사출(프레스)금형산업기사 필기 기출문제복원 (2006-08-06)

사출(프레스)금형산업기사
(2006-08-06 기출문제)

목록

1과목: 금형설계

1. 스프루 토크 핀 (sprue lock pin)의 역할에 대하여 설명된 것 중 적당한 것은?

  1. 금형이 닫힐 때 고정측 형판과 가동측 형판의 안내 역할
  2. 금형이 열릴 때 스프루 부시 (sprue bush)에서 스프루를 뽑아내는 역할
  3. 금형이 열릴 때 성형품을 캐비티 코어에서 뽑아내는 역할
  4. 금형이 닫힐 때 캐비티와 코어의 편심방지 역할
(정답률: 75%)
  • 스프루 토크 핀은 금형이 열릴 때 스프루 부시에서 스프루를 뽑아내는 역할을 합니다. 즉, 성형 공정에서 필요한 스프루를 제거하기 위한 역할을 수행합니다.
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2. 다음 중 사출 성형기의 주요사양에 해당되지 않는 것은?

  1. 가소화 능력 [kgf/hr]
  2. 사출용량[g]
  3. 쿨링 능력[kcal/hr]
  4. 사출압력[kgf/cm3]
(정답률: 80%)
  • 쿨링 능력은 사출 성형기의 주요사양이 아니라 부가적인 사양이다. 쿨링 능력은 사출 성형기에서 발생하는 열을 제거하기 위한 냉각 시스템의 냉각 능력을 나타내는 것으로, 사출 성형기의 성능과 직접적인 연관성이 없다. 따라서 쿨링 능력이 주요사양에 해당되지 않는다.
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3. 사출기의 스크류 직경이 14cm 이고, 형체 스트로크가 30cm인 사출기의 사출 용적은 얼마인가?

  1. 3260cm3
  2. 4618cm3
  3. 5880cm3
  4. 6212cm3
(정답률: 52%)
  • 사출 용적은 스크류 직경과 형체 스트로크를 이용하여 계산할 수 있다.

    먼저 스크류의 단면적을 구해야 한다. 스크류의 직경이 14cm 이므로 반지름은 7cm 이다. 따라서 스크류의 단면적은 πr^2 = 3.14 x 7^2 = 153.86cm^2 이다.

    다음으로 형체 스트로크를 이용하여 사출 용적을 구할 수 있다. 형체 스트로크가 30cm 이므로, 스크류가 이동한 거리는 30cm 이다. 따라서 사출 용적은 스크류의 단면적에 스크류가 이동한 거리를 곱한 값이다.

    사출 용적 = 153.86cm^2 x 30cm = 4615.8cm^3

    소수점 이하를 버리면, 사출 용적은 4618cm^3 이다. 따라서 정답은 "4618cm^3" 이다.
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4. 다음 중 러너의 치수 결정시 고려하여야 할 사항이 아닌 것은?

  1. 러너의 길이
  2. 성형품의 살 두께 및 중량
  3. 사출성형기의 용량
  4. 러너의 단면적
(정답률: 80%)
  • 러너의 치수 결정시 고려해야 할 사항은 러너의 길이, 러너의 단면적, 성형품의 살 두께 및 중량 등이 있습니다. 그러나 사출성형기의 용량은 러너의 치수 결정과는 직접적인 연관성이 없습니다. 사출성형기의 용량은 성형품의 크기와 형태, 사출성형기의 톤수 등을 고려하여 결정됩니다. 따라서 사출성형기의 용량은 러너의 치수 결정과는 무관합니다.
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5. 냉각수 구멍 설계시 유의 사항 중 틀린 것은?

  1. 냉각 효율을 높이기 위해 유량을 크게 하여 냉각수 흐름을 층류로 만든다.
  2. 냉매 입구 온도와 출구 온도의 차는 적을수록 좋다.
  3. 냉각 구멍의 온도와 출구 온도의 차는 적을수록 좋다.
  4. 냉각회로는 스프루나 게이트 등 금형온도가 제일 높은 곳에 냉매가 우선 유입하도록 설계한다.
(정답률: 50%)
  • "냉각 효율을 높이기 위해 유량을 크게 하여 냉각수 흐름을 층류로 만든다."가 틀린 것이다. 냉각 효율을 높이기 위해서는 냉각수의 유속을 적절하게 조절하여 냉각면적을 최대화하고, 냉각수의 흐름을 균일하게 유지하는 것이 중요하다. 유량을 크게 하여 흐름을 층류로 만들면 오히려 냉각 효율이 떨어질 수 있다.

