사출(프레스)금형산업기사 필기 기출문제복원 (2004-09-05)

사출(프레스)금형산업기사
(2004-09-05 기출문제)

목록

1과목: 금형설계

1. 인슐레이티드 러너의 장점이 아닌 것은?

  1. 사이클이 지연된다.
  2. 설계가 간단하다.
  3. 컨트롤이 불필요하다.
  4. 색교환이 빠르다.
(정답률: 71%)
  • 인슐레이티드 러너의 장점은 설계가 간단하고 컨트롤이 불필요하며 색교환이 빠르다는 것입니다. 그러나 사이클이 지연된다는 것은 인슐레이터가 러너와 분리되어 있기 때문에 신호가 전달되는데 시간이 더 걸리기 때문입니다. 이는 러너의 속도를 늦추고 생산성을 저하시킬 수 있습니다.
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2. 재료의 인장시험시 측정할 수 있는 항복점 연신율이 크게되면 드로잉 성형시 플랜지 주변에 가는 줄모양의 결함이 발생하게 되는데 이 결함의 명칭은?

  1. 스트레처 스트레인(stretcher strain)
  2. 이어링(earing)
  3. 마찰흠(scratch)
  4. 스커핑(scuffing)
(정답률: 58%)
  • 재료의 인장시험에서 항복점 연신율이 크게되면 드로잉 성형시 플랜지 주변에 가는 줄모양의 결함이 발생하게 된다. 이러한 결함을 스트레처 스트레인(stretcher strain)이라고 한다. 이는 재료가 인장력에 의해 길어지면서 생기는 현상으로, 이어링(earing), 마찰흠(scratch), 스커핑(scuffing)과는 다른 현상이다.
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3. 크랭크 프레스의 기계적 성능은 능력에 따라 결정 한다. 그 능력은 3가지가 있다. 다음에서 관계가 없는 능력은?

  1. 크랭크능력
  2. 압력능력
  3. 토크능력
  4. 일의능력
(정답률: 71%)
  • 일의능력은 크랭크 프레스의 기계적 성능과는 관계가 없다. 크랭크 프레스의 기계적 성능은 크랭크능력, 압력능력, 토크능력에 따라 결정된다. 크랭크능력은 크랭크를 회전시키는 능력, 압력능력은 재료를 압축하는 능력, 토크능력은 회전력을 전달하는 능력을 의미한다.
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4. 1회의 블랭킹 가공으로 양호한 전단단면을 얻을 수 있는 가공은 다음 중 어느것인가?

  1. 파인블랭킹
  2. 하이드로포밍
  3. 디프드로잉
  4. 하프블랭킹
(정답률: 89%)
  • 정답은 "파인블랭킹"입니다. 파인블랭킹은 블랭킹 가공 중 가공속도를 늦추어 작업물의 표면을 부드럽게 가공하는 방법입니다. 이를 통해 양호한 전단단면을 얻을 수 있습니다. 하이드로포밍은 압력을 이용하여 금속 시트를 성형하는 방법이며, 디프드로잉은 금형을 이용하여 금속 시트를 성형하는 방법입니다. 하프블랭킹은 블랭킹 가공 중 절반만 가공하는 방법으로, 전단단면이 부적합할 수 있습니다.
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5. 호칭치수 100㎜, 성형 수축율 3/1000 일 때 상온의 금형치수는 얼마로 가공해야 하나?

  1. 100.2㎜
  2. 100.5㎜
  3. 100.3㎜
  4. 100.7㎜
(정답률: 94%)
  • 성형 수축율은 원래 부품의 크기에 대해 얼마나 작아지는지를 나타내는 값입니다. 따라서 금형치수는 원래 부품의 크기에 성형 수축율을 더한 값이어야 합니다.

    즉, 금형치수 = 호칭치수 + (호칭치수 x 성형 수축율) 입니다.

    따라서 이 문제에서는 금형치수 = 100 + (100 x 3/1000) = 100.3㎜ 가 됩니다.
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6. 프로그레시브 작업을 위한 스트립 레이아웃을 설계할 때 고려할 사항이 아닌 것은?

  1. 프레스 능력
  2. 재료 압연 방향
  3. 프레스 다이하이트
  4. 볼스터 크기
(정답률: 38%)
  • 프로그레시브 작업을 위한 스트립 레이아웃을 설계할 때 고려해야 할 사항은 "프레스 능력", "재료 압연 방향", "볼스터 크기"이다. 프레스 다이하이트는 스트립 레이아웃을 설계할 때 고려하지 않아도 되는 사항이다.
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7. 투영면적이 120mm × 60mm인 상자형 성형품을 유효 사출압 460kgf/cm2로 성형하고자 할 때 사용 성형기의 형체력으로 가장 적합한 것은?(오류 신고가 접수된 문제입니다. 반드시 정답과 해설을 확인하시기 바랍니다.)

  1. 15 ton
  2. 25 ton
  3. 35 ton
  4. 45 ton
(정답률: 3%)
  • 유효 사출압은 다음과 같이 계산됩니다.

    유효 사출압 = 투영면적 × 성형압력

    여기서 투영면적은 120mm × 60mm = 7200mm2입니다.

    따라서, 사용 성형기의 형체력은 다음과 같이 계산됩니다.

