사출(프레스)금형산업기사 필기 기출문제복원 (2005-03-06)

사출(프레스)금형산업기사
(2005-03-06 기출문제)

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1과목: 금형설계

1. 투영면적이 큰 것, 또는 성형품의 측면에 게이트를 붙일수 없을 때 사용되며, 비교적 변형이 적은 성형품을 만들수 있는 게이트는?

  1. 팬 게이트
  2. 디스크 게이트
  3. 핀 포인트 게이트
  4. 태브 게이트
(정답률: 84%)
  • 핀 포인트 게이트는 작고 섬세한 핀 모양의 게이트로, 성형품의 표면에 거의 영향을 주지 않으며, 투영면적이 큰 성형품에도 적용할 수 있어 변형이 적은 성형품을 만들 수 있습니다. 따라서 이 보기에서 정답은 핀 포인트 게이트입니다.
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2. 일반적으로 사출금형의 강도계산시 사용되는 수지의 압력은?

  1. 100 - 300kgf/cm2
  2. 300 - 500kgf/cm2
  3. 500 - 700kgf/cm2
  4. 700 - 900kgf/cm2
(정답률: 30%)
  • 사출금형에서 사용되는 수지의 압력은 주로 500 - 700kgf/cm2 범위 내에서 계산됩니다. 이는 사출금형에서 사용되는 수지의 크기와 형태, 그리고 사출성형에 사용되는 재료의 특성 등을 고려하여 결정됩니다. 높은 압력은 금형 내부의 재료에 큰 힘을 가해 파손이나 변형을 유발할 수 있으므로 적절한 압력을 선택하는 것이 중요합니다.
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3. 폴리에틸렌(PE) 수지의 성형시 금형온도로 적절한 것은?

  1. 40 - 60℃
  2. 80 - 100℃
  3. 100 - 120℃
  4. 140 - 160℃
(정답률: 28%)
  • 폴리에틸렌(PE)은 저온에서도 성형이 가능한 열가소성 고분자로, 금형온도가 높을수록 녹아내리거나 변형될 가능성이 있습니다. 따라서 적절한 금형온도는 40 - 60℃ 정도로 낮게 유지하는 것이 적합합니다.
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4. 분할캐비티의 운동량이 10mm이고, 앵귤러 핀의 경사 각도가 10°일 때 앵귤러 핀의 작용 길이는 약 얼마인가? (단, 틈새는 0.2mm이다.)

  1. 46.55mm
  2. 56.42mm
  3. 58.45mm
  4. 48.42mm
(정답률: 48%)
  • 앵귤러 핀의 작용 길이는 다음과 같이 계산할 수 있다.

    앵귤러 핀의 작용 길이 = (운동량 × 틈새) / (tan(경사각))

    여기에 주어진 값들을 대입하면,

    앵귤러 핀의 작용 길이 = (10mm × 0.2mm) / (tan(10°)) ≈ 56.42mm

    따라서 정답은 "56.42mm" 이다.
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5. 공기 이젝팅 방법의 설명 중 틀린 것은?

  1. 두께가 두꺼운 제품에 적용한다.
  2. 밀핀의 자국이 나지않는다.
  3. 구조가 간단하며 비용도 싸다.
  4. 공기압은 5∼6㎏/cm2을 보낸다.
(정답률: 58%)
  • "두께가 두꺼운 제품에 적용한다."라는 설명이 틀린 것은 아니다. 이는 공기 이젝팅 방법의 장점 중 하나로, 두꺼운 제품에도 적용할 수 있다는 것을 의미한다. 이 방법은 구조가 간단하며 비용도 싸고, 밀핀의 자국이 나지 않는다는 장점이 있으며, 공기압은 5∼6㎏/cm2을 보낸다.
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6. 사출용적이 112cm3이고 용융수지의 밀도가 1.05(g/cm3)인 사출기의 사출량은 얼마인가? (단, 사출효율은 85%이다.)

  1. 약 91(g)
  2. 약 100(g)
  3. 약 118(g)
  4. 약 138(g)
(정답률: 53%)
  • 사출용적은 용융수지가 사출기 내에서 차지하는 공간의 크기를 의미한다. 따라서 사출용적과 용융수지의 밀도를 곱하면 사출기 내에 들어가는 용융수지의 질량을 구할 수 있다.

    용융수지의 질량 = 사출용적 x 용융수지의 밀도 = 112cm3 x 1.05(g/cm3) = 117.6g

    하지만 문제에서 사출효율이 85%라고 주어졌으므로, 실제 사출량은 이 값의 85%가 된다.

    실제 사출량 = 117.6g x 0.85 = 99.96g (약 100(g))

    따라서 정답은 "약 100(g)"이다.
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7. 투명제품에 기포가 발생하는 경우 이것을 없애는 방법으로 잘못 된 것은?

