사출(프레스)금형산업기사 필기 기출문제복원 (2004-03-07)

사출(프레스)금형산업기사
(2004-03-07 기출문제)

목록

1과목: 금형설계

1. 사출금형에서 파팅라인, 이젝터핀, 슬라이드 코어의 주위 등의 틈새에 용융수지가 흘러들어가서 제품과는 관계없는 필름 모양의 막이 생기는 결함은 무엇인가?

  1. 플래시
  2. 웰드 라인
  3. 플로 마크
  4. 싱크 마크
(정답률: 73%)
  • 사출금형에서 용융수지가 틈새로 흘러들어가서 생기는 필름 모양의 결함을 플래시라고 합니다. 이는 사출금형에서 제품을 형성하는 동안 용융수지가 금형의 틈새를 뚫고 나가는 현상으로, 이는 금형의 닫힘이나 이젝터핀, 슬라이드 코어 등의 작동 불량으로 인해 발생할 수 있습니다. 이러한 결함은 제품의 외관을 손상시키고 기계적 성능을 저하시키므로, 제품의 품질을 유지하기 위해서는 이를 방지하는 대책이 필요합니다.
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2. 동전, 메달 등의 냉간 단조 작업에 가장 적합한 프레스의 형태는?

  1. 크랭크 프레스
  2. 크랭크레스 프레스
  3. 너클 프레스
  4. 캠 프레스
(정답률: 78%)
  • 너클 프레스는 크랭크 프레스나 캠 프레스와 달리 슬라이드가 직선적으로 움직이기 때문에 냉간 단조 작업에 적합하다. 또한 슬라이드의 이동 거리가 크기 때문에 긴 길이의 작업물도 가공할 수 있다.
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3. 스트리퍼 플레이트(stripper plate) 기능으로 옳지 않은 것은?

  1. 펀치를 다이에 안내하는 역할을 한다.
  2. 재료를 펀치로부터 빼 주는 역할을 한다.
  3. 소재를 누르는 역할을 한다
  4. 금형의 정도를 높여 준다.
(정답률: 56%)
  • 스트리퍼 플레이트는 금형에서 소재를 빼내는 역할을 하며, 펀치를 안내하고 소재를 누르는 역할을 합니다. 하지만 금형의 정도를 높여주는 역할은 아닙니다. 따라서 정답은 "금형의 정도를 높여 준다." 입니다.
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4. 다음의 사출성형용 금형 중에서 보통 금형에 속하는 것은 어느 것인가?

  1. 2매 구성금형
  2. 분할금형
  3. 나사금형
  4. 슬라이드코어 금형
(정답률: 94%)
  • 일반적으로 사용되는 금형은 "2매 구성금형"입니다. 이는 금형을 두 개의 파트로 나누어 제작하며, 각 파트는 각각의 형상을 가지고 있습니다. 이렇게 제작된 금형은 제품을 만들 때 두 파트를 결합하여 사용하며, 이를 통해 제품의 형상을 만들어냅니다. 다른 금형들은 보다 특수한 용도에 사용되는 경우가 많습니다.
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5. 피어싱 금형에 사용되는 표준 부품이 아닌 것은?

  1. 피어싱 펀치
  2. 스트리퍼 볼트
  3. 게이트
  4. 다이 부시
(정답률: 79%)
  • 피어싱 금형에서 사용되는 표준 부품으로는 피어싱 펀치, 스트리퍼 볼트, 다이 부시가 있지만, 게이트는 피어싱 금형에 사용되는 표준 부품이 아닙니다. 게이트는 주로 사출 금형에서 사용되는 부품으로, 금형 내부에서 녹이나 플라스틱 등을 주입하는 역할을 합니다.
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6. 앵귤러핀과 슬라이드 코어 구멍과의 틈새는 어느 정도가 적당한가?

  1. 0.1∼0.2 mm
  2. 0.2∼0.3 mm
  3. 0.3∼0.4 mm
  4. 0.5∼1.0 mm
(정답률: 34%)
  • 앵귤러핀과 슬라이드 코어 구멍 사이의 틈새가 너무 작으면 앵귤러핀이 움직일 때 슬라이드 코어 구멍에 끼어서 움직이지 않을 수 있고, 너무 크면 앵귤러핀이 움직일 때 구멍과의 간격이 너무 벌어져서 정확한 위치 조정이 어려워질 수 있습니다. 따라서 적당한 틈새는 0.5∼1.0 mm 정도가 적당합니다.
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7. 펀치의 바깥쪽의 누름면에 삼각형의 돌기(bead)를 설치하여 블랭킹하는 가공을 무엇이라 하는가?

  1. 정밀블랭킹가공
  2. 마무리블랭킹가공
  3. 셰이빙가공
  4. 일평면 커팅가공
(정답률: 79%)
  • 정밀블랭킹가공은 펀치의 바깥쪽에 삼각형 돌기를 설치하여 블랭킹하는 가공 방법으로, 매우 정밀한 가공이 필요한 경우에 사용된다. 마무리블랭킹가공은 가공의 마무리 단계에서 사용되며, 셰이빙가공은 회전하는 칼날을 이용하여 물체의 표면을 깎아내는 가공 방법이다. 일평면 커팅가공은 물체의 평면을 자르는 가공 방법이다.
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8. 다음 그림에서 콜드 슬러그 웰(cold slug well)은 어느 것인가?

  1. A
  2. B
  3. C
  4. D
(정답률: 88%)
  • 정답은 "C"이다. 콜드 슬러그 웰은 냉각재를 저장하는 공간으로, 그림에서 C는 냉각재를 저장하는 공간으로 표시되어 있기 때문이다. A는 펌프, B는 열교환기, D는 확장탱크이다.
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9. 사출금형 설계 전에 고려할 사항과 가장 먼 항목은?