    냉매 입구 온도와 출구 온도의 차는 적을수록 좋은 이유는 냉각 효율이 높아지기 때문이다. 냉각 구멍의 온도와 출구 온도의 차도 마찬가지이다.

    냉각회로는 스프루나 게이트 등 금형온도가 제일 높은 곳에 냉매가 우선 유입하도록 설계하는 것이 일반적이다. 이는 금형의 온도를 균일하게 유지하기 위함이다.
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6. 다음 성형불량 중 이젝터 핀과 가장 직접적인 관계가 있는 것은?

  1. 웰드 라인
  2. 은줄
  3. 싱크 마크
  4. 백화
(정답률: 54%)
  • 이젝터 핀은 주로 인쇄물에 잉크를 분사하는데 사용되는데, 이때 잉크가 제대로 분사되지 않거나 불규칙하게 분사될 경우 인쇄물에 백화가 발생할 수 있습니다. 따라서 이젝터 핀과 가장 직접적인 관계가 있는 것은 백화입니다.
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7. 사출성형용 수지 중 결정성 수지에 해당하는 것은?

  1. 폴리스티렌
  2. 폴리아마드
  3. 염화비늘수지
  4. ABS수지
(정답률: 28%)
  • 결정성 수지는 결정체가 형성되어 있는 수지를 말합니다. 이 중에서 폴리아마드는 결정체가 형성되어 있는 수지로, 다른 보기들은 결정체가 형성되어 있지 않습니다. 따라서 정답은 폴리아마드입니다.
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8. 금형에서 성형품을 뽑아내기 위해서는 구배가 필요하다. 일반적인 빼기 구배는?

  1. 0° ~ 1/2°
  2. 1° ~ 2°
  3. 4° ~ 6°
  4. 6° ~ 8°
(정답률: 89%)
  • 빼기 구배는 금형에서 성형품을 뽑아내기 위해 금형과 성형품 사이에 만들어지는 각도를 말한다. 이 각도는 성형품이 금형에서 빠져나오는 데 필요한 여유 공간을 만들어주기 때문에 중요하다.

    일반적인 빼기 구배는 1° ~ 2°이다. 이는 성형품이 금형에서 빠져나오는 데 필요한 최소한의 각도를 나타내며, 이보다 작은 각도는 성형품이 금형에서 빠져나오지 못하거나 손상을 입을 수 있다. 따라서 0° ~ 1/2°보다는 크고, 4° ~ 6°, 6° ~ 8°보다는 작은 범위가 적절하다고 할 수 있다.
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9. 성형품의 외부에 있는 언더컷(under cut)의 처리를 슬라이드 블록에 의해 하고자 한다. 다음 중 슬라이드 블록의 이동방법이 아닌 것은?

  1. 경사핀에 의한 이동
  2. 스프링에 의한 이동
  3. 고정코어에 의한 이동
  4. 유압실린더의 의한 이동
(정답률: 48%)
  • 정답은 "경사핀에 의한 이동"입니다.

    슬라이드 블록은 성형품의 외부에 있는 언더컷을 처리하기 위해 사용되는 도구입니다. 이 도구는 성형품의 내부에 삽입되어 언더컷을 처리하고 다시 빠져나오는 과정에서 이동합니다.

    이때 이동 방법으로는 스프링, 고정코어, 유압실린더 등이 사용됩니다. 스프링에 의한 이동은 스프링의 힘을 이용하여 이동하는 방법이며, 유압실린더에 의한 이동은 유압압력을 이용하여 이동하는 방법입니다.

    고정코어에 의한 이동은 슬라이드 블록 내부에 있는 고정코어를 이용하여 이동하는 방법입니다. 고정코어는 슬라이드 블록 내부에 고정되어 있으며, 이를 이용하여 슬라이드 블록을 이동시킵니다. 이 방법은 간단하고 안정적이며, 정확한 위치에 슬라이드 블록을 고정시킬 수 있습니다.
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10. 일명 중공 성형이라고도 하며, 압출기에서 패리손이라고 하는 튜브를 압출하고 이것을 금형으로 감싼 후 압축공기를 불어 넣어 중공품을 만드는 성형가공법은?