  1. 게이트, 러너를 작게한다.
  2. 사출압력을 높인다.
  3. 수지는 성형전에 예비 건조한다.
  4. 급격한 살두께 변화를 줄인다.
(정답률: 48%)
  • 게이트와 러너를 작게하는 것은 기포 발생을 줄이는 방법 중 하나이다. 작은 게이트와 러너는 노즐에서 플라스틱이 흐르는 속도를 늦추고, 압력을 분산시켜 기포 발생을 줄일 수 있다. 따라서 이 방법은 올바른 방법이다. 사출압력을 높이는 것은 오히려 기포 발생을 더욱 촉진시킬 수 있으므로 잘못된 방법이다. 수지를 예비 건조하는 것과 살두께 변화를 줄이는 것은 기포 발생과는 직접적인 연관이 없는 방법이므로 올바르지 않다.
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8. 금형에 있어 성형품에 해당하는 공간부분을 무엇이라고 말하는가?

  1. 캐비티(cavity)
  2. 인서트(insert)
  3. 코어핀(core pin)
  4. 랜드(land)
(정답률: 85%)
  • 캐비티는 금형의 한 부분으로, 성형품이 만들어지는 공간을 말합니다. 즉, 캐비티는 금형에서 성형품의 모양이 결정되는 부분입니다. 따라서 캐비티는 성형품의 외형과 크기를 결정하는 중요한 역할을 합니다.
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9. 러너리스금형에 사용할 수 없는 수지는?

  1. 나이론
  2. 폴리스티렌
  3. 폴리프로필렌
  4. ABS
(정답률: 75%)
  • 나이론은 고온과 고압에서도 안정적인 성질을 가지고 있어, 러너리스금형에서 사용하기에 적합합니다. 하지만 폴리스티렌, 폴리프로필렌, ABS는 고온과 고압에서 변형될 가능성이 있어, 러너리스금형에 사용하기에는 적합하지 않습니다. 따라서 정답은 "나이론"입니다.
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10. 금형 캐비티 내의 평균압력이 300kg/cm2이고, 캐비티의 투영면적이 100cm2 이라면 이때 형체력은 얼마인가?

  1. 10 ton
  2. 20 ton
  3. 30 ton
  4. 40 ton
(정답률: 89%)
  • 형체력 = 평균압력 × 투영면적 = 300kg/cm2 × 100cm2 = 30,000kg = 30 ton

    평균압력과 투영면적을 곱하여 형체력을 구할 수 있습니다. 따라서, 이 문제에서는 300kg/cm2 × 100cm2 = 30,000kg = 30 ton 이 됩니다.
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11. 굽힘 반경이 판두께에 비하여 아주 작은 굽힘가공을 할 때 균열을 방지하기 위하여 판재의 압연방향과 굽힘선은 어떠한 방향으로 하는 것이 가장 좋은가?

  1. 같은 방향
  2. 30°방향
  3. 60°방향
  4. 90°방향
(정답률: 60%)
  • 판재의 압연방향과 굽힘선이 같은 방향으로 되어 있으면 굽힘 시에 판재 내부에서 응력이 집중되어 균열이 발생할 가능성이 높아지기 때문에, 굽힘선이 압연방향과 90°방향으로 되어 있어야 한다. 이렇게 하면 굽힘 시에 응력이 균등하게 분포되어 균열 발생을 방지할 수 있다.
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12. 다음 중 복합금형(compound die)에 대한 설명으로 틀린 것은?

  1. 순차이송금형에 비하여 재료 사용면에서 우수하다.
  2. 제품의 내외 윤곽의 버(burr)가 동일 방향에 있다.
  3. 순차이송금형에 비하여 제품의 정도가 높다.
  4. 순차이송금형에 비하여 금형구조가 간단하다.
(정답률: 79%)
  • 복합금형은 여러 가지 작업을 한 번에 처리할 수 있는 금형으로, 순차이송금형에 비해 금형구조가 간단하다는 설명은 틀린 설명입니다. 복합금형은 여러 가지 작업을 한 번에 처리하기 때문에 금형의 구조가 복잡해질 수 있습니다.
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13. 프로그레시브 금형(progressive die)에서 파일럿 핀을 사용하는 목적 중 가장 적당한 것은?

  1. 소재를 눌러주기 위해서
  2. 가공한 스크랩을 떨어버리기 위해서
  3. 소재의 이송피치를 정확히 맞추어주기 위하여
  4. 재료가 넓을 때 움직이지 않도록하기 위해서
(정답률: 90%)
  • 프로그레시브 금형에서 파일럿 핀은 소재의 이송피치를 정확히 맞추어주기 위해 사용됩니다. 이는 금형 내에서 다양한 작업이 이루어지는 과정에서 소재가 정확한 위치에 위치하도록 하여 가공 정확도를 높이기 위함입니다.
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14. 지름이 60mm인 원통컵을 지름이 100mm의 블랭크로 1회에 드로잉 할 때 필요한 드로잉률은?

  1. 0.4
  2. 0.6
  3. 0.7
  4. 1.7
(정답률: 93%)
  • 드로잉률은 원래 지름과 최종 지름의 차이를 원래 지름으로 나눈 값입니다. 이 경우, 최종 지름은 100mm이고 원래 지름은 60mm이므로 차이는 40mm입니다. 따라서 드로잉률은 40mm를 60mm으로 나눈 값인 0.6이 됩니다.
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15. 일반적으로 시판되는 펀치의 표준적인 고정방법으로 호환성이 좋은 방법은 다음 중 어느 것인가?