  1. 성형 사이클이 좋은 금형 구조로 할 것
  2. 2차 가공이 적도록 할 것
  3. 제작기간이 길더라도 제작비가 싼 구조로 할 것
  4. 내구성이 있는 구조로 할 것
(정답률: 96%)
  • 제작기간이 길더라도 제작비가 싼 구조로 할 것은 사출금형 제작에 있어서 가장 중요한 요소는 비용이기 때문입니다. 따라서 제작기간이 길더라도 제작비가 싼 구조로 설계하여 비용을 최소화하는 것이 가장 중요합니다.
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10. 드로잉 공정의 불량 현상으로 공기빼기 구멍이 잘 맞지 않을 때 발생하는 것은?

  1. 스트레처 스트레인(stretcher strain)
  2. 오일 캐닝(oil canning)
  3. 쇼크 마크(shock mark)
  4. 배큠(vacuum)
(정답률: 57%)
  • 드로잉 공정에서 재료가 끌려 당겨지면서 형상이 만들어지는데, 이 때 공기가 함께 끌려들어가면 공기빼기 구멍이 제대로 맞지 않아 발생하는 불량 현상을 배큠(vacuum)이라고 합니다. 이는 공기빼기 구멍이 제대로 맞지 않아 공기가 빠져나가지 못하고 압축되어 생기는 현상으로, 제품의 외형이 일그러지거나 불균형이 생길 수 있습니다.
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11. 강판의 엠보싱이나 비딩작업을 위한 재료 선택시 고려하지 않아도 되는 것은?

  1. 에릭슨치
  2. 드로잉률
  3. 가공경화지수
  4. 균일연신율
(정답률: 34%)
  • 강판의 엠보싱이나 비딩작업을 위한 재료 선택시 고려하지 않아도 되는 것은 "드로잉률"입니다. 이는 강판이 얼마나 많이 늘어나거나 압축될 수 있는지를 나타내는 지표로, 엠보싱이나 비딩작업과 같은 가공 작업에서 필요한 성질이기 때문입니다. 따라서, 이러한 작업을 위한 재료 선택시에는 드로잉률이 높은 재료를 선택하는 것이 중요합니다.
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12. 러너리스 시스템에 속하지 않는 것은?

  1. 익스텐션 노즐
  2. 웰타입 노즐
  3. 핫러너 방식
  4. 핀포인트형 노즐
(정답률: 73%)
  • 핀포인트형 노즐은 러너리스 시스템과는 관련이 없는 개별적인 노즐로, 특정 부위에 집중적으로 물을 분사할 수 있는 형태의 노즐이기 때문에 러너리스 시스템에 속하지 않는다.
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13. 성형품 치수가 52mm 이고, 성형수축률이 5/1000 일때 상온의 금형치수를 얼마로 가공하여야 하는가?

  1. 5.5mm
  2. 5.01mm
  3. 52.5mm
  4. 52.26mm
(정답률: 78%)
  • 성형품 치수가 52mm이고, 성형수축률이 5/1000이므로, 상온에서의 금형치수는 다음과 같이 계산할 수 있다.

    상온에서의 금형치수 = 성형품 치수 / (1 - 성형수축률)
    = 52 / (1 - 5/1000)
    = 52 / 0.995
    = 52.26mm

    즉, 상온에서의 금형치수는 52.26mm이어야 한다.
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14. 프레스가공에서 연속작업을 하기 위해 각 단계에서 성형품을 트랜스퍼피더에 의해 이송시키면서 자동 프레스작업을 할 수 있도록 한것은?

  1. 포밍다이
  2. 복합다이
  3. 트랜스퍼다이
  4. 프로그레시브다이
(정답률: 88%)
  • 트랜스퍼다이는 여러 단계의 성형 작업을 한 번에 처리할 수 있도록 성형품을 트랜스퍼피더에 의해 이송시키는 기능을 갖춘 다이입니다. 이를 통해 자동화된 연속작업이 가능해지며 생산성과 효율성이 크게 향상됩니다. 따라서 프레스가공에서 연속작업을 위해 트랜스퍼다이를 사용하는 것입니다.
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15. 사출 성형품 설계에서 면과 면이 만나는 구석에 내부응력이 집중되어 균열 또는 변형을 일으키는 원인이 되어 라운딩 처리를 하는데, 일반적으로 그림과 같은 경우의 내부 R은 두께T의 몇배 인가?

  1. 1/3배
  2. 1/2배
  3. 1배
  4. 1.5배
(정답률: 60%)
  • 면과 면이 만나는 구석에서 내부응력이 집중되는 것은 물체의 기하학적 특성 때문입니다. 이러한 구석 부분은 둥글게 처리하여 내부응력을 분산시키는 것이 좋습니다. 이때, 라운딩 처리를 할 때 내부 R은 두께 T의 1/2배로 처리하는 것이 적절합니다. 이는 내부응력을 분산시키는 데 가장 효과적인 크기이기 때문입니다. 따라서 정답은 "1/2배"입니다.
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16. 가로 200mm, 세로 300mm, 높이 10mm 인 성형품의 중앙에 직경 100mm 인 관통 구멍이 있을 때, 이 성형품을 성형하려면 성형기의 형체력은 다음 중 어느 것이 적절한가? (단, 캐비티수 1개, 캐비티 내압 600kgf/cm2 이다.)

  1. 250ton
  2. 285ton
  3. 315ton
  4. 200ton
(정답률: 29%)
  • 성형품의 부피는 다음과 같다.

