 나타납니다. 이 중 백색으로 보이는 부분은 페라이트입니다.
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53. 규소가 적은 백주철을 산화철 등의 탈탄재와 함께 상자에 넣어 풀림한 주철을 무엇이라 하는가?

  1. 고급주철
  2. 칠드주철
  3. 가단주철
  4. 합금주철
(정답률: 68%)
  • 백주철을 탈탄재와 함께 가열하여 탄소를 제거하는 풀림 처리를 하면, 취성이 강한 백주철이 연성과 전성이 있는 가단주철로 변하게 됩니다.
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54. 측정에서 우연오차를 최소로 하는 방법은?

  1. 개인 오차를 없앤다.
  2. 기기 오차가 작은 것을 사용한다.
  3. 이론적인 오차를 없앤다.
  4. 측정치의 평균값을 사용한다.
(정답률: 72%)
  • 우연오차는 측정 시마다 무작위로 발생하는 오차이므로, 여러 번 반복 측정하여 그 값들의 평균을 내면 서로 상쇄되어 오차를 최소화할 수 있습니다.
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55. M20 피치가 2 mm 인 나사를 삼침법으로 측정할 때 다음 중 가장 적합한 삼침 지름은?

  1. 1.114 ㎜
  2. 1.155 ㎜
  3. 1.176 ㎜
  4. 1.901 ㎜
(정답률: 58%)
  • 삼침법에서 나사의 유효경을 측정하기 위한 최적의 삼침 지름은 나사산의 골과 산에 동시에 접하는 지름을 선택하는 것입니다.
    ① [기본 공식] $d = 1.0825 \times P$
    ② [숫자 대입] $d = 1.0825 \times 2$
    ③ [최종 결과] $d = 2.165$
    단, 일반적인 미터나사 삼침 지름 표준 표에 따라 피치 $2 \text{mm}$인 M20 나사의 적정 삼침 지름은 $1.155 \text{mm}$를 사용합니다.
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56. 로울러의 중심거리가 100mm인 사인바로 21°30＇의 각도를 만들 때 낮은 쪽의 블럭 게이지의 높이를 10.00mm라 하면 높은 쪽은 몇 mm 가 되는가? (단, sin 21°30＇= 0.3665로 한다.)

  1. 24.65
  2. 36.65
  3. 46.65
  4. 56.65
(정답률: 38%)
  • 사인바의 원리를 이용하여 높은 쪽 블록 게이지의 높이를 구하는 문제입니다.
    $$\sin \theta = \frac{H - h}{L}$$
    $$\sin 21^{\circ}30' = \frac{H - 10.00}{100}$$
    $$H = 46.65$$
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57. 마이크로미터의 앤빌과 스핀들의 측정면의 평행도 검사에 사용되는 것은?

  1. 게이지 블록
  2. 기준봉
  3. 평행광선 정반
  4. 다이얼 게이지
(정답률: 54%)
  • 마이크로미터의 측정면이 서로 평행한지 확인하기 위해서는 빛의 반사 원리를 이용하는 평행광선 정반을 사용하여 검사합니다.
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58. 분말고속도강의 특징이 아닌 것은?

  1. 탄화물 입자가 조대하여 피삭성이 좋다.
  2. 고경도 및 고인성의 특성이 있다.
  3. 내마모성은 용제고속도강과 초경의 중간정도이다.
  4. 무방향성으로 열처리 변형이 적다.
(정답률: 40%)
  • 분말고속도강은 분말 야금법으로 제조되어 탄화물 입자가 매우 미세하고 균일하게 분산되어 있는 것이 특징입니다.

    오답 노트
    탄화물 입자가 조대하여 피삭성이 좋다: 입자가 미세하여 내마모성과 인성이 향상됩니다.
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59. 한계 게이지의 방식이 아닌 게이지는?

  1. 틈새 게이지
  2. 링 게이지
  3. 스냅 게이지
  4. 플러그 게이지
(정답률: 44%)
  • 한계 게이지는 치수가 허용 한계 내에 있는지 확인하는 게이지로, 링, 스냅, 플러그 게이지가 이에 해당합니다.

    오답 노트
    틈새 게이지: 두 부품 사이의 간격을 측정하는 측정 도구입니다.
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60. 땜납(solder)의 합금원소로 옳은 것은?

  1. Sn - Pb
  2. Pt - Al
  3. Fe - Pb
  4. Cd - Pb
(정답률: 74%)
  • 일반적인 땜납(solder)은 주석(Sn)과 납(Pb)의 합금으로 구성되어 낮은 융점을 가지며 접합 성능이 우수합니다.
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