  1. 나사 고정 방식
  2. 녹핀 고정 방식
  3. 콜러 고정 방식
  4. 데브콘 고정 방식
(정답률: 8%)
  • 콜러 고정 방식은 펀치의 끝 부분에 콜러라는 부품을 끼워서 고정하는 방식으로, 다양한 크기의 펀치와 호환성이 좋습니다. 또한 콜러를 교체함으로써 펀치의 사용 수명을 연장할 수 있습니다. 따라서 일반적으로 시판되는 펀치의 표준적인 고정방법으로 콜러 고정 방식이 가장 많이 사용됩니다.
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16. 트랜스퍼 금형의 가공공정 설정시 유의할 사항이 아닌 것은?

  1. 프레스 스트로크가 충분한가
  2. 재료의 중간 풀림 공정 설정
  3. 가공 제품의 적절한 위치결정
  4. 최후에 가공레이 아웃은 무리가 없는가
(정답률: 61%)
  • 재료의 중간 풀림 공정 설정은 트랜스퍼 금형의 가공 과정에서 유의해야 할 사항이 아닙니다. 이는 금형의 설계나 가공 시에 고려되어야 하는 사항이며, 중간 풀림이 발생하지 않도록 적절한 금형 디자인과 가공 기술을 적용해야 합니다. 따라서 이 보기에서 정답은 "재료의 중간 풀림 공정 설정"입니다.
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17. 원통형, 각통형, 반구형 등 밑이 있고 이음새가 없는 용기 가공을 하는 것은?

  1. 커얼링
  2. 드로잉
  3. 블랭킹
  4. 네킹
(정답률: 73%)
  • 드로잉은 밑면이 있는 용기 가공 기술 중 하나로, 금속 시트를 원하는 형태로 끌어당기는 과정을 말합니다. 이 때 이음새가 없는 원통형, 각통형, 반구형 등의 형태를 만들 수 있습니다. 따라서 이 문제에서 정답은 "드로잉"입니다.
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18. 스트립 소재(두께 1mm)의 가장자리를 폭 10mm, 깊이 2mm로 노칭하고자 할 때의 노칭 다이치수는? (단, 틈새는 두께의 10%로 설계한다,)

  1. 9.8mm
  2. 10mm
  3. 10.1mm
  4. 10.2mm
(정답률: 22%)
  • 가장자리를 폭 10mm, 깊이 2mm로 노칭하고자 한다면, 노칭 다이치수는 두께에서 2배의 2mm와 틈새로 인해 추가로 0.1mm이 필요하므로 1mm + 2mm x 2 + (1mm x 0.1) = 5.2mm가 된다. 따라서 정답은 "10.2mm"이다.
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19. 전단가공에서 펀치의 진행방향과 다이구멍내의 직각방향에 발생하는 저항력을 무엇이라 하는가?

  1. 전단력
  2. 블랭크 홀딩력
  3. 측방력
  4. 쿠션력
(정답률: 29%)
  • 측방력은 펀치의 진행방향과 다이구멍내의 직각방향에 발생하는 저항력을 말합니다. 따라서 이 문제에서는 "전단력"과 "블랭크 홀딩력", "쿠션력"은 펀치의 진행방향과는 관련이 없으므로 정답이 될 수 없습니다.
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20. 다음 중 인력프레스에 해당되는 것은?

  1. 크랭크 프레스
  2. 편심 프레스
  3. 마찰 프레스
  4. 유압 프레스
(정답률: 38%)
  • 인력프레스는 편심 프레스에 해당된다. 편심 프레스는 회전하는 원판과 고정된 슬라이드를 이용하여 압력을 가하는 방식으로, 회전운동과 직선운동을 결합시켜 작동한다. 이에 비해 크랭크 프레스는 회전운동과 직선운동을 분리하여 작동하며, 마찰 프레스는 마찰력을 이용하여 압력을 가하는 방식이다. 유압 프레스는 유압 실린더를 이용하여 작동한다.
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2과목: 기계가공법 및 안전관리

21. 금형용 탄소강 재료를 플레인 밀링 커터로 회전수 30 rpm으로 가공할 때 이송량은 몇 mm/min 인가? (단, 커터잇수 12개, 한날당 이송길이는 0.25mm이다.)

  1. 30
  2. 36
  3. 75
  4. 90
(정답률: 38%)
  • 회전수 30 rpm으로 12개의 커터가 동시에 가공하므로, 실제로는 회전수가 30 x 12 = 360 rpm이 된다. 이에 따라 이송량은 0.25mm x 360 = 90mm/min이 된다. 따라서 정답은 "90"이다.
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22. 테이퍼 구멍을 가진 다이에 재료를 통과시켜 다이 구멍의 최소 단면치수로 가공하는 방법은?