  1. 압출 성형
  2. 트랜스퍼 성형
  3. 블로 성형
  4. 캘린더 성형
(정답률: 57%)
  • 압출기에서 패리손이라는 튜브를 압출하여 금형으로 감싼 후 압축공기를 불어 넣어 중공품을 만드는 성형가공법을 블로 성형이라고 합니다. 따라서, "블로 성형"이 정답입니다.
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11. 파일럿 핀의 기능으로 가장 적합한 것은?

  1. 연속 작업에서의 소재 위치 결정 기능을 한다.
  2. 펀치로부터의 소재를 제거한다.
  3. 가는 피어싱 펀치를 보호한다.
  4. 상하 금형의 정밀도를 유지시킨다.
(정답률: 93%)
  • 파일럿 핀은 작업 중 소재의 위치를 정확하게 결정하는 역할을 합니다. 이는 연속 작업에서 매우 중요한 기능으로, 작업의 정확성과 효율성을 높이는 데 큰 역할을 합니다. 따라서 "연속 작업에서의 소재 위치 결정 기능을 한다."가 가장 적합한 기능입니다.
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12. 프레스금형의 부품에서는 플레이트가 많이 있다. 이중 배킹 플레이트(backing plate)의 사용 목적은?

  1. 펀치의 정밀도를 높이기 위하여
  2. 펀치의 치우침을 방지하기 위하여
  3. 펀치의 좌굴을 방지하기 위하여
  4. 펀치의 홀더에 파고들어가는 것을 방지하기 위하여
(정답률: 79%)
  • 배킹 플레이트는 프레스 작업 중 펀치가 홀더에 파고들어가는 것을 방지하기 위해 사용됩니다.
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13. 판 두께 0.5㎜인 규소강판에 지름 20㎜의 둥근 구멍을 블랭킹하기 위한 전단력은? (단, 규소강판의 전단강도는 45kgf/mm2 이고, 전단각은 무시한다.)

  1. 450 kgf
  2. 900 kgf
  3. 1014 kgf
  4. 1414 kgf
(정답률: 39%)
  • 전단력은 다음과 같이 계산할 수 있다.

    전단력 = 전단강도 × 단면적 × 전단변형

    먼저, 블랭킹 작업으로 인해 생기는 단면적 감소량을 계산해야 한다. 구멍의 지름이 20㎜ 이므로 반지름은 10㎜이다. 따라서, 구멍의 면적은 π × (10㎜)2 = 100π mm2 이다. 이 면적만큼 규소강판의 단면적이 감소하므로, 블랭킹 후의 단면적은 원래 단면적에서 100π mm2 만큼 감소한 값이 된다.

    원래 규소강판의 두께가 0.5㎜ 이므로, 원래 단면적은 0.5 × 1 = 0.5 mm2 이다. 따라서, 블랭킹 후의 단면적은 0.5 - 100π × 10-6 mm2 이다.

    전단강도는 45kgf/mm2 이므로, 전단력은 다음과 같이 계산할 수 있다.

    전단력 = 45 × (0.5 - 100π × 10-6) × 전단변형

    전단각을 무시하므로, 전단변형은 1이다. 따라서,

    전단력 = 45 × (0.5 - 100π × 10-6) ≈ 1414 kgf

    따라서, 정답은 "1414 kgf" 이다.
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14. 프레스에서 슬라이드 조절을 제일 위까지 올리고 스트로크를 하사점까지 내린 상태의 슬라이드 하면과 볼스터 상면의 거리를 무엇이라 하는가?

  1. 슬라이드 조절량
  2. tut 하이트
  3. 다이 하이트
  4. 슬라이드의 스트로크
(정답률: 78%)
  • 다이 하이트는 프레스에서 슬라이드 조절을 제일 위까지 올리고 스트로크를 하사점까지 내린 상태의 슬라이드 하면과 볼스터 상면의 거리를 말합니다. 따라서 "슬라이드 조절량"과 "슬라이드의 스트로크"는 다이 하이트를 결정하는 요소 중 일부이지만, 정확한 거리를 나타내는 용어는 "다이 하이트"입니다. "tut 하이트"는 다른 용어로, 다이 하이트와는 다른 개념입니다.
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15. 한 번의 블랭킹 공정으로 제품 전체 두께에 걸쳐 필요로 하는 고운 전단면과 양호한 제품 정밀도를 얻는 프레스 가공 공정은?