    형체력 = 유효 사출압 ÷ 1000kgf/ton

    형체력 = (7200mm2 × 460kgf/cm2) ÷ (1000kgf/ton) ≈ 33.12 ton

    따라서, 가장 적합한 형체력은 35 ton이 됩니다. 하지만 보기에는 35 ton이 없으므로, 가장 가까운 45 ton이 정답이 됩니다.
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8. 종이나 천 등에 액체상태의 수지를 스며들게 하여 시트와 수지를 층상으로 하여 만드는 성형방법은?

  1. 이송 성형
  2. 적층 성형
  3. 사출 성형
  4. 압축 성형
(정답률: 90%)
  • 종이나 천에 액체상태의 수지를 스며들게 하여 층을 쌓고, 이를 열고 닫는 성형기로 압축하여 고체로 만드는 방법이기 때문에 "적층 성형"이라고 부릅니다.
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9. 펀치나 다이에 전단각(shear angle)을 주는 목적 중 가장 알맞은 것은?

  1. 다이에 대한 펀치의 편심을 방지하기 위하여
  2. 전단 하중을 줄이기 위하여
  3. 전단면을 아름답게 하기 위하여
  4. 펀치 및 다이를 보호하기 위하여
(정답률: 83%)
  • 전단 하중을 줄이기 위하여. 전단각을 주면 재료가 펀치와 다이 사이에서 슬라이딩되는 것을 도와 전단하중을 분산시키고, 이로 인해 펀치와 다이의 마모를 줄이고 재료의 변형을 최소화할 수 있습니다.
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10. U-굽힘금형에서 다이에 쿠션 패드를 설치하는 목적 중 가장 알맞은 것은?

  1. 스프링 백 현상을 방지하기 위하여
  2. 재료의 두께 변화를 방지하기 위하여
  3. 제품 밑부분의 만곡 현상을 방지하기 위하여
  4. 굽힘 가공력을 감소시키기 위하여
(정답률: 73%)
  • U-굽힘금형에서 다이에 쿠션 패드를 설치하는 목적 중 가장 알맞은 것은 "제품 밑부분의 만곡 현상을 방지하기 위하여"이다. 이는 쿠션 패드가 다이와 제품 사이에 위치하여 제품이 굽히는 동안 밑부분에서 발생하는 압력을 분산시켜 제품의 밑면에 생기는 만곡 현상을 방지하기 위함이다.
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11. 판두께 0.5 mm인 규소강판에 지름 20 mm의 둥근 구멍을 블랭킹 하는 경우의 최대 전단하중은? (단, 규소강판의 전단저항은 45㎏f/mm2임)

  1. 450㎏f
  2. 900㎏f
  3. 1413㎏f
  4. 3140㎏f
(정답률: 56%)
  • 전단하중은 전단응력과 단면적의 곱으로 구할 수 있습니다. 이 경우, 블랭킹으로 인해 구멍이 생기므로 단면적이 줄어들게 됩니다. 따라서 최대 전단하중은 규소강판의 단면적이 가장 작아지는 구멍 중심부에서 발생하게 됩니다.

    구멍의 지름이 20mm 이므로 반지름은 10mm 입니다. 이때, 구멍 중심부에서의 규소강판의 단면적은 πr2 = 100π mm2 입니다.

    전단응력은 최대 전단하중을 발생시키는 위치에서의 전단력과 해당 위치의 단면적의 비로 구할 수 있습니다. 최대 전단하중을 발생시키는 위치에서의 전단력은 최대 전단하중을 F, 구멍 중심부에서의 전단응력을 τ, 구멍 중심부에서의 단면적을 A라고 할 때, F = τA 입니다.

    규소강판의 전단저항이 45㎏f/mm2 이므로, 구멍 중심부에서의 최대 전단응력은 τ = 45㎏f/mm2 입니다.

    따라서, 최대 전단하중은 F = τA = 45 × 100π = 1413㎏f 입니다. 따라서 정답은 "1413㎏f" 입니다.
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12. 분할다이에서 다이블록(die block)의 고정방법중 바람직 하지 않는 것은 다음중 어느 것인가?

  1. 나사에 의한 고정
  2. 키에 의한 고정
  3. 용접에 의한 고정
  4. 쐐기에 의한 고정
(정답률: 92%)
  • 정답은 "용접에 의한 고정"입니다.

    이유는, 다이블록은 고온과 압력에 노출되는 환경에서 작동하기 때문에, 고정 방법이 바람직하지 않으면 다이블록이 변형되거나 손상될 수 있습니다.

    나사나 키에 의한 고정은 다이블록을 쉽게 분리할 수 있어 유지보수나 교체가 용이하지만, 진동이나 충격에 취약합니다.

    쐐기에 의한 고정은 강력한 고정력을 가지지만, 다이블록의 변형을 일으킬 수 있습니다.

    반면, 용접에 의한 고정은 강력한 고정력과 안정성을 제공하지만, 유지보수나 교체가 어렵습니다. 또한, 용접 과정에서 발생하는 열과 응력으로 인해 다이블록이 손상될 수 있습니다.
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13. 고정측형판과 가동측형판의 위치결정을 하는 부품은?

  1. 리터언핀
  2. 로케이트링
  3. 스푸루 로크핀
  4. 가이드핀
(정답률: 75%)
  • 고정측형판과 가동측형판의 위치를 정확하게 결정하기 위해 가이드핀이 사용됩니다. 가이드핀은 정해진 위치에 구멍을 뚫어 놓고, 그 구멍에 맞춰서 부품을 위치시키는 역할을 합니다. 따라서 가이드핀은 위치 결정에 필수적인 부품입니다.
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14. 보스 부분의 이젝팅에 가장 적합한 방식은?