  1. 압연
  2. 인발
  3. 단조
  4. 전조
(정답률: 42%)
  • 테이퍼 구멍을 가진 다이에 재료를 통과시키면 다이 구멍의 크기가 작아지게 되는데, 이때 최소 단면치수로 가공하기 위해서는 재료를 압축하는 것보다는 인발하는 것이 더 효과적이기 때문에 정답은 "인발"입니다. 인발은 재료를 끌어당겨 길이를 늘리는 공정으로, 압축보다는 재료의 단면적을 줄이지 않으면서 길이를 줄이는 것이 가능합니다.
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23. 블랭킹용 프레스 금형가공 기계중 다이와 펀치가공에 주로 사용되는 공작기계는?

  1. 머시닝 센터
  2. 프로파일 연삭기
  3. NC 선반
  4. 와이어컷 방전가공기
(정답률: 77%)
  • 다이와 펀치는 금형의 핵심 부품으로, 정밀한 가공이 필요합니다. 이를 위해 와이어컷 방전가공기는 전기 방전을 이용하여 금속을 정밀하게 가공할 수 있는 기계로, 다이와 펀치의 가공에 적합합니다. 따라서 다이와 펀치의 블랭킹용 프레스 금형가공에 주로 사용됩니다.
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24. 아래 그림은 대표적인 외측 마이크로미터로써 0~25mm를 측정하는 것이다. 눈금이 나타내는 측정값은?

  1. 8.26mm
  2. 8.34mm
  3. 8.525mm
  4. 8.76mm
(정답률: 77%)
  • 이 그림의 눈금은 0.01mm 간격으로 표시되어 있으며, 0부터 8까지의 눈금이 완전히 표시되어 있고, 0.7mm까지의 눈금이 반으로 나누어져 있으므로, 측정값은 8.7mm이다. 그러나 눈금의 한계 오차를 고려해야 하므로, 눈금 한 칸의 오차 범위인 0.005mm를 반영하여 측정값을 보정하면, 8.76mm이 된다. 따라서 정답은 "8.76mm"이다.
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25. 구멍의 키이홈 가공에 가장 적당한 공작 기계는?

  1. 브로칭 머신
  2. 연삭기
  3. 호빙 머신
  4. 호닝
(정답률: 80%)
  • 구멍의 키이홈은 브로칭 머신으로 가공하는 것이 가장 적합합니다. 이는 브로칭 머신이 한 번에 정확하게 깊이와 너비를 제어하여 가공할 수 있기 때문입니다. 반면, 연삭기는 회전체의 외부를 가공하는 데 적합하며, 호빙 머신과 호닝은 내부면을 가공하는 데 적합합니다.
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26. 모(毛), 직물 등으로 만든 원반을 여러장 붙인 바퀴에 미세한 연삭입자를 사용하여 공작물의 표면을 광택내는 작업은?

  1. 호닝
  2. 버핑
  3. 폴리싱
  4. 슈퍼피니싱
(정답률: 59%)
  • 위 문제에서 설명하고 있는 작업은 공작물의 표면을 광택내는 작업이며, 이 작업은 미세한 연삭입자를 사용하여 이루어진다. 이러한 작업을 "버핑"이라고 부른다. 따라서 정답은 "버핑"이다.
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27. 관통되지 않고 바닥이 있는 용기형 가공 금형이 아닌 것은?

  1. 다이 캐스팅 금형(die casting mould)
  2. 플라스틱 금형(Plastic mould)
  3. 유리 금형(glass forming mould)
  4. 피어싱 금형(piercing die)
(정답률: 69%)
  • 피어싱 금형은 관통되어야 하는 금형으로, 물체를 구멍 내는 용도로 사용됩니다. 따라서 바닥이 있는 용기형 가공 금형이 아닌 것입니다. 다이 캐스팅 금형, 플라스틱 금형, 유리 금형은 모두 바닥이 있는 용기형 가공 금형입니다.
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28. 평 볼트, 소형나사 머리부를 가공물의 몸체 내에 들어가게 하기 위해 구멍의 상부를 원통으로 깎아 내는 드릴작업은?

  1. 보링
  2. 스폿 페이싱
  3. 카운터 보링
  4. 카운터 싱킹
(정답률: 84%)
  • 카운터 보링은 구멍의 상부를 원통으로 깎아 내는 작업으로, 가공물의 몸체 내에 평 볼트나 소형나사 머리부를 들어가게 하기 위해 사용된다. 이 작업은 보링 중에 구멍의 상단을 가공하는 것이 아니라, 구멍의 입구에서 시작하여 깊이를 조절하면서 원통형으로 가공하는 것이 특징이다. 따라서 "카운터 보링"이라는 이름이 붙여졌다.
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29. 금형에 표면처리를 하는 목적으로 옳지 않은 것은?

  1. 수명과 생산성 향상
  2. 내열성 및 마찰증가
  3. 금형의 강도 증가
  4. 방식 및 방청
(정답률: 59%)
  • 옳지 않은 것은 "내열성 및 마찰증가"입니다. 표면처리는 주로 금형의 내구성과 수명을 향상시키기 위해 수행됩니다. 내열성 및 마찰증가는 표면처리의 일부로서 수행될 수 있지만, 이것이 유일한 목적은 아닙니다. 따라서, "내열성 및 마찰증가"는 옳지 않은 목적으로 간주됩니다.
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30. 방전가공용 전극의 구비 조건으로 맞지 않는 것은?