  1. 드로잉
  2. 화인블랭킹
  3. 코이닝
  4. 트리밍
(정답률: 64%)
  • 화인블랭킹은 한 번의 블랭킹 공정으로 제품 전체 두께에 걸쳐 고운 전단면과 양호한 제품 정밀도를 얻을 수 있는 프레스 가공 공정입니다. 따라서 다른 보기인 드로잉, 코이닝, 트리밍과는 다르게 한 번의 공정으로 필요한 정밀도와 전단면을 얻을 수 있습니다.
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16. 트랜스퍼 프레스 가공의 단점 중 틀린 것은?

  1. 기계 설비의 초기 투자비가 높다.
  2. 제품설계에서부터 가공성 검토가 필요 없다.
  3. 금형 제작비가 높다.
  4. 금형의 내구성과 보수 및 정비에 주의를 요한다.
(정답률: 90%)
  • "제품설계에서부터 가공성 검토가 필요 없다."는 옳지 않은 단점이다. 실제로는 제품설계 단계에서부터 가공성 검토가 필요하며, 이를 미리 고려하지 않으면 가공 과정에서 문제가 발생할 수 있다. 따라서 제품설계와 가공성 검토는 서로 밀접한 관련이 있으며, 무시할 수 없는 중요한 단계이다.
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17. 블랭킹 가공 또는 피어싱 가공 시 다이 구멍에서 블랭크 또는 스크랩의 낙하를 잘되게 하려면 어떻게 해야 하는가?

  1. 구멍 내면의 연마
  2. 여유각 설치
  3. 펀칭유 도포
  4. 스트리퍼 설치
(정답률: 85%)
  • 여유각 설치는 다이 구멍 내부에 일정한 각도를 두어 블랭크나 스크랩이 구멍에서 자연스럽게 떨어지도록 하는 것입니다. 이를 통해 블랭킹 가공이나 피어싱 가공 시 생산성을 높일 수 있으며, 다이와 작업물의 손상을 방지할 수 있습니다. 따라서 여유각 설치는 가공 공정에서 매우 중요한 역할을 합니다.
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18. 클리어런스가 적은 금형, 대량 생산용 금형, 초경합금 재료로 만든 금형등에 적합한 다이 세트는?

  1. BB형
  2. CB형
  3. DB형
  4. FB형
(정답률: 59%)
  • FB형 다이 세트는 클리어런스가 적은 금형, 대량 생산용 금형, 초경합금 재료로 만든 금형 등에 적합합니다. 이는 FB형 다이 세트가 강력한 절삭력과 내구성을 가지고 있기 때문입니다. 또한, FB형 다이 세트는 고속 가공에도 적합하며, 정밀한 가공이 가능합니다. 따라서, 클리어런스가 적은 금형 등에 적합한 FB형 다이 세트를 선택하는 것이 좋습니다.
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19. 프레스를 선택할 때 고려하여야 할 사항과 가장 거리가 먼 것은?

  1. 생산량 정도
  2. 기계의 모양, 품질
  3. 공구의 재질
  4. 소재의 공급 및 스크랩 처리
(정답률: 50%)
  • 프레스를 선택할 때 고려해야 할 사항은 생산량, 기계의 모양과 품질, 공구의 재질, 소재의 공급 및 스크랩 처리 등이 있다. 그 중에서 가장 거리가 먼 것은 "공구의 재질"이다. 이는 공구의 재질이 프레스의 선택에 있어서 매우 중요한 역할을 하기 때문이다. 공구의 재질이 부적절하면 생산량이 감소하거나 기계의 고장 등으로 인한 비용이 증가할 수 있기 때문이다. 따라서 공구의 재질은 프레스 선택 시 반드시 고려해야 할 중요한 요소이다.
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20. U-굽힘 금형에서 다이에 쿠션 패드를 설치하는 목적 중 가장 알맞은 것은?

  1. 스프링 백 현상을 방지하기 위하여
  2. 재료의 두께 변화를 방지하기 위하여
  3. 제품 밑부분의 만곡 형상을 방지 하기 위하여
  4. 굽힘 가공력을 감소시키기 위하여
(정답률: 69%)
  • U-굽힘 금형에서 다이에 쿠션 패드를 설치하는 목적 중 가장 알맞은 것은 "제품 밑부분의 만곡 형상을 방지 하기 위하여"이다. 이는 쿠션 패드가 금형과 제품 사이에 삽입되어 제품의 밑면이 굽혀질 때 발생하는 압력을 완화시켜 제품의 밑면이 만곡 형상을 띄지 않도록 방지하기 위함이다.
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2과목: 기계가공법 및 안전관리

21. 담금질한 강의 기계적 성질 변화로 가장 알맞은 것은?