  1. 이젝터 핀
  2. 이젝터 슬리브
  3. 스트리퍼 플레이트
  4. 에어 이젝트
(정답률: 60%)
  • 보스 부분의 이젝팅에 가장 적합한 방식은 "이젝터 슬리브"입니다. 이는 보스 부분에 적합한 크기와 모양의 슬리브를 사용하여 고압 공기를 이용해 보스를 밀어내는 방식으로, 보스를 정확하게 이젝트할 수 있으며, 이젝션 후에도 슬리브가 보스를 감싸고 있어 보스가 손상되지 않습니다. 또한, 이 방식은 이젝션 시간이 빠르고 정확하며, 이젝션 후에도 슬리브를 교체하여 재사용이 가능합니다.
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15. 외측 언더컷 처리 금형에 해당되지 않는 것은?

  1. 분할 캐비티형
  2. 회전형
  3. 슬라이드 블록형
  4. 슬리이브형
(정답률: 39%)
  • 슬리이브형은 외측 언더컷 처리를 위해 사용되는 금형 유형이 아니라, 다른 목적으로 사용되는 금형 유형입니다. 따라서 정답은 슬리이브형입니다.
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16. 다음 러너 단면 형상 중에서 효율이 가장 좋은 것은?

  1. 사다리꼴 러너
  2. 원형 러너
  3. 반원형 러너
  4. 직사각형 러너
(정답률: 79%)
  • 원형 러너가 효율이 가장 좋은 이유는, 원형 단면은 모든 지점에서 동일한 면적을 가지기 때문에 유체의 흐름이 일정하게 유지되어 압력 손실이 적고, 유동성이 좋아서 유체의 흐름이 원활하게 이루어지기 때문입니다. 따라서 원형 러너는 효율적인 유체 흐름을 유지할 수 있어 가장 효율적인 형상 중 하나입니다.
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17. 블랭크 지름을 200㎜이라하고, 드로잉 직경을 60㎜로 성형할 때 드로잉비는 얼마인가?

  1. 0.30
  2. 0.43
  3. 2.33
  4. 3.33
(정답률: 66%)
  • 드로잉비는 드로잉 직경을 블랭크 지름으로 나눈 값이다. 따라서, 60 ÷ 200 = 0.3 이다. 하지만 문제에서는 소수점 둘째자리까지 답을 구하라고 했으므로, 0.3을 소수점 둘째자리까지 반올림하여 3.33이 된다.
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18. 플래시 방지 대책과 거리가 먼 것은?

  1. 사출압력을 낮춘다.
  2. 받침판을 두껍게 한다.
  3. 수지온도를 높인다.
  4. 형조임력을 높인다.
(정답률: 65%)
  • 플래시란, 사출성형 시에 고압으로 주입된 수지가 급격하게 냉각되어 수지가 축소되는 현상을 말합니다. 이는 주로 수지온도가 낮아서 발생하는데, 따라서 수지온도를 높이면 플래시 현상을 예방할 수 있습니다. 다른 보기들은 플래시 방지와는 거리가 있습니다.
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19. 다음 중 볼부시가 있으며, 가이드 포스트가 4개인 다이세트의 형식은?

  1. DB
  2. FB
  3. DR
  4. FR
(정답률: 43%)
  • 정답은 "FR"입니다. 볼부시가 있으며, 가이드 포스트가 4개인 다이세트의 형식은 "FR"입니다. 이유는 "F"는 Front, "R"은 Rear를 나타내는 약어이며, 볼부시가 있는 앞쪽과 뒤쪽에 각각 2개의 가이드 포스트가 있기 때문입니다.
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20. 폴리에틸렌은 어느 수지에 속하는가?

  1. 열경화성 수지
  2. 열가소성 수지
  3. 천연 수지
  4. 저분자 수지
(정답률: 71%)
  • 폴리에틸렌은 열가소성 수지에 속합니다. 이는 폴리에틸렌이 고온에서도 안정적으로 유지되며, 열에 의해 분해되지 않는 성질을 가지고 있기 때문입니다.
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2과목: 기계가공법 및 안전관리

21. 다음중 전기도금으로 Cu등을 적당한 두께로 도금한 모델은?

  1. 부식모델
  2. 전주모델
  3. 금속용사모델
  4. 금속모방모델
(정답률: 54%)
  • 전기도금은 금속을 적층시켜 부식이나 마모를 방지하는 방법이다. 따라서 Cu 등을 적당한 두께로 도금한 모델은 "전주모델"이다.
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22. 드릴 구멍 또는 보링 구멍의 끝을 일정한 원통형 구멍으로 넓히는 작업은?

  1. 카운터 싱킹
  2. 카운터 보링
  3. 태핑
  4. 시이팅
(정답률: 76%)
  • 카운터 보링은 드릴 구멍 또는 보링 구멍의 끝을 일정한 원통형 구멍으로 넓히는 작업이다. 이는 나사나 볼트 등을 넣을 때 더욱 안정적으로 고정시키기 위해 필요한 작업이다. 따라서 정답은 "카운터 보링"이다.
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23. 절삭저항 3분력의 크기로 가장 적당한 것은? (단, 탄소강을 초경합금으로 가공할 때 주분력 P1, 이송 분력 P2, 배분력 P3 으로 표시한다.)