  1. 가공전극의 소모가 적을 것
  2. 방전이 안전하고 가공속도가 클 것
  3. 구하기 쉽고 고가품일 것
  4. 기계가공이 쉬울 것
(정답률: 90%)
  • 구하기 쉽고 고가품일 것은 방전가공용 전극의 구비 조건으로 맞지 않는다. 이유는 구하기 쉬운 것은 가격이 저렴하고 고가품은 가격이 비싸기 때문이다. 따라서 구하기 쉽고 고가품일 것은 모순되는 조건이다.
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31. 금속절삭시 다음의 칩형태 중에서 공구가 받는 절삭저항은 거의 일정하게 유지되며, 따라서 진동이 적게 일어나게 되어 가장 양호한 가공표면을 얻을 수 있는 칩의 형태는?

  1. 균열형(Crack Type)칩
  2. 뜯기형(Tear Type)칩
  3. 전단형(Shear Type)칩
  4. 유동형(Flow Type)칩
(정답률: 73%)
  • 유동형(Flow Type)칩은 금속이 부드러워져서 공구에 의해 압축되면서 늘어나는 형태의 칩으로, 절삭저항이 일정하게 유지되어 진동이 적게 발생합니다. 따라서 가공표면의 품질이 가장 양호하게 유지됩니다. 반면 균열형(Crack Type)칩, 뜯기형(Tear Type)칩, 전단형(Shear Type)칩은 각각 금속의 균열, 찢어짐, 전단력에 의한 형태의 칩으로, 절삭저항이 불규칙하게 변동하며 진동이 많이 발생하여 가공표면의 품질이 나쁘게 됩니다.
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32. 아베의 원리에 맞는 구조를 갖는 것은?

  1. 하이트 게이지
  2. 외측 마이크로미터
  3. 캘리퍼형 내측 마이크로미터
  4. 버니어 캘리퍼스
(정답률: 64%)
  • 아베의 원리는 측정 도구의 정확도를 높이기 위해 여러 개의 측정 값을 평균 내는 것입니다. 이를 위해서는 측정 도구 자체의 정확도가 높아야 합니다. 따라서 외측 마이크로미터는 측정 범위가 넓고 정밀도가 높아 아베의 원리에 맞는 구조를 갖춘 측정 도구입니다.
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33. 여러대의 공작기계를 1대의 컴퓨터에 결합시켜 제어하는 시스템은?

  1. CNC
  2. DNC
  3. FMS
  4. FA
(정답률: 88%)
  • 여러대의 공작기계를 1대의 컴퓨터에 결합시켜 제어하는 시스템은 DNC(Direct Numerical Control)이다. DNC는 컴퓨터를 통해 공작기계에 직접적으로 명령을 내리는 방식으로 작동하며, 이를 통해 생산성과 정확성을 높일 수 있다. CNC는 컴퓨터를 이용해 공작기계를 제어하는 기술이며, FMS는 유연한 생산 시스템, FA는 자동화 생산 시스템을 의미한다.
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34. 치공구에서 비대칭 부품을 고정구에 장착할 때 부품의 올바른 위치를 쉽게 찾아내어 신속하게 장착시키기 위한 보조장치는?

  1. 이젝터
  2. 중심위치 결정장치
  3. 클램프장치
  4. 풀 프루핑장치
(정답률: 46%)
  • 풀 프루핑장치는 비대칭 부품을 고정구에 장착할 때 부품의 위치를 정확하게 파악하여 신속하게 장착할 수 있도록 도와주는 보조장치입니다. 이는 부품의 위치를 정확하게 파악할 수 있는 프루핑 기능을 가지고 있기 때문입니다. 따라서 풀 프루핑장치가 정답입니다.
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35. 방전 가공액의 종류가 아닌 것은?

  1. 물
  2. 방전가공유
  3. 탈이온수
  4. 소금물
(정답률: 62%)
  • 방전 가공액은 물과 화학적 처리를 거쳐 만들어지는 액체로, 방전가공유, 탈이온수는 방전 가공액의 종류이지만 소금물은 방전 가공액이 아닙니다. 소금물은 물에 소금을 녹인 것으로, 화학적 처리를 거치지 않았기 때문입니다.
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36. 다음 가공 중 몰드(mould)금형의 가공법이 아닌 것은?

  1. 인베스트먼트
  2. 로스트왁스
  3. 발포성형
  4. 포징 롤
(정답률: 30%)
  • 포징 롤은 몰드(mould)금형의 가공법이 아닙니다. 포징 롤은 금속재료를 압력으로 가공하는 방법 중 하나로, 몰드(mould)금형과는 관련이 없습니다.
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37. 지름 10mm의 드릴로 절삭속도 12m/min의 속도를 얻으려면 드릴머신의 주축 회전수는 몇 회전으로 하여야 하는가?

  1. 330 rpm
  2. 383 rpm
  3. 402 rpm
  4. 532 rpm
(정답률: 92%)
  • 절삭속도는 다음과 같이 계산할 수 있다.