  1. 연신율 증가
  2. 전연성 증가
  3. 경도 증가
  4. 충격치 증가
(정답률: 77%)
  • 담금질은 금속을 가열한 후 냉각하여 기계적 성질을 변화시키는 과정입니다. 이 과정에서 금속의 결정 구조가 조밀해지고 결정 간 거리가 가까워져 경도가 증가합니다. 따라서 정답은 "경도 증가"입니다.
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22. 나사 측정시 사용되는 삼침법은 다음 중 어느 부위를 측정하기 위한 방법인가?

  1. 유효지름
  2. 피치
  3. 나사산의 각도
  4. 나사산의 두께
(정답률: 91%)
  • 삼침법은 나사의 유효지름을 측정하기 위한 방법입니다. 유효지름은 나사의 실제 지름이 아니라, 외부 나사산과 내부 나사산의 피치(나사 간격)를 고려하여 계산된 지름으로, 나사의 결합력과 관련이 있습니다. 따라서 삼침법은 유효지름을 정확히 측정하기 위해 사용됩니다. 피치는 나사 간격을 의미하며, 나사산의 각도와 두께는 삼각측량법이나 기타 방법을 사용하여 측정합니다.
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23. 다음 중 금형부품 가공에서 절삭공구의 수명을 판정하는 기준이다. 틀린 것은?

  1. 가공면에 광택이 있는 무늬 또는 점이 생길 때
  2. 날의 마멸이 일정량에 달했을 때
  3. 절삭저항 중 주분력은 변화가 없어도 배분력이나 이송분력이 급격히 감소하였을 때
  4. 완성 치수의 변화가 일정량에 달했을 때
(정답률: 60%)
  • "절삭저항 중 주분력은 변화가 없어도 배분력이나 이송분력이 급격히 감소하였을 때"가 틀린 것이다.

    주분력은 절삭면과 절삭면에 수직인 방향으로 작용하는 힘이며, 배분력은 절삭면에 수평인 방향으로 작용하는 힘이다. 이송분력은 절삭면에 평행한 방향으로 작용하는 힘이다. 이 중에서 가장 중요한 것은 주분력이며, 주분력이 감소하면 절삭면과 절삭면 사이에서 마찰이 감소하게 되어 절삭면의 마모가 더욱 심해지기 때문에 수명 판정 기준으로 사용된다. 배분력이나 이송분력이 감소하더라도 주분력이 변화하지 않는다면 수명 판정 기준으로 사용될 수 없다.
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24. 금형조립 및 운반 시의 안전사항으로 틀린 것은?

  1. 금형조립시 상 ㆍ 하형의 가이드 포스트를 확인 후 조립한다.
  2. 금형해체시 금형분해용 공구를 사용한다.
  3. 금형을 운반 시에 반드시 혼자 들어서 옮긴다.
  4. 반드시 안전화를 착용한다.
(정답률: 83%)
  • "금형을 운반 시에 반드시 혼자 들어서 옮긴다."는 틀린 내용입니다. 금형은 무거우므로 두 명 이상이 함께 들어서 옮기는 것이 안전합니다.
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25. 담금질된 강의 경도를 증가시키고 시효변형을 방지하기 위한 목적으로 0°C 이하의 온도에서 처리하는 것은 무엇인가?

  1. 심랭처리
  2. 질량효과
  3. 담금질 균열
  4. 담금질 온도
(정답률: 87%)
  • 심랭처리는 담금질된 강의 경도를 증가시키고 시효변형을 방지하기 위해 0°C 이하의 온도에서 처리하는 것입니다. 이는 강재 내부의 조직을 안정화시켜 담금질 균열을 방지하고, 질량효과를 이용하여 강재의 경도를 높이기 위한 방법입니다. 따라서 정답은 "심랭처리"입니다.
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26. 재료에 작용한 외력이 비례 한도 보다 작을 경우, 외력을 제거하면 원래의 형태로 복귀하는 성질은?