  1. P1 ＞ P2 ＞ P3
  2. P1 ＞ P3 ＞ P2
  3. P2 ＞ P1 ＞ P3
  4. P3 ＞ P2 ＞ P1
(정답률: 69%)
  • 탄소강은 경화처리를 통해 강도를 높일 수 있지만, 가공 시에는 절삭저항이 크게 발생한다. 이때, 초경합금으로 가공할 때 주분력 P1은 가공 과정에서 발생하는 마찰력으로 인해 가장 크게 작용하며, 이는 절삭저항의 대부분을 차지한다. 이송 분력 P2는 칼날과 가공물 사이의 접촉면에서 발생하는 저항으로, P1보다는 작지만 중요한 역할을 한다. 마지막으로 배분력 P3은 칼날과 가공물 사이의 접촉면에서 발생하는 압력으로, P1과 P2보다는 작은 값이다. 따라서, 절삭저항 3분력의 크기로 가장 적당한 것은 "P1 ＞ P3 ＞ P2"이다.
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24. 선반가공에서 테이퍼를 절삭하는 방법이 아닌 것은?

  1. 복식공구대 이용
  2. 심압대 센터를 편위시킴
  3. 백 기어를 사용
  4. 테이퍼 절삭장치 이용
(정답률: 61%)
  • 백 기어는 회전하는 축과 이동하는 축이 직교하는 구조로, 회전축과 이동축을 동시에 제어하여 정밀한 절삭이 가능합니다. 따라서 테이퍼를 절삭하는 데에도 적용할 수 있습니다. 반면에 복식공구대, 심압대 센터, 테이퍼 절삭장치는 각각 다른 원리로 작동하며, 백 기어와는 관련이 없습니다.
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25. 사인바(sine bar)로 정밀하게 측정할 수 있는 각도는 몇 도까지 인가?

  1. 25°
  2. 35°
  3. 45°
  4. 55°
(정답률: 75%)
  • 사인바는 일반적으로 45도까지 측정할 수 있습니다. 이는 사인바의 구조상 두 개의 블록이 90도 각도로 배치되어 있기 때문입니다. 따라서 각 블록은 최대 45도까지 측정할 수 있으며, 이를 합치면 90도까지 측정할 수 있습니다.
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26. 단조작업에서 자유낙하 할 때 낙하거리를 h, 중력가속도를 g, 해머의 타격속도를 V라 할때 타격속도를 구하는 식은 어느 것인가?

(정답률: 41%)
  • 정답은 "" 이다.

    해당 식은 V = √(2gh)로, 자유낙하 운동에서 물체의 운동에너지와 위치에너지가 변환되는 과정에서 운동에너지가 최대가 되는 지점에서 타격속도가 최대가 되기 때문이다. 이 때 최대 운동에너지는 위치에너지의 2배이므로 √(2gh)로 구할 수 있다.
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27. CNC 공작기계의 구성을 인체와 비교할 때 손과 발에 해당되는 것은?

  1. 서보 모터
  2. 유압 유닛
  3. 강전 제어반
  4. 기계 본체
(정답률: 65%)
  • 서보 모터는 CNC 공작기계에서 손과 발에 해당된다. 이는 CNC 공작기계에서 움직임을 제어하는 역할을 하기 때문이다. 서보 모터는 전기 신호를 받아 움직이며, 정밀한 위치 제어와 속도 제어가 가능하다. 따라서 CNC 공작기계에서 정확한 가공이 가능하도록 서보 모터가 중요한 역할을 한다.
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28. 지름 200 mm의 로울러로 40 mm의 판재를 1회 열간압연하여 32 mm가 되었을 때 압하량은?

  1. 8 mm
  2. 20 mm
  3. 5 mm
  4. 15 mm
(정답률: 47%)
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29. 프레스 가공의 분류 방법 중에서 전단가공에 속하지 않는 가공법은?

  1. 트리밍
  2. 쉐이빙
  3. 정밀타발
  4. 스웨이징
(정답률: 58%)
  • 전단가공은 재료를 자르는 가공법이지만, 스웨이징은 재료를 구부리는 가공법이다. 따라서 전단가공에 속하지 않는 가공법 중에서 스웨이징이 정답이다.
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30. 금형을 용도별로 분류했을 때 주조형 금형에 속하지 않는 것은?

  1. 진공 성형형
  2. 셸몰드형
  3. 중력 주조형
  4. 로스트 왁스형
(정답률: 48%)
  • 주조형 금형은 주로 금속을 주조하는데 사용되는데, "진공 성형형"은 금속 주조가 아닌 플라스틱 등의 소재를 진공 성형하는데 사용되는 형태의 금형이기 때문에 주조형 금형에 속하지 않습니다.
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31. NC선반 프로그램 작성시 공작물의 회전수에 대한 지령은 다음 중 어느 코드를 사용하는가?

  1. G코드
  2. S코드
  3. T코드
  4. M코드
(정답률: 82%)
  • 공작물의 회전수에 대한 지령은 S코드를 사용한다. S코드는 주축 회전 속도를 나타내며, 회전속도를 조절하여 공작물의 가공 속도를 조절할 수 있다. G코드는 프로그램의 시작과 종료, 이동 방향 등을 지정하는데 사용되며, T코드는 공구 교환을 위해 사용되고, M코드는 기계의 부가기능을 제어하는데 사용된다.
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32. 금속표면처리 방법을 설명한 것 중 맞는 것은?