    절달속도 = 주축회전수 × π × 지름

    12m/min = 주축회전수 × π × 10mm

    주축회전수 = 12m/min ÷ (π × 10mm) ≈ 383 rpm

    따라서, 정답은 "383 rpm" 이다.
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38. 다음중 금형의 표면을 극히 소량씩 깎아내어 정확한 평면으로 다듬질하여 두면을 형합하는 작업은?

  1. 태핑
  2. 호닝
  3. 스크래핑
  4. 선반
(정답률: 74%)
  • 금형의 표면을 극히 소량씩 깎아내어 정확한 평면으로 다듬질하여 두면을 형합하는 작업은 "스크래핑"이다. 스크래핑은 금속 가공 기술 중 하나로, 금속의 표면을 정밀하게 다듬어 정확한 형상을 만들어내는 작업이다. 이를 통해 금형의 정확도와 품질을 높일 수 있다.
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39. 방전가공 작업의 안전수칙 중 올바르지 않는 것은?

  1. 화재의 위험이 없으므로 장기간 무인운전을 할 수 있다.
  2. 가공액 높이를 공작물 윗면보다 50 mm정도 높게 충분히 채운다.
  3. 가공조건은 정확한 값을 선정하여야 한다.
  4. 가공액의 색깔이 변했을 때는 지체없이 필터를 교환한다.
(정답률: 72%)
  • "화재의 위험이 없으므로 장기간 무인운전을 할 수 있다."는 올바르지 않은 안전수칙입니다. 언제든지 예기치 않은 화재가 발생할 수 있으므로, 작업 중에는 항상 주의해야 합니다.
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40. 다음은 레이저가공의 특징에 관한 사항이다. 관련이 없는 것은?

  1. 공작물의 국부순간 가열로 열변형 등이 생기지 않는다.
  2. 대기, 진공, 절연가스 속에서도 가공이 가능하다.
  3. 공작물에 공구가 접촉치 않고 가공되므로 공작물의 손상이나 공구의 마모가 없다.
  4. 가공재료는 금속재료에 한하며 경도에 관계없이 가공이 가능하다.
(정답률: 66%)
  • 가공재료는 금속재료에 한하며 경도에 관계없이 가공이 가능하다. - 이유: 레이저가공은 고온과 고압으로 인해 경도가 높은 금속재료도 가공이 가능하기 때문이다.
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3과목: 금형재료 및 정밀계측

41. 담금질 조직 중 가장 경도가 높은 것은?

  1. 펄라이트
  2. 마텐자이트
  3. 솔바이트
  4. 트루스타이트
(정답률: 81%)
  • 마텐자이트는 탄소 함량이 매우 높은 강철로, 열처리 과정에서 형성되는 단일체 카바이드를 포함하고 있어서 매우 경도가 높습니다. 따라서 담금질 조직 중 가장 경도가 높은 것으로 알려져 있습니다.
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42. 비중이 1.74로서 실용 금속재료 중 가장 가벼워 항공기, 그밖의 가벼운 것을 필요로하는 구조용 재료로서 쓰이는 것은?

  1. Al
  2. Mg
  3. Si
  4. Ni
(정답률: 68%)
  • Mg는 비중이 가장 가벼워 항공기와 같이 가벼운 구조물에 적합한 재료로 사용됩니다.
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43. 시효 변형이 일어날 가능성이 있는 금형에 가장 적당한 열처리 방법은?

  1. 담금질
  2. 뜨임
  3. 서브제로처리
  4. 침탄
(정답률: 39%)
  • 시효 변형은 금속의 구조 변화로 인해 발생하는 문제입니다. 이를 방지하기 위해서는 금속을 열처리하여 구조를 안정화시켜야 합니다. 서브제로처리는 금속을 -80℃ 이하의 온도로 냉각하여 구조를 안정화시키는 방법입니다. 따라서 시효 변형이 일어날 가능성이 있는 금형에 가장 적합한 열처리 방법입니다.
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44. 고탄성을 요구하는 스프링 재료와 내식성, 내마모성이 좋아 펌프부품 및 화학기계 부품으로 사용되는 청동은?

  1. 인 청동
  2. 납 청동
  3. 알루미늄 청동
  4. 규소 청동
(정답률: 32%)
  • 청동은 구리와 주석의 합금으로, 인 청동은 인을 첨가하여 강도와 경도를 높인 합금입니다. 따라서 고탄성을 요구하는 스프링 재료나 펌프부품, 화학기계 부품 등에 사용됩니다. 또한 내식성과 내마모성이 좋아서도 사용되며, 인 청동은 다른 청동 합금에 비해 가공성이 우수하다는 장점도 있습니다.
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45. 가공용 알루미늄 합금중 내식용의 대표적인 것은?

  1. 인코넬
  2. Y-합금
  3. 하이드로날륨
  4. 라우탈
(정답률: 20%)
  • 하이드로날륨은 알루미늄 합금 중 내식성이 뛰어나기 때문에 가공용 알루미늄 합금 중에서도 대표적인 것입니다. 인코넬은 니켈 합금, Y-합금은 이터븀 합금, 라우탈은 마그네슘 합금으로 내식성이 뛰어난 것은 아니기 때문에 정답이 아닙니다.
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46. 플라스틱 금형재료에 일반적으로 첨가되는 원소는?