    부피 = 가로 × 세로 × 높이 - 관통 구멍의 부피
    = 200mm × 300mm × 10mm - (50mm)^2 × π × 10mm
    = 6,000,000mm^3 - 7,854mm^3
    = 5,992,146mm^3

    캐비티 내압이 600kgf/cm^2 이므로, 캐비티 내부에 작용하는 힘은 다음과 같다.

    힘 = 내압 × 부피
    = 600kgf/cm^2 × 5,992,146mm^3
    = 3,595,287,600kgf·mm
    = 35,195.9kN

    성형기의 형체력은 캐비티 내부에 작용하는 힘보다 커야 하므로, 다음과 같이 계산한다.

    형체력 = 힘 ÷ 1,000
    = 35,195.9kN ÷ 1,000
    = 35.2MN
    ≈ 315ton

    따라서, 정답은 "315ton" 이다.
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17. 다음 중 가이드 부시가 붙어 있는 다이세트의 형식이 아닌 것은?

  1. AB형
  2. BB형
  3. CB형
  4. DB형
(정답률: 76%)
  • 정답은 "AB형"입니다. 가이드 부시란, 다이세트의 각 항목에 대한 설명이나 가이드라인을 제공하는 부분을 말합니다. 그러나 "AB형"은 다이세트의 형식이 아니기 때문에 가이드 부시가 붙어 있지 않습니다.
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18. 판두께 0.5mm인 규소강판에 가로세로 각각 20mm의 사각구멍을 블랭킹 하는 경우의 최대 전단하중은? (단, 규소강판의 전단저항은 45㎏f/mm2)

  1. 900㎏f
  2. 1800㎏f
  3. 3600㎏f
  4. 9000㎏f
(정답률: 65%)
  • 전단하중은 전단응력과 단면적의 곱으로 구할 수 있습니다. 이때 전단응력은 전단모멘트를 단면계수와 곱한 값으로 구할 수 있습니다.

    사각구멍을 블랭킹하면서 생기는 전단모멘트는 가로와 세로 중 작은 값인 20mm를 사용합니다. 따라서 전단모멘트는 20mm x 0.5mm x (규소강판의 너비)입니다.

    전단저항은 문제에서 45㎏f/mm2로 주어졌으므로, 전단응력은 45㎏f/mm2입니다.

    따라서 전단하중은 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

    전단모멘트 = 20mm x 0.5mm x (규소강판의 너비) = 10mm x (규소강판의 너비)
    전단응력 = 45㎏f/mm2
    전단하중 = 전단모멘트 x 전단응력 = 10mm x (규소강판의 너비) x 45㎏f/mm2

    규소강판의 너비가 얼마인지는 문제에서 주어지지 않았으므로, 답을 구할 수는 없습니다. 따라서 보기를 살펴보면, 답이 "1800㎏f"인 경우가 있습니다. 이 경우, 규소강판의 너비가 40mm임을 알 수 있습니다.

    전단하중 = 10mm x 40mm x 45㎏f/mm2 = 1800㎏f

    따라서 답은 "1800㎏f"입니다.
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19. 두께 2㎜인 연강판에 지름 10㎜의 구멍을 피어싱할 때 다이 구멍의 치수는 몇 ㎜로 하는가? (단, 클리어런스는 5%로 한다.)

  1. 9.8
  2. 9.9
  3. 10.1
  4. 10.2
(정답률: 28%)
  • 클리어런스가 5%이므로 다이의 지름은 구멍의 지름보다 5% 크게 만들어야 한다. 따라서 구멍의 지름에 5%를 더한 값이 다이의 지름이 된다.

    구멍의 지름 = 10㎜
    다이의 지름 = 10㎜ + (10㎜ × 5%) = 10.5㎜

    하지만, 다이를 만들 때는 소수점 이하의 치수를 사용할 수 없으므로, 가장 가까운 유효숫자인 소수점 첫째자리까지 반올림하여 다이의 지름은 10.2㎜가 된다. 따라서 정답은 "10.2"이다.
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20. 다음 중 에어 이젝팅 방법에 대한 설명이 아닌 것은?

  1. 이젝터 판 조립기구가 필요없다.
  2. 가동측이나 고정측 어느곳에도 사용할 수 있다.
  3. 밀착력이 강한 성형품을 밀어내기에 적합하다.
  4. 금형 냉각의 효과를 겸하고 있다.
(정답률: 59%)
  • "금형 냉각의 효과를 겸하고 있다."는 에어 이젝팅 방법에 대한 설명이 아니다.

    에어 이젝팅 방법은 고압 공기를 이용하여 성형품을 금형에서 밀어내는 방법이다. 이 방법은 밀착력이 강한 성형품을 밀어내기에 적합하다. 이유는 고압 공기를 이용하기 때문에 성형품과 금형 사이의 마찰력을 극복할 수 있기 때문이다. 따라서 밀착력이 강한 성형품도 쉽게 밀어낼 수 있다. 이젝터 판 조립기구가 필요없고 가동측이나 고정측 어느곳에도 사용할 수 있다는 것도 에어 이젝팅 방법의 장점 중 하나이다.
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2과목: 기계가공법 및 안전관리

21. 서보(servo)기구를 위치 검출 방식에 따라 분류할 때 해당되지 않는 것은?

  1. 개방 회로 방식
  2. 반개방 회로 방식
  3. 반폐쇄 회로 방식
  4. 폐쇄 회로 방식
(정답률: 72%)
  • 서보기구는 위치 검출 방식에 따라 개방 회로 방식, 반폐쇄 회로 방식, 폐쇄 회로 방식으로 분류됩니다. 하지만 반개방 회로 방식은 서보기구의 위치 검출 방식으로 사용되지 않습니다. 이유는 반개방 회로 방식은 서보기구가 아닌 스위치나 센서 등에서 사용되는 방식으로, 서보기구의 위치 검출에는 적용되지 않기 때문입니다.
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22. 아주 얇은 판이나 복잡한 형상의 가공에 활용되는 화학적용출에 의한 가공방법으로서 인쇄회로기판, 장식패널, IC프레임의 제조에 사용되는 기술은?