  1. 칼로라이징이란 금속표면에 크롬을 침투시켜 내식성을 증가한다.
  2. 크로마이징이란 금속표면에 알루미늄을 침투시켜 강도를 증가시킨다.
  3. 화염경화법이란 금속표면에 질소, 탄소막을 만드는 것이다.
  4. 실리콘나이징이란 금속표면에 규소를 침투시켜 내식성을 증가시킨다.
(정답률: 70%)
  • 정답은 "실리콘나이징이란 금속표면에 규소를 침투시켜 내식성을 증가시킨다." 이다. 이유는 규소는 금속과 결합하여 내식성을 향상시키는 데 효과적이기 때문이다.
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33. 눈금선의 간격 ℓ =0.5mm, 최소눈금 s=0.001mm인 마이크로 인디케이터의 배율 V는?

  1. 0.5
  2. 5
  3. 50
  4. 500
(정답률: 61%)
  • 마이크로 인디케이터의 배율 V는 최대 측정값을 최소 눈금으로 나눈 값이다. 최대 측정값은 눈금선의 간격인 0.5mm를 1mm로 나눈 값인 0.5mm이다. 이를 최소 눈금인 0.001mm로 나누면 500이므로, 정답은 "500"이다.
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34. 절삭공구 재료로 사용하는 스텔라이트의 주성분은 다음 중 어느 것인가?

  1. W - C - Co - Cr
  2. W - C - Cu
  3. Co - Mo - C
  4. Co - C - W - Cu
(정답률: 73%)
  • 절삭공구 재료로 사용하는 스텔라이트의 주성분은 "W - C - Co - Cr"이다. 이는 스텔라이트가 고강도, 내식성, 내마모성, 내열성 등의 우수한 물성을 가지기 위해 필요한 주요 성분들이기 때문이다. W(텅스텐)은 고강도와 내열성을, C(탄소)는 경도와 내마모성을, Co(코발트)는 내식성과 인성을, Cr(크롬)은 내식성을 증가시키는 역할을 한다. 따라서 이러한 성분들이 조합된 "W - C - Co - Cr"이 절삭공구 재료로 사용되는 이유이다.
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35. 배럴속에 공작물을 넣고 회전시켜 끝 다듬질을 하는것은?

  1. 버니싱
  2. 샌드블라스팅
  3. 쇼트피닝
  4. 텀블링
(정답률: 38%)
  • 배럴속에 공작물을 넣고 회전시켜 끝 다듬질을 하는 것을 텀블링이라고 합니다. 이는 공작물의 표면을 부드럽게 다듬어주는 방법으로, 다양한 크기와 모양의 미세한 연마재와 함께 회전시켜서 공작물의 모든 면을 균일하게 연마시키는 방법입니다. 따라서 텀블링은 공작물의 마무리 작업에 매우 유용하게 사용됩니다.
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36. 특수가공방법 중에서 스테인리스강이나, 알루미늄, 콘크리트, 내화벽돌등의 고속절단이 가능한 가공방법은?

  1. CNC 와이어컷 가공
  2. CNC 방전가공
  3. 고속 액체 제트 가공
  4. 고속숫돌 절단가공
(정답률: 49%)
  • 고속 액체 제트 가공은 고압의 액체를 노즐을 통해 분사하여 고속으로 원료를 절단하는 방법이다. 이 방법은 물론 스테인리스강이나 알루미늄과 같은 금속재료를 빠르게 절단할 수 있을 뿐만 아니라, 콘크리트나 내화벽돌과 같은 비금속재료도 고속으로 절단할 수 있다. 또한, 이 방법은 절삭력이 강하고 정밀도가 높아서 다양한 형태의 가공이 가능하며, 열변형이나 변형이 없어서 원료의 품질을 유지할 수 있다. 따라서, 고속 액체 제트 가공은 다양한 산업 분야에서 활용되고 있다.
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37. CNC 선반에서 주축과 관계가 없는 기능은?

  1. M03
  2. M04
  3. M05
  4. M08
(정답률: 76%)
  • M08은 스프레이 쿨런트 기능으로, 주축과 관계없이 작동하는 기능입니다. 반면에 M03, M04, M05는 모두 주축 회전 방향과 속도를 제어하는 기능입니다.
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38. 리머 작업시 가장 적합한 작업 조건은?

  1. 드릴작업보다 고속으로 작업하고 이송은 작게 한다.
  2. 드릴작업보다 고속으로 작업하고 이송은 크게 한다.
  3. 드릴작업보다 저속으로 작업하고 이송은 크게 한다.
  4. 드릴작업과 비슷한 절삭속도로 하고 이송은 크게 한다.
(정답률: 66%)
  • 리머 작업은 절삭속도보다는 정밀도와 표면 품질이 중요하기 때문에, 드릴작업보다는 저속으로 작업하는 것이 적합합니다. 이송을 크게 하면 작업 시간이 늘어나지만, 정확한 작업이 가능해지므로 가장 적합한 작업 조건입니다.
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39. 강의 펄라이트(pearlite)조직을 설명한 것 중 옳은 것은?