  1. W-V
  2. V-Cr
  3. Ti-Mo
  4. Cr-Mo
(정답률: 54%)
  • 플라스틱 금형재료는 내구성과 내식성을 향상시키기 위해 일반적으로 첨가제가 사용됩니다. Cr-Mo는 크롬과 몰리브덴의 합금으로, 고강도와 내식성을 높이는 데 효과적입니다. 따라서 플라스틱 금형재료에 일반적으로 첨가되는 원소 중 하나입니다.
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47. 열간용 금형재료(압출, 다이캐스팅, 단조 업세팅)의 구비조건 중 올바르지 못한 것은?

  1. 내마모, 내열성이 양호하여야 한다
  2. 열처리 변형율이 작아야 한다
  3. 열 전도율이 작아야 한다
  4. 내충격성이 높아야 한다
(정답률: 74%)
  • "열 전도율이 작아야 한다"는 올바르지 않은 구비조건입니다. 열 전도율이 작으면 금형재료가 빠르게 냉각되지 않아 제품의 형상이 완성되기 전에 금형이 파손될 수 있기 때문입니다. 따라서 열 전도율은 적절한 범위 내에서 유지되어야 합니다.
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48. 사출금형에서 캐비티 부분의 내식성을 중요시 해야하는 성형재료는?

  1. 폴리프로필렌
  2. 염화비닐 수지
  3. 폴리에틸렌
  4. ABS 수지
(정답률: 22%)
  • 염화비닐 수지는 내식성이 뛰어나기 때문에 사출금형에서 캐비티 부분의 내식성을 중요시할 때 사용됩니다. 이는 염화비닐 수지가 화학적으로 안정하며, 산, 알칼리, 유기 용제 등에 대한 내성이 높기 때문입니다. 따라서 염화비닐 수지는 내식성이 필요한 환경에서 사용되는 제품에 적합합니다.
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49. 탄소강에서 인(P)에 의한 영향은 무엇인가?

  1. 망간과 결합하여 절삭성을 좋게한다.
  2. 헤어크랙의 원인이 된다.
  3. 부식저항성을 증가시킨다.
  4. 상온취성의 원인이 된다.
(정답률: 63%)
  • 탄소강에서 인(P)은 상온취성의 원인이 된다. 이는 인(P)이 강재 내부에서 분리되어 존재하면서, 강재의 미세조직을 변화시켜 상온에서 취성이 발생하게 만들기 때문이다.
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50. 성형이 어려운 텅스텐 등과 같은 고온용 신소재의 소결법으로 적절한 것은?

  1. 분말야금법
  2. 주조법
  3. 용접법
  4. 압연법
(정답률: 71%)
  • 분말야금법은 고온에서 소결되는 신소재를 만들기 위해 사용되는 소결법 중 하나입니다. 이 방법은 분말 상태의 원료를 압축하여 고온에서 소결시키는 것으로, 고온에서 원료가 녹아서 결합되는 과정을 거칩니다. 이 방법은 다른 방법들에 비해 높은 밀도와 균일한 미세구조를 가지는 신소재를 만들 수 있어서 고온용 신소재의 제조에 적합합니다.
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51. 본척의 최소 눈금이 0.5mm, 부척의 눈금이 본척 12mm 를 25등분한 버니어 캘리퍼스는 몇 mm까지 읽을수 있는가?

  1. 0.5 mm
  2. 0.2 mm
  3. 0.01 mm
  4. 0.02 mm
(정답률: 58%)
  • 본척의 최소 눈금이 0.5mm 이므로, 부척의 눈금은 0.5mm/12 = 0.041666...mm 이다. 이를 25등분한 버니어 캘리퍼스는 0.041666...mm/25 = 0.001666...mm 씩 측정할 수 있다. 이 값은 소수점 넷째자리에서 반올림하면 0.002mm 이므로, 가장 작은 측정 단위는 0.002mm가 된다. 따라서 정답은 "0.02 mm" 가 아니라 "0.002 mm" 이다.
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52. 20℃에서 길이가 200mm인 부품이 30℃ 일 때 얼마나 팽창하겠는가? (단, 재질은 강철이고, 선팽창계수는 24 ×10-6/℃ 이다).

  1. 18 ㎛
  2. 24 ㎛
  3. 38 ㎛
  4. 48 ㎛
(정답률: 48%)
  • 선팽창계수는 1℃ 온도 변화당 길이 변화를 의미한다. 따라서 20℃에서 30℃로 온도가 10℃ 상승하면, 길이 변화는 다음과 같다.

    길이 변화 = 길이 × 선팽창계수 × 온도 변화
    = 200mm × 24 × 10^-6/℃ × 10℃
    = 48 ㎛

    따라서 정답은 "48 ㎛"이다.
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53. 각도 측정기가 아닌 것은?