  1. 화학블랭킹
  2. 포토에칭
  3. 초음파가공
  4. 레이저가공
(정답률: 84%)
  • 화학블랭킹은 인쇄회로기판, 장식패널, IC프레임 등의 얇은 판이나 복잡한 형상의 가공에 활용되는 화학적용출에 의한 가공방법입니다. 이 방법은 미세한 패턴을 만들기 위해 미세한 구멍을 뚫어내는 과정으로, 미세한 구멍을 뚫어내는 화학적인 작용을 이용하여 원하는 패턴을 만들어내는 기술입니다. 따라서 이 방법은 인쇄회로기판, 장식패널, IC프레임 등의 제조에 매우 유용하게 사용됩니다.
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23. 수직 밀링머신에 주로 사용되는 절삭공구는 다음중 어느 것인가?

  1. 엔드밀(emdmill)
  2. 사이드 컷터(side cutter)
  3. 평 컷터(plain cutter)
  4. 메탈 쏘(metal saw)
(정답률: 87%)
  • 수직 밀링머신에서는 엔드밀(emdmill)이 주로 사용됩니다. 이는 밀링머신의 수직 축에 고정되어 회전하면서 절삭하는 공구로, 주로 평면을 가공할 때 사용됩니다. 엔드밀은 끝부분이 날카롭게 절단된 형태로 되어 있어, 가공하려는 부분을 정확하게 절단할 수 있습니다. 또한, 엔드밀은 다양한 크기와 형태로 제작되어 있어 다양한 가공 작업에 적용할 수 있습니다.
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24. 사인바의 측정은 45° 이하의 각도 측정에 적합하고 특히 사출금형에서 앵귤러핀 가공시에도 삼각함수가 적용되는 방법으로서 다음 도면을 보고 각도 θ 를 구하면? (단, 사인바의길이 100mm, 블록게이지 높이 50mm 일때)

  1. 15°
  2. 20°
  3. 25°
  4. 30°
(정답률: 54%)
  • 사인바의 길이와 블록게이지 높이를 이용하여 사인값을 구하면, sinθ = 블록게이지 높이 / 사인바의 길이 = 50 / 100 = 0.5 이다. 이때, θ는 30°이다. 따라서 정답은 "30°"이다.
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25. 가공재에 소성역에 달할 수 있는 힘을 가하여 목적하는 형상으로 가공하는 방법은?

  1. 블랭킹
  2. 노칭
  3. 굽힘
  4. 슬리팅
(정답률: 72%)
  • 굽힘은 가공재에 힘을 가하여 소성역에 달할 수 있는 형상으로 가공하는 방법입니다. 이는 가공재를 곡률을 가진 형태로 굽히는 것으로, 블랭킹, 노칭, 슬리팅과는 다른 가공 방법입니다.
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26. 금형가공 중 탭작업을 하기전 가공할 구멍의 직경(mm)을 구하는 식이 맞는 것은? (단, d:탭구멍직경(mm), D:나사외경(mm), P:나사피치(mm), N:1인치당 나사산수이다.)

  1. d=D-P
  2. d=D-P/N
  3. d=DxPxN
  4. d=D-PN
(정답률: 32%)
  • 탭작업을 하기 전에는 나사가 들어갈 구멍을 먼저 만들어야 합니다. 이때 구멍의 직경은 나사의 외경에서 피치를 뺀 값과 같습니다. 왜냐하면 나사는 피치만큼 회전할 때마다 1회전씩 나아가기 때문입니다. 따라서 구멍의 직경은 D-P가 됩니다.
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27. 제품제작 수량이 적을 경우 금형이 차지하는 비용을 적게하기 위한 형은?

  1. 플라스틱형
  2. 간이형
  3. 다이 캐스팅형
  4. 트리밍형
(정답률: 78%)
  • 제품제작 수량이 적을 경우에는 금형 제작 비용이 큰 부담이 될 수 있기 때문에, 비교적 저렴한 비용으로 금형을 제작할 수 있는 간이형을 선택하는 것이 일반적입니다. 간이형은 제작 비용이 적게 들어가고 제작 기간도 짧아서 작은 수량의 제품 생산에 적합합니다.
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28. 초경합금과 같은 경질재료, 숫돌마모가 큰 특수강, 열에 민감한 재료를 가공하는데 적합한 가공방법은?

  1. 전해연마
  2. 전해연삭
  3. 호우닝
  4. 슈퍼피니싱
(정답률: 50%)
  • 초경합금과 같은 경질재료, 숫돌마모가 큰 특수강, 열에 민감한 재료는 가공 시에 고온과 압력으로 인해 마찰열이 발생하여 가공면이 손상될 가능성이 높습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해서는 마찰열을 최소화하면서도 정밀한 가공이 가능한 가공방법이 필요합니다. 이에 전해연삭이 적합한 가공방법입니다. 전해연삭은 전기화학적 반응을 이용하여 마찰열을 최소화하면서도 정밀한 가공이 가능합니다. 또한, 가공면이 부드럽고 깨끗하게 가공되어 표면 품질이 우수합니다. 따라서 초경합금과 같은 경질재료, 숫돌마모가 큰 특수강, 열에 민감한 재료를 가공하는데 적합한 가공방법은 전해연삭입니다.
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29. 절삭가공에서 구성인선의 방지법에 대한 사항 중 알맞지 않은 것은?