  1. 페라이트 + Fe3C 의 층상 혼합물
  2. γ고용체와 Fe3C 의 혼합물
  3. α 고용체와 γ고용체의 혼합물
  4. δ 고용체와 α 고용체의 혼합물
(정답률: 48%)
  • 펄라이트는 강철의 조직 중 하나로, 페라이트와 Fe3C의 층상 혼합물입니다. 이는 강철이 냉각되면서 Fe3C가 생성되고, 이것이 페라이트와 층상으로 혼합되어 만들어지기 때문입니다. 따라서 "페라이트 + Fe3C 의 층상 혼합물"이 옳은 설명입니다.
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40. 공작물 주위에 정확한 간격으로 구멍을 뚫거나 기타 기계의 가공에 사용되며, 이들 작업을 수행하기 위하여 지그의 몸체 또는 플런저가 분할핀으로 사용되는 것은?

  1. 분할 지그 (indexing jig)
  2. 리프 지그 (leaf jig)
  3. 채널 지그 (channel jig)
  4. 박스 지그 (box jig)
(정답률: 94%)
  • 분할 지그는 정확한 간격으로 구멍을 뚫거나 기계의 가공을 수행하기 위해 사용되는데, 이때 지그의 몸체나 플런저가 분할핀으로 사용되어 작업을 수행한다. 따라서 분할 지그가 정답이다. 리프 지그는 잎사귀 모양의 작업물을 가공할 때 사용되며, 채널 지그는 채널 모양의 작업물을 가공할 때 사용된다. 박스 지그는 상자 모양의 작업물을 가공할 때 사용된다.
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3과목: 금형재료 및 정밀계측

41. 중심거리 100mm 사인바로 제품의 기울기를 측정하니 양쪽로 울러에 쌓여진 게이지 블록의 조합량이 각각 (1.002)와 (1.005 + 1.01) 이었다면 기울기를 계산하는 식은?

(정답률: 71%)
  • 기울기를 계산하는 식은 다음과 같다.

    기울기 = (양쪽 게이지 블록의 조합량 차이) / (중심거리)

    여기서 양쪽 게이지 블록의 조합량 차이는 (1.005 + 1.01) - 1.002 = 1.013 - 1.002 = 0.011 이다.

    따라서 기울기 = 0.011 / 100 = 0.00011 이다.

    정답은 "" 이다. 이유는 기울기를 계산하는 식이 올바르게 나와 있기 때문이다.
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42. 다음중 나사의 유효경을 측정하기에 가장 부적합한 측정기는?

  1. 투영기
  2. 형상측정기
  3. 공구현미경
  4. 외측마이크로미터와 삼침게이지
(정답률: 40%)
  • 나사의 유효경을 측정하기에 가장 부적합한 측정기는 형상측정기입니다. 이는 형상측정기가 나사의 유효경을 측정하기에는 적합하지 않은 측정기기이기 때문입니다. 형상측정기는 주로 평면도, 곡면도, 윤곽선 등의 형상을 측정하는데 사용되며, 나사의 유효경을 측정하기에는 다른 측정기기들이 더 적합합니다.
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43. 발전기, 전동기, 변압기 등의 철심재료에 적합한 특수강은?

  1. 저탄소강에 Si를 첨가한 강
  2. 탄소강에 Pb 혹은 흑연을 첨가시켜 만든강
  3. 저탄소강에 Ni을 첨가시켜 만든강
  4. 탄소강에 Mn을 첨가한 강
(정답률: 31%)
  • 발전기, 전동기, 변압기 등의 철심재료는 자기적인 특성이 중요하므로 자기강성이 높은 재료가 필요합니다. Si는 철에 첨가하면 자기강성이 증가하므로 저탄소강에 Si를 첨가한 강이 적합합니다.
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44. 3차원 측정기의 프로브에서 광학계를 이용한 것으로, 접촉측정이 부적당하거나, 곤란한 얇은 물체 혹은 연한 물체, 작은 구멍의 좌표측정, 금긋기선의 위치 측정 등에 쓰이는 프로브는?

  1. 접촉식 프로브
  2. 비접촉식 프로브
  3. 전방향성 접촉신호 프로브
  4. 변위검출형 프로브
(정답률: 83%)
  • 비접촉식 프로브는 광학계를 이용하여 측정을 하기 때문에 측정 대상에 직접 접촉하지 않아도 되며, 얇은 물체나 작은 구멍 등의 좌표측정이 가능하다. 따라서 접촉이 어려운 물체나 미세한 위치 측정에 적합하다.
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45. 단면적 A = 20mm2, 길이 ℓ =100 mm인 균일단면의 강봉을 측정압 P=1kgf으로 측정할 때 압축 탄성변형량은? (단, 강의 세로 탄성계수는 20 × 104 kgf/mm2 이다.)

  1. 0.1㎛
  2. 0.025㎛
  3. 0.25㎛
  4. 0.005㎛
(정답률: 40%)
  • 압력 P=1kgf, 단면적 A=20mm2, 세로 탄성계수 E=20 × 104 kgf/mm2, 길이 ℓ=100mm 이므로 압축 변형량 ΔL은 다음과 같이 구할 수 있다.

    ΔL = (P/A) / E = (1kgf / 20mm2) / (20 × 104 kgf/mm2) = 0.00025mm = 0.025㎛

    따라서 정답은 "0.025㎛"이다.
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46. 공작물을 가공 무늬에 직각인 방향으로 절단했을때 그 절단 입구에 나타나는 요철의 곡선은?