  1. 소성
  2. 탄성
  3. 굽힘
  4. 전단
(정답률: 77%)
  • 탄성은 재료에 작용한 외력이 비례 한도 보다 작을 경우, 외력을 제거하면 원래의 형태로 복귀하는 성질을 말합니다. 이는 재료 내부의 분자나 원자들이 외력에 의해 일시적으로 변형되었지만, 그것이 일정 범위 내에서 일어났기 때문에 외력이 제거되면 다시 원래의 형태로 돌아가는 것입니다. 따라서 탄성은 재료의 변형이 일시적이며, 외력이 제거되면 복구되는 성질을 가지고 있습니다.
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27. 그림과 같이 연삭 하려는 부품의 형상으로 연삭 숫돌을 성형하는 가공을 무엇이라 하는가?

  1. 떨림
  2. 무딤
  3. 눈메움
  4. 트루잉
(정답률: 82%)
  • 연삭 숫돌을 부품의 형상에 맞게 성형하는 가공을 트루잉이라고 한다. 따라서 정답은 "트루잉"이다.
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28. 사인바(sine bar)는 주로 무엇을 측정하는데 사용되는가?

  1. 무게
  2. 내경
  3. 길이
  4. 각도
(정답률: 79%)
  • 사인바는 각도를 측정하는데 사용됩니다. 사인바는 두 개의 평행한 막대로 구성되어 있으며, 이 막대를 사용하여 물체의 각도를 정확하게 측정할 수 있습니다. 이를 위해서는 사인바를 물체에 대해 수평으로 배치하고, 사인바의 각도를 측정하여 물체의 각도를 계산합니다.
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29. 구멍 내면의 호닝(honing) 작업시 숫돌의 길이는 가공할 구멍 깊이의 얼마 정도로 하는 것이 가장 적당한가?

  1. 1.5배 정도
  2. 1배 정도
  3. 1/2 이하
  4. 1/4 이하
(정답률: 50%)
  • 숫돌의 길이가 가공할 구멍 깊이의 1/2 이하일 때, 숫돌이 구멍 내부에서 안정적으로 회전하면서 균일한 연마가 가능해지기 때문이다. 만약 숫돌의 길이가 구멍 깊이보다 길다면, 숫돌이 구멍 내부에서 불안정하게 회전하면서 균일한 연마가 어려워질 수 있다. 따라서 숫돌의 길이는 가공할 구멍 깊이의 1/2 이하가 가장 적당하다.
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30. 방전가공을 할 때 전극 재질로 사용하기가 곤란한 것은?

  1. 청동
  2. 아연
  3. 구리
  4. 황동
(정답률: 72%)
  • 아연은 방전가공 시에 전극 재질로 사용하기에는 너무 부식성이 강해서 사용하기가 어렵습니다. 따라서 다른 재질들이 전극 재질로 더 적합합니다.
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31. 다음 중 소성가공에 속하지 않는 가공법은?

  1. 단조가공(forging)
  2. 주조가공(casting)
  3. 인발가공(drawing)
  4. 압출가공(extrusion)
(정답률: 53%)
  • 주조가공은 용융된 금속을 주형에 부어서 형상을 만드는 가공법으로, 소성가공과는 다른 방식으로 금속을 가공합니다. 따라서 주조가공은 소성가공에 속하지 않습니다.
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32. 일반적으로 핸드탭(hand Tap) 작업은 몇 개의 탭으로 구성되어 순번대로 가공하여 나사를 완성한다. 이 때 핸드탭은 몇 개가 1개조로 구성되어 있는가?

  1. 2개
  2. 3개
  3. 4개
  4. 5개
(정답률: 67%)
  • 핸드탭 작업은 보통 세 개의 탭으로 구성되어 있습니다. 첫 번째 탭은 기본적인 나사 모양을 만들고, 두 번째 탭은 깊이를 더해 나사를 깊게 만들고, 세 번째 탭은 마무리 작업을 수행하여 나사를 완성합니다. 따라서 정답은 "3개"입니다.
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33. 머시닝 센터에서 1.5초 동안 프로그램의 진행을 정지하는 프로그램은?