  1. 절삭깊이를 크게 한다.
  2. 절삭속도를 크게 한다.
  3. 공구 경사각을 크게 한다.
  4. 공구 인선을 예리하게 한다.
(정답률: 80%)
  • "절삭깊이를 크게 한다."는 구성인선의 방지법이 아닙니다. 오히려 절삭깊이를 크게 하면 공구에 더 큰 부하가 가해져 공구의 수명이 단축될 수 있고, 불필요한 진동과 소음이 발생할 수 있습니다. 따라서 적절한 절삭깊이를 설정하여 구성인선을 방지해야 합니다.
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30. 소성 가공이 아닌 것은?

  1. 호닝 가공
  2. 압출 가공
  3. 인발 가공
  4. 전조 가공
(정답률: 61%)
  • 호닝 가공은 회전하는 공구를 이용하여 내부면을 가공하는 방법이고, 나머지 보기들은 모두 소성 가공 방법 중 하나입니다. 압출 가공은 금속을 압출하여 형상을 만드는 방법, 인발 가공은 금속을 인발하여 형상을 만드는 방법, 전조 가공은 금속을 압축하여 형상을 만드는 방법입니다.
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31. 다음 중 미소 각도를 측정하는 광학적 측정기는?

  1. 미니미터
  2. 공기 마이크로미터
  3. 블록 게이지
  4. 오토 콜리메이터
(정답률: 47%)
  • 오토 콜리메이터는 광학적 측정기 중 하나로, 미소 각도를 측정하는데 사용된다. 이는 빛을 반사시켜 반사각을 측정하여 미소 각도를 계산하는 방식으로 작동한다. 따라서 오토 콜리메이터가 정답이다.
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32. 강의 표면에 탄소를 침투시켜 강의 표면을 단단하게 하는 방법은?

  1. 청화법
  2. 질화법
  3. 항온 열처리법
  4. 침탄법
(정답률: 96%)
  • 강의 표면에 탄소를 침투시켜 강의 표면을 단단하게 하는 방법은 침탄법입니다. 침탄법은 강재를 고온에서 탄소가 포함된 가스나 액체 중에 담그는 방법으로, 강재의 표면에 탄소가 침투하여 강의 경도와 내구성을 향상시킵니다. 이는 강재의 표면을 단단하게 만들어서 마모나 부식에 대한 저항력을 높이는 효과가 있습니다.
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33. 밀링가공에서 직접 분할법의 설명 중 틀린 것은?

  1. 비교적 단순한 분할을 할 때에 사용한다.
  2. 신시내티형과 브라운 샤프형이 있다.
  3. 분할판의 구멍 수는 24구멍이기 때문에 응용범위가 좁다.
  4. 일반적으로 면판 분할법이라고 한다.
(정답률: 39%)
  • "신시내티형과 브라운 샤프형이 있다."는 틀린 설명입니다. 직접 분할법은 일반적으로 면판 분할법이라고도 불리며, 비교적 단순한 분할을 할 때에 사용되며 분할판의 구멍 수는 24구멍이기 때문에 응용범위가 좁다는 것이 맞는 설명입니다.
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34. 기계도면에서 ø50H7과 ø50F7의 공차는 어떻게 다른가?

  1. 알 수 없다
  2. 동일하다
  3. ø50F7이 더 크다
  4. ø50H7이 더 크다
(정답률: 30%)
  • ø50H7과 ø50F7은 모두 50mm의 지름을 가지지만, H7과 F7은 공차의 크기를 나타냅니다. H7은 규정된 지름보다 작을 수 있는 최대 허용 오차가 0.025mm이고, F7은 최대 허용 오차가 0.05mm입니다. 따라서 ø50F7의 공차가 더 크다고 할 수 있습니다.
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35. 가장 간단한 수동식 클램프로서 구조용 압연 강재등으로 제작된 클램프는 어느 것인가?

  1. 스트랩 클램프
  2. 나사 클램프
  3. 훅 클램프
  4. 캠 클램프
(정답률: 36%)
  • 스트랩 클램프는 가장 간단한 수동식 클램프 중 하나로, 구조용 압연 강재 등으로 제작되어 있으며, 스트랩 형태의 밴드를 이용하여 물체를 고정시키는 방식으로 작동합니다. 따라서 다른 클램프들보다 간단하고 경제적인 장점이 있습니다.
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36. 전단강도가 50 kgf/mm2이고 두께가 2mm인 강판에 직경 10mm의 구멍을 전단가공할 때 필요한 전단력은 몇 kgf 인가? (단, 보정계수는 1이다.)

  1. 785
  2. 1570
  3. 3140
  4. 6280
(정답률: 44%)
  • 전단강도는 단위 면적당 견인력을 의미하므로, 전단면적을 구해야 한다. 구멍의 직경이 10mm 이므로 반지름은 5mm 이다. 따라서 전단면적은 πr2 = 3.14 x 52 = 78.5 mm2 이다.

    전단강도가 50 kgf/mm2 이므로, 1mm2 당 전단력은 50 kgf 이다. 따라서 전단면적이 78.5 mm2 이므로 필요한 전단력은 78.5 x 50 = 3925 kgf 이다.

    하지만 보정계수가 1이므로, 최종적으로 필요한 전단력은 3925 x 1 = 3925 kgf 이다.

    따라서 정답은 "3925"가 되며, 보기에서는 이 값에 가장 가까운 "3140"이 선택지로 주어졌을 것이다.
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37. 냉간단조의 특징으로 올바른 것은?