  1. 거칠기 곡선
  2. 중심선 거칠기 곡선
  3. 단면곡선
  4. 파상도 곡선
(정답률: 68%)
  • 공작물을 가공 무늬에 직각인 방향으로 절단하면, 절단면은 공작물의 단면이 됩니다. 이 단면을 보면, 공작물의 형태와 구조가 드러나게 됩니다. 이때, 절단 입구에 나타나는 요철의 곡선을 단면곡선이라고 합니다. 이는 공작물의 형태와 구조를 파악하는데 중요한 정보를 제공합니다. 따라서, 정답은 "단면곡선"입니다.
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47. 탄소강에서 펄라이트 조직중의 시멘타이트의 양은?

  1. 0.8%
  2. 12%
  3. 32%
  4. 88%
(정답률: 48%)
  • 탄소강에서 펄라이트 조직은 시멘타이트와 펄라이트로 이루어져 있습니다. 이 중 시멘타이트의 양은 보통 12% 정도입니다. 따라서 정답은 "12%"입니다.
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48. 다음 공구강 중 담금질 작업시 치수 변화가 크기 때문에 단순 형상의 금형재료로 적합한 것은?

  1. 탄소 공구강
  2. 저합금 공구강
  3. 내충격합금 공구강
  4. 고속도 공구강
(정답률: 66%)
  • 탄소 공구강은 담금질 작업시 치수 변화가 크기 때문에 단순 형상의 금형재료로 적합합니다. 이는 탄소 공구강이 열처리에 의해 경도가 높아지는 특성 때문입니다. 따라서 담금질 작업시에도 변형이 적고, 내구성이 뛰어나기 때문에 금형재료로 적합합니다.
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49. 공장에서 측정기를 선정할 때 고려해야 할 사항으로 관련이 가장 적은 것은?

  1. 공차
  2. 제품 수량
  3. 측정범위
  4. 제품의 기계적 성질
(정답률: 42%)
  • 공장에서 측정기를 선정할 때, 제품의 기계적 성질은 고려해야 할 사항과는 관련이 적습니다. 이는 측정기의 선택은 주로 측정 대상의 크기, 형태, 특성 등과 관련이 있기 때문입니다. 제품의 기계적 성질은 제품의 품질을 평가하는 데 중요하지만, 측정기의 선택과는 직접적인 연관성이 적습니다.
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50. 다음 한계 게이지의 종류 중 축용 한계 게이지는?

  1. 판형 플러그 게이지
  2. 봉(bar) 게이지
  3. 스냅(snap) 게이지
  4. 테보(tebo) 게이지
(정답률: 65%)
  • 축용 한계 게이지는 측정 대상의 축 방향으로 측정하는 게이지를 말합니다. 스냅 게이지는 이러한 축 방향으로 측정하는 게이지 중 하나로, 측정 대상의 표면에 스냅을 끼우고 눌러서 측정합니다. 스냅 게이지는 측정 대상의 표면에 끼우기만 하면 되기 때문에 사용이 간편하며, 측정 범위도 넓어 다양한 측정에 사용됩니다.
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51. 다음 측정기 중에서 공작물의 실제치수를 직접 알 수 없는 측정기는?

  1. 버니어캘리퍼스
  2. 마이크로미터
  3. 하이트 게이지
  4. 다이얼 게이지
(정답률: 71%)
  • 다이얼 게이지는 공작물의 실제치수를 직접 측정하는 것이 아니라, 해당 부품의 상대적인 크기를 비교하여 측정하는 측정기이기 때문에 공작물의 실제치수를 직접 알 수 없습니다. 따라서 다이얼 게이지는 공작물의 정확한 크기를 측정하기 위해서는 다른 측정기와 함께 사용되어야 합니다.
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52. 다음중 오토콜리메이터로 측정할 수 없는 항목은?

  1. 진직도
  2. 평행도
  3. 직각도
  4. 표면 거칠기
(정답률: 83%)
  • 오토콜리메이터는 표면의 평행도, 직각도, 진직도 등을 측정할 수 있지만, 표면 거칠기는 측정할 수 없습니다. 이는 표면 거칠기는 표면의 울퉁불퉁함을 나타내는 것으로, 오토콜리메이터는 표면의 평탄도를 측정하는데 초점을 두고 있기 때문입니다. 따라서 표면 거칠기는 다른 측정기기를 사용해야 합니다.
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53. 침탄과 동시에 질화도 되므로 침탄질화법 또는 청화법이라고 하는 열처리법은?

  1. 고체 침탄법
  2. 액체 침탄법
  3. 가스 침탄법
  4. 전해 경화법
(정답률: 37%)
  • 침탄질화법은 고체 물질을 액체나 가스 상태로 변화시키는 과정에서 질화되는 열처리법입니다. 이 중에서 액체 침탄법은 고체 물질을 액체로 녹인 후 질화시키는 방법으로, 고체 상태에서 질화시키는 고체 침탄법과는 달리 녹인 액체 상태에서 질화시키므로 더욱 균일한 질화층을 형성할 수 있습니다. 따라서 액체 침탄법이 가장 효과적인 침탄질화법 중 하나입니다.
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54. 다음의 수지들 중 열경화성수지가 아닌 것은?