  1. 사인 바(sine bar)
  2. 콤비네이션 셋트(combination set)
  3. 센터 게이지(center gage)
  4. 거칠기 게이지(roughness gage)
(정답률: 80%)
  • 각도 측정기는 각도를 측정하는 도구이지만, 거칠기 게이지는 표면의 거칠기를 측정하는 도구이기 때문에 각도 측정기가 아니다.
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54. 공구 현미경의 부속품 중 작은구멍의 중심사이 거리 측정에 가장 적합한 것은?

  1. 이중상 접안경
  2. 필러식 현미경
  3. 각도 접안렌즈
  4. 형판 접안렌즈
(정답률: 74%)
  • 이중상 접안경은 두 개의 렌즈를 사용하여 이미지를 확대하고, 렌즈 사이의 거리를 조절하여 작은 구멍의 중심 사이 거리를 정확하게 측정할 수 있습니다. 따라서 이중상 접안경이 작은 구멍의 중심 사이 거리 측정에 가장 적합한 공구 현미경의 부속품입니다. 필러식 현미경은 렌즈가 하나이므로 확대율이 낮아 측정에 적합하지 않으며, 각도 접안렌즈와 형판 접안렌즈는 작은 구멍의 중심 사이 거리 측정에는 적합하지 않습니다.
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55. 진직도를 측정하기 위한 측정기가 아닌 것은?

  1. 정밀 수준기
  2. 스트레이트 에지
  3. 서큘러 테이블
  4. 오토콜리메이터
(정답률: 23%)
  • 진직도를 측정하기 위한 측정기는 "정밀 수준기", "스트레이트 에지", "오토콜리메이터" 등이 있지만, "서큘러 테이블"은 회전하는 물체의 각도나 위치를 측정하기 위한 도구로, 진직도를 측정하는 데에는 사용되지 않는다.
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56. 헐거운 끼워맞춤에서 구멍의 최소허용치수와 축의 최대허용치수와의 차를 무엇이라 하는가?

  1. 최소틈새
  2. 최대틈새
  3. 최소죔새
  4. 최대죔새
(정답률: 69%)
  • 헐거운 끼워맞춤에서는 부품들이 완벽하게 맞지 않기 때문에 구멍과 축 사이에 일정한 간격이 존재합니다. 이 간격을 틈새라고 합니다. 이때 구멍의 최소허용치수와 축의 최대허용치수와의 차이를 최소틈새라고 합니다. 이는 부품들이 서로 마찰하면서 움직이는데 있어서 최소한의 간격을 유지하기 위함입니다. 따라서 정답은 "최소틈새"입니다.
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57. 나사 마이크로미터는 나사의 어느부분 측정에 주로 사용하는가?

  1. 유효 지름
  2. 피치
  3. 바깥 지름
  4. 축지름
(정답률: 85%)
  • 나사 마이크로미터는 나사의 유효 지름을 측정하는 데 주로 사용됩니다. 이는 나사의 나사 간격과 나사의 피치를 고려하여 측정되는 지름으로, 나사의 기능과 성능을 결정하는 중요한 요소 중 하나입니다. 따라서 나사 마이크로미터는 유효 지름을 정확하게 측정하여 제품의 품질을 보장하는 데 매우 유용합니다.
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58. 마이크로미터의 보관 방법 중 잘못된 것은?

  1. 앤빌과 스핀들면은 잘 밀착시켜 보관한다.
  2. 진동이나 직사광선을 피한다.
  3. 방청유를 바르고 나사부는 양질의 기름을 바른다.
  4. 사용후 측정면을 잘 닦은후 보관한다.
(정답률: 79%)
  • "앤빌과 스핀들면은 잘 밀착시켜 보관한다."가 잘못된 것은 마이크로미터는 정밀한 측정기기이기 때문에 앤빌과 스핀들면을 밀착시키면 마이크로미터의 정확도가 오히려 떨어질 수 있기 때문입니다. 따라서 올바른 보관 방법은 "앤빌과 스핀들면을 분리하여 보관한다."입니다.
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59. 마이크로미터의 스핀들 피치는 0.5 mm이고 딤블의 원주를 100등분 하였다면 최소 눈금(mm)은?

  1. 0.05
  2. 0.005
  3. 0.01
  4. 0.001
(정답률: 86%)
  • 스핀들 피치가 0.5mm이므로, 한 바퀴 회전할 때 스프인들이 이동하는 거리는 0.5mm이 됩니다. 따라서 딤블의 원주를 100등분하면, 한 눈금당 이동 거리는 0.5mm/100 = 0.005mm가 됩니다. 따라서 최소 눈금은 0.005mm가 됩니다.
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60. 비교 측정의 특징 설명으로 틀린 것은?

  1. 자동화가 가능하다.
  2. 치수 계산이 생략된다.
  3. 기준 치수의 표준게이지가 필요없다.
  4. 길이 뿐 아니라 공작기계의 정밀도 검사 등에도 이용된다.
(정답률: 58%)
  • "기준 치수의 표준게이지가 필요없다."는 틀린 설명입니다. 비교 측정은 측정 대상과 기준 치수를 비교하여 측정하는 방법이기 때문에 기준 치수의 표준게이지가 필요합니다. 다른 보기들은 비교 측정의 특징으로 올바른 설명입니다.
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