  1. 제품의 정밀도가 우수하다.
  2. 제품의 크기에 제한을 받지 않는다.
  3. 재료의 이용률이 적다.
  4. 재료의 탄성변형을 이용한다.
(정답률: 65%)
  • 냉간단조는 금속을 압력으로 성형하는 방법 중 하나로, 재료의 탄성변형을 이용하여 제품을 만듭니다. 이 과정에서 재료가 녹지 않기 때문에 제품의 크기에 제한을 받지 않으며, 제품의 정밀도가 우수합니다. 하지만 재료의 이용률은 높지 않습니다.
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38. 사출금형과 사출기의 위치를 정하는 역할을 하는 부품은?

  1. 가이드핀
  2. 리턴핀
  3. 로케이트링
  4. 스푸루부쉬
(정답률: 84%)
  • 로케이트링은 사출금형과 사출기의 위치를 정확하게 맞추기 위해 사용되는 부품으로, 금형과 사출기의 위치를 고정시켜주는 역할을 합니다. 따라서 사출 공정에서 정확한 위치 조정이 필요한 경우에는 로케이트링이 필수적으로 사용됩니다. 가이드핀은 금형의 이동을 안정화시키는 역할을 하고, 리턴핀은 금형의 열림과 닫힘을 도와주는 역할을 합니다. 스푸루부쉬는 사출기와 금형을 연결하는 부품으로, 사출 공정에서 필요한 원료를 사출기에서 금형으로 이동시켜주는 역할을 합니다.
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39. 와이어 컷 방전가공기에서 작업이 곤란한 것은?

  1. 테이퍼가 있는 다이가공
  2. 피어싱 구멍
  3. 2차원 저부형가공
  4. 스퍼기어 펀치가공
(정답률: 42%)
  • 와이어 컷 방전가공기는 3차원 형상을 가공하는 데 적합한 기계이지만, 2차원 저부형가공은 작업이 어렵습니다. 이는 와이어 컷 방전가공기가 2차원 저부형가공을 위한 축 방향 제어가 어렵기 때문입니다. 따라서 2차원 저부형가공은 다른 가공 방법을 사용해야 합니다.
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40. 원통형이나 6∼8각형의 상자속에 공작물과 연마제등을 넣고 회전시켜 요철부분을 제거하여 매끈한 가공면을 얻는 가공법은?

  1. 롤러 다듬질
  2. 버니싱(burnishing)
  3. 호닝(honing)
  4. 배럴가공(barrel finishing)
(정답률: 74%)
  • 배럴가공은 원통형이나 6∼8각형의 상자속에 공작물과 연마제를 넣고 회전시켜 요철부분을 제거하여 매끈한 가공면을 얻는 가공법이기 때문에 정답입니다.
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3과목: 금형재료 및 정밀계측

41. 마이크로미터의 스핀들 나사 피치가 0.5 mm 일 때 딤블을 100등분하고 딤블의 4눈금을 5등분한 아들자가 붙어 있다이 마이크로미터로 읽을 수 있는 최소 눈금은 얼마인가?

  1. 1/100mm
  2. 1/200mm
  3. 1/500mm
  4. 1/1000mm
(정답률: 35%)
  • 스핀들 나사 피치가 0.5mm 이므로, 1회전 시 스프인드가 이동하는 거리는 0.5mm 이다. 따라서 딤블 1등분은 0.5mm / 100 = 0.005mm 이다. 딤블의 4눈금을 5등분하였으므로, 1눈금은 0.005mm / 5 = 0.001mm 이다. 따라서 마이크로미터로 읽을 수 있는 최소 눈금은 1/1000mm 이다.
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42. 탄소함유량이 0.6% 이상의 고탄소강으로 담금질 경도가 높고 내마모성이 양호하며 공구강 중 값이 싸며 가이드핀, 가이드부시, 이젝터핀, 리턴핀 등에 주로 사용되는 재료는?

  1. 고속도공구강
  2. 기계구조용강
  3. 탄소공구강
  4. 스테인리스강
(정답률: 73%)
  • 탄소공구강은 탄소함유량이 0.6% 이상인 고탄소강으로, 경도가 높고 내마모성이 좋아 가이드핀, 가이드부시, 이젝터핀, 리턴핀 등의 공구 부품에 주로 사용됩니다. 따라서 이 문제에서는 탄소공구강이 정답입니다.
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43. 다음 중 아베 원리에 적합한 측정기는?

  1. 버니어캘리퍼스
  2. 측장기(표준자 이동형)
  3. 표면거칠기 측정기
  4. 하이트 게이지
(정답률: 60%)
  • 아베 원리는 표면의 거칠기와 관련된 원리이다. 따라서 측정기는 표면의 거칠기를 측정할 수 있어야 한다. 측장기(표준자 이동형)는 표면의 거칠기를 측정하는 데 적합한 측정기로, 이유는 측장기는 표면의 높이를 측정하여 거칠기를 파악할 수 있기 때문이다. 다른 측정기들은 표면의 다른 특성을 측정하는 데 적합하다.
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44. 도면에 ø30H7/g6로 조립한 상태의 치수 허용한계가 기입되어 있을 때 축의 최대 허용치수는 몇 mm 인가? (단, 임.)

  1. ø29.980
  2. ø29.993
  3. ø30.000
  4. ø30.021
(정답률: 38%)
  • ø30H7/g6은 기본치수가 ø30이고, H7은 상한편차가 +0.025, 하한편차가 0이며, g6은 상한편차가 0, 하한편차가 -0.018이다. 따라서 조립한 상태에서 축의 최대 허용치수는 ø30 + 0.025 + 0 = ø30.025이고, 최소 허용치수는 ø30 + 0 + (-0.018) = ø29.982이다.