  1. 페놀 수지
  2. 에폭시 수지
  3. 멜라민 수지
  4. 폴리에틸렌
(정답률: 82%)
  • 정답은 "폴리에틸렌"입니다. 폴리에틸렌은 열경화성수지가 아닌 열가소성수지로, 열에 의해 분해되지 않고 녹지 않는 특성을 가지고 있습니다. 이는 열에 대한 안정성이 높은 것을 의미합니다. 하지만 열경화성수지는 열에 노출되면 분자 구조가 변화하여 고분자가 결합되어 더 이상 용해되지 않는 고체로 변화하는 반면, 폴리에틸렌은 열에 노출되어도 분자 구조가 변하지 않고 용해성을 유지합니다. 따라서 폴리에틸렌은 열경화성수지가 아닌 열가소성수지입니다.
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55. 회주철에 대한 설명 중 틀린 것은?

  1. 인장력에 약하고 깨지기 쉽다.
  2. 탄소강에 비해 진동에너지의 흡수가 되지 않는다.
  3. 주조 및 절삭성이 우수하다.
  4. 유동성이 좋아 복잡한 형태의 주물을 만들 수 있다.
(정답률: 49%)
  • "탄소강에 비해 진동에너지의 흡수가 되지 않는다."라는 설명이 틀린 것이다. 회주철은 탄소강보다 진동에너지를 더 많이 흡수한다. 이는 회주철이 탄소강보다 더 유연하고 탄성이 높기 때문이다. 따라서 회주철은 진동이나 충격에 더 잘 견딜 수 있다.
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56. 냉간가공용 다이스강이 아닌 것은?

  1. Cr-Mo-W-V 강
  2. Ni-Cr-Mo-V 강
  3. W-Cr-Mn 강
  4. W-Cr 강
(정답률: 39%)
  • "Cr-Mo-W-V 강"은 냉간가공용 다이스강으로 사용되지 않는다. 이는 주로 고온하고 고압의 환경에서 사용되는 고강도 강종으로, 내식성과 내열성이 뛰어나기 때문에 석유화학 산업, 항공우주 산업 등에서 사용된다.
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57. 펄라이트(Pearlite)의 생성되는 과정에서 틀린 것은?

  1. Fe3C의 핵이 성장한다.
  2. α 가 생긴 입자에 Fe3C가 생긴다.
  3. γ의 결정립계에 Fe3C의 핵이 생긴다.
  4. Fe3C의 주위에 γ 가 생긴다.
(정답률: 21%)
  • "Fe3C의 주위에 γ가 생긴다"는 것이 틀린 것입니다. 펄라이트는 강철 내부에서 단순한 과정으로 생성됩니다. 우선, 강철이 높은 온도에서 빠르게 냉각되면, 강철 내부의 모든 원자가 고체 상태로 유지됩니다. 이 상태에서 강철은 강도가 높지만 깨지기 쉬운 상태입니다. 그러나 강철이 천천히 냉각되면, 일부 원자들이 용융 상태로 돌아갑니다. 이 용융 상태에서, Fe3C의 핵이 생성되고, 이 핵은 성장하여 α와 γ의 결정립계에 Fe3C의 입자가 생성됩니다. 따라서, "Fe3C의 핵이 성장한다", "α가 생긴 입자에 Fe3C가 생긴다", "γ의 결정립계에 Fe3C의 핵이 생긴다"는 모두 맞는 설명입니다.
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58. 알루미늄 합금으로 점도가 좋으며 대량 생산을 할 경우 어느 주조법이 가장 좋은가?

  1. 원심주조법
  2. 칠드주조법
  3. 주물주조법
  4. 다이캐스팅법
(정답률: 80%)
  • 알루미늄 합금은 다이캐스팅법으로 대량 생산하기에 가장 적합합니다. 이는 다이캐스팅법이 고속으로 주조할 수 있어 대량 생산에 용이하며, 알루미늄 합금의 점도가 좋기 때문에 다이캐스팅법으로 생산 시 높은 정밀도와 품질을 유지할 수 있기 때문입니다.
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59. 구리(Cu)계 소결 오일레스(oilless)베어링 합금의 주요 성분으로 알맞는 것은?

  1. Cu + Zn + Si
  2. Cu + Sn + C
  3. Cu + Sn + Fe
  4. Cu + Zn + C
(정답률: 38%)
  • 구리(Cu)계 소결 오일레스 베어링 합금은 고온에서도 안정적인 성능을 유지해야 하므로, 내열성이 높은 주요 성분인 탄소(C)가 필요하다. 또한, 스네이(주석, Sn)은 마찰 저항과 내마모성을 향상시키는 역할을 하며, 구리(Cu)와 함께 사용되는 것이 일반적이다. 따라서, 정답은 "Cu + Sn + C"이다.
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60. 현장에서 투영기를 이용하여 부품을 대량으로 검사할 때 가장 좋은 방법은?

  1. 차트(chart)에 의한 비교측정
  2. 스크린상의 유리자 이용
  3. 필러식 현미경
  4. X-Y좌표축의 읽음에 의한 검사
(정답률: 82%)
  • 차트에 의한 비교측정은 부품의 크기와 모양을 정확하게 비교하여 검사할 수 있기 때문입니다. 스크린상의 유리자 이용은 부품의 크기와 모양을 실제 크기와 다르게 보여줄 수 있고, 필러식 현미경은 부품의 세부적인 결함을 검사하기 어렵기 때문입니다. X-Y좌표축의 읽음에 의한 검사는 정확한 측정이 어렵고 시간이 많이 소요되기 때문에 차트에 의한 비교측정이 가장 좋은 방법입니다.
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