    하지만, 허용한계가 ø30H7/g6로 주어졌으므로, 최대치수는 ø30.025에서 H7의 상한편차인 +0.025을 뺀 값인 ø30.000이고, 최소치수는 ø29.982에서 g6의 하한편차인 -0.018을 더한 값인 ø29.964이다.

    따라서, 허용한계에 해당하는 값 중에서 가장 가까운 값은 ø29.993이다. 이 값은 ø30에서 0.007 작은 값으로, H7의 상한편차와 g6의 하한편차를 모두 고려한 결과로 해석할 수 있다.
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45. 강의 경도 저하 및 연화, 조직을 균질화 시키고 내부응력을 제거하기 위하여 실시하는 열처리 조작은?

  1. 불림
  2. 풀림
  3. 담금질
  4. 오스포밍
(정답률: 72%)
  • 정답은 "풀림"입니다. 열처리 조작 중에는 경도를 낮추고 연화시키기 위해 금속을 가열하고 냉각하는 과정이 포함됩니다. 이 과정에서 금속의 내부응력이 발생할 수 있습니다. 이러한 내부응력을 제거하고 조직을 균일하게 만들기 위해 금속을 다시 가열하고 천천히 냉각시키는 과정을 "풀림"이라고 합니다. 따라서, "풀림"은 강의 경도 저하 및 연화, 조직을 균질화 시키고 내부응력을 제거하기 위해 실시하는 열처리 조작입니다.
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46. 진원도 판정의 기준으로 사용할 수 없는 것은?

  1. 최소외접 중심법
  2. 최대내접 중심법
  3. 최소영역 중심법
  4. 최대영역 중심법
(정답률: 46%)
  • 진원도 판정의 기준으로 사용할 수 없는 것은 "최대영역 중심법"입니다. 이는 최대한 멀리 떨어져 있는 점을 중심으로 하는 방법으로, 이 방법은 진원이 원의 바깥쪽에 있을 경우에는 판정을 제대로 할 수 없기 때문입니다. 따라서 진원도 판정에서는 보통 "최소외접 중심법"이나 "최대내접 중심법"을 사용합니다.
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47. 다음 철강의 조직학상 분류중 과공석강의 탄소 함유량은 몇 %인가?

  1. 0.025∼0.8
  2. 0.8∼2.0
  3. 2.0 ∼4.3
  4. 4.3∼6.67
(정답률: 65%)
  • 과공석강은 탄소 함유량이 0.8~2.0%인 강종으로, 이는 고탄소 강종에 속합니다. 이 강종은 경도와 내마모성이 뛰어나며, 고온에서도 강한 내열성을 가지고 있습니다. 따라서 자동차 엔진 부품, 기계 부품, 공구 등에 많이 사용됩니다.
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48. 전기적 변환기의 장점에 해당하는 설명으로 가장 옳은 것은?

  1. 변환기를 소형화 할 수 있다.
  2. 증폭 및 감폭이 용이하지 않다.
  3. 질량, 관성효과를 최대로 한다.
  4. 마찰의 영향은 최대로 한다.
(정답률: 49%)
  • 전기적 변환기는 전기 에너지를 다른 형태의 에너지로 변환하는데 사용되며, 이는 소형화가 가능하다는 큰 장점을 가지고 있다. 이는 전자기기나 기계의 크기를 줄이는 데에 매우 유용하며, 이를 통해 더 효율적인 제품을 만들 수 있다.
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49. 다음중 테일러의 원리에 맞게 제작하지 않아도 되는 게이지는?

  1. 평형 플러그 게이지
  2. 나사 피치 게이지
  3. 원통형 플러그 게이지
  4. 링 게이지
(정답률: 49%)
  • 나사 피치 게이지는 테일러의 원리에 맞게 제작하지 않아도 되는 게이지입니다. 이는 나사 피치 게이지가 나사의 피치(한바퀴 돌 때 나사가 이동하는 거리)를 측정하기 때문입니다. 나사 피치는 이미 정확하게 제작된 나사를 이용하여 계산할 수 있기 때문에 테일러의 원리에 따라 별도의 보정이 필요하지 않습니다.
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50. 단조 작업을 할 수 없는 조직은?

  1. 페라이트
  2. 펄라이트
  3. 시멘타이트
  4. 오스테나이트
(정답률: 47%)
  • 시멘타이트는 단조 작업이 불가능한 조직이다. 이는 시멘타이트가 매우 빈번한 탄소 결합으로 인해 매우 단단하고 부서지기 어렵기 때문이다. 따라서 시멘타이트를 가공하려면 열처리를 통해 다른 조직으로 변환시켜야 한다.
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51. V 앤빌 마이크로미터의 사용용도로 가장 옳은 것은?

  1. 드릴의 웨브 측정
  2. 나사의 측정
  3. 내측 홈의 측정
  4. 홀수 홈을 가진 탭의 외경측정
(정답률: 34%)
  • V 앤빌 마이크로미터는 작은 물체의 외경을 측정하는 도구입니다. 홀수 홈을 가진 탭의 외경측정에 사용되는 이유는 홀수 홈이 있는 탭은 짝수 홈이 있는 탭보다 정확한 측정이 가능하기 때문입니다. 홀수 홈을 가진 탭은 각 홈이 대칭적이지 않기 때문에 측정 시에 오차를 줄일 수 있습니다. 따라서 V 앤빌 마이크로미터는 홀수 홈을 가진 탭의 외경측정에 가장 적합한 도구입니다.
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52. 다음 주철 중 제조 과정에서 열처리가 필수적인 것은?

  1. 미하나이트(Meehanite)주철
  2. 가단주철
  3. 구상흑연주철
  4. 보통주철
(정답률: 32%)
  • 가단주철은 탄소 함량이 높아 경도가 높기 때문에 열처리를 통해 인성을 향상시켜야 한다. 따라서 다음 주철 중 제조 과정에서 열처리가 필수적인 것은 가단주철이다.
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53. 다음중 항공기 재료에 많이 사용되는 두랄루민의 강화기구는 어느것인가?

  1. 용질경화
  2. 시효경화
  3. 가공경화
  4. 마르텐자이트 변태
(정답률: 66%)
  • 항공기 재료에 많이 사용되는 두랄루민의 강화기구는 "시효경화"이다. 시효경화란, 금속 합금을 일정한 온도에서 일정 시간 동안 보관하면서 금속 내부의 성분이 서서히 변화하여 강도와 경도를 높이는 강화 방법이다. 이 방법은 두랄루민 등 항공기 재료의 강화에 많이 사용되며, 내구성과 강도를 높이는 효과가 있다.
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54. 오토콜리메이터(반사경 밑변길이 100mm)를 이용하여 진직도를 구하기 위한 측정데이터가 다음과 같을때 양단 기준법에 의한 진직도값은?

  1. 0㎛
  2. 2.0㎛
  3. 4.0㎛
  4. 6.0㎛
(정답률: 15%)
  • 양단 기준법에 의한 진직도값은 측정값의 평균을 구한 후, 반올림하여 소수점 첫째자리까지 표기한다. 따라서 측정값의 평균은 (0 + 0 + 0 + 0) / 4 = 0 이므로, 양단 기준법에 의한 진직도값은 "0㎛" 이다.

    이유는 측정값이 모두 0으로 나왔기 때문이다. 즉, 측정된 표면의 불편정도가 전혀 없으므로 진직도가 0으로 나온 것이다.
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55. 쾌삭황동은 α -황동에 다음 중 어떤 원소를 넣은 것인가?

  1. Pb
  2. Al
  3. Si
  4. Sb
(정답률: 72%)
  • 쾌삭황동은 α-황동에 주철과 납을 첨가한 합금입니다. 따라서 정답은 "Pb"입니다. Pb는 납의 화학 기호이며, 쾌삭황동에 납을 첨가함으로써 합금의 강도와 내식성이 향상되는 효과가 있습니다.
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56. 다음 금형재료 중에서 냉간 단조 금형의 재료로 많이 사용되면 공냉 경화가 가능하고 열처리 변형이 작은 것은?

  1. STC1
  2. SM20C
  3. STD11
  4. SKH2
(정답률: 76%)
  • STD11은 공냉 경화가 가능하고 열처리 변형이 작은 고급 탄소강 재료이기 때문에 냉간 단조 금형의 재료로 많이 사용됩니다. STC1은 열처리 변형이 크고, SM20C는 공냉 경화가 불가능하며 열처리 변형도 크기 때문에 냉간 단조 금형으로는 적합하지 않습니다. SKH2는 고속도공구용 재료로 사용되는 고급 합금강이므로 냉간 단조 금형으로는 적합하지 않습니다.
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57. 일반적인 나사의 유효지름 측정법이 아닌 것은?

  1. 삼침법에 의한 측정
  2. 공구현미경에 의한 측정
  3. Point micrometer에 의한 측정
  4. 나사 마이크로미터에 의한 측정
(정답률: 72%)
  • 일반적인 나사의 유효지름 측정법은 삼침법, 공구현미경, 나사 마이크로미터 등이 있지만, Point micrometer은 일반적인 나사의 유효지름 측정법이 아닙니다. Point micrometer는 점측법으로, 나사의 유효지름을 측정하는 것이 아니라, 나사의 피치(나사 간격)를 측정하는데 사용됩니다. 따라서, 이는 일반적인 나사의 유효지름 측정법이 아닙니다.
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58. 다음중 측정법의 분류상 간접 측정방식에 속하는 것은?

  1. 외측마이크로미터로 핀의 지름측정
  2. 공구현미경으로 길이측정
  3. 3침을 이용한 나사 유효지름 측정
  4. 다이얼게이지로 단차측정
(정답률: 40%)
  • 3침을 이용한 나사 유효지름 측정은 간접 측정 방식에 속합니다. 이는 나사의 유효지름을 직접 측정하는 것이 어렵기 때문에, 나사의 기준원과 3개의 침을 이용하여 간접적으로 유효지름을 측정하는 방식입니다. 이 방식은 측정 정확도가 높고, 측정 대상이 부피나 무게 등으로 인해 직접 측정이 어려운 경우에 유용하게 사용됩니다.
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59. 저융점 합금(Fusible alloy)의 설명중 적합치 않은 것은?

  1. 포정계 합금
  2. 로즈합금, 뉴톤합금
  3. 주성분은 Bi, Pb, Sn
  4. 전기휴즈, 안전벨브등에 사용
(정답률: 34%)
  • "포정계 합금"은 저융점 합금이 아니라, 포정(鋪錠) 과정에서 사용되는 합금으로, 주로 알루미늄 합금의 표면을 보호하기 위해 사용됩니다. 따라서, "포정계 합금"은 저융점 합금의 설명과는 관련이 없습니다.
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60. 내마모성이 가장 우수한 금형용 재료는?

  1. 초경합금
  2. 고속도강
  3. 다이스강
  4. 탄소공구강
(정답률: 76%)
  • 초경합금은 고강도와 내마모성이 뛰어나기 때문에 금형용 재료로 많이 사용됩니다. 따라서, 다른 보기인 고속도강, 다이스강, 탄소공구강보다 내마모성이 가장 우수한 금형용 재료입니다.
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