  1. G04 X1.5;
  2. G04 P1.5;
  3. G05 X1.5;
  4. G05 P1.5;
(정답률: 70%)
  • 정답은 "G04 X1.5;"입니다. 이는 G04 명령어를 사용하여 프로그램을 지정된 시간(여기서는 1.5초) 동안 정지시키는 것을 의미합니다. G04 명령어는 "Dwell" 또는 "Pause" 명령어로도 알려져 있으며, 지정된 시간 동안 기계를 멈추고 대기하도록 합니다. 다른 보기인 "G04 P1.5;"은 P 매개 변수를 사용하여 시간을 지정하는데, 이는 밀리초 단위로 지정되므로 1.5초를 지정하려면 "G04 P1500;"과 같이 입력해야 합니다. G05 명령어는 회전 속도를 지정하는데 사용되므로 이 문제와는 관련이 없습니다.
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34. 플라스틱 금형으로 성형하는 성형법이 아닌 것은?

  1. 압축 성형법
  2. 이송 성형법
  3. 블로 성형법
  4. 압인 성형법
(정답률: 60%)
  • 압인 성형법은 플라스틱을 금형으로 압축하는 것이 아니라, 열을 가하여 플라스틱을 부드러운 상태로 만들고 그 형태를 만들어주는 기술이기 때문에 플라스틱 금형으로 성형하는 성형법이 아니다.
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35. 다음 절삭가공 방법 중에서 절삭속도를 제일 빨리 선택하여야 할 가공의 종류는? (단, 동일한 피삭재와 동일한 공구재료일 경우이다.)

  1. 나사가공
  2. 홈 가공
  3. 외경 황삭가공
  4. 리이머 가공
(정답률: 85%)
  • 외경 황삭가공은 회전하는 원통형 작업물의 외부를 가공하는 방법으로, 절삭속도를 빠르게 선택할 수 있는 가공 방법 중 하나이다. 이는 작업물의 회전에 따라 공구가 빠르게 이동하면서 가공을 수행하기 때문이다. 따라서 절삭속도를 제일 빠르게 선택하여야 할 가공의 종류는 외경 황삭가공이다.
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36. 제품제작 수량이 적을 경우 금형이 차지하는 비용을 적게 하기 위한 형은?

  1. 플라스틱형
  2. 간이형
  3. 다이캐스팅형
  4. 트리밍형
(정답률: 64%)
  • 제품제작 수량이 적을 경우에는 금형 제작 비용이 큰 부담이 될 수 있기 때문에, 비교적 저렴한 비용으로 금형을 제작할 수 있는 간이형을 선택하는 것이 일반적입니다. 간이형은 제작 비용이 적게 들어가고 제작 기간도 짧아서 작은 수량의 제품 생산에 적합합니다.
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37. 원통의 외면이나 평면구면을 정밀하게 가공하는 방법으로 공작물에는 회전운동을 주고, 공구인 숫돌에는 진동을 주어 공작물을 가공하는 방법은?

  1. 슈퍼 피니싱
  2. 연삭
  3. 래핑
  4. 쇼트 피이닝
(정답률: 55%)
  • 슈퍼 피니싱은 공작물의 외면이나 평면구면을 정밀하게 가공하는 방법 중 하나로, 회전운동을 주는 공구인 숫돌에 진동을 주어 공작물을 가공합니다. 이는 연삭이나 래핑과 같은 다른 가공 방법과는 다르게 매우 정밀한 가공이 가능하며, 표면의 거칠기를 매우 낮출 수 있습니다. 쇼트 피이닝은 슈퍼 피니싱과는 다르게 공구를 직접 움직여 가공하는 방법입니다.
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38. CNC 머시닝 센터에서 프로그램의 좌표계를 설정하는 분비 기능 코드는?

  1. G50
  2. G80
  3. G92
  4. G98
(정답률: 67%)
  • G92 코드는 CNC 머시닝 센터에서 프로그램의 좌표계를 설정하는 분비 기능 코드입니다. 이 코드는 현재 위치를 새로운 원점으로 설정하고, 새로운 좌표계를 정의합니다. 이를 통해 작업물의 위치를 정확하게 조정할 수 있습니다. 따라서 G92 코드가 정답입니다.
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39. 금형의 제작 공정 중 다듬질 작업 및 조정, 수정 등을 하는 공정은?

  1. 조립 작업
  2. 시험 작업
  3. 성형 작업
  4. 검사 작업
(정답률: 67%)
  • 조립 작업은 다듬질 작업, 조정, 수정 등을 포함하며, 금형의 부품들을 조립하여 완성품을 만드는 작업이기 때문에 이에 해당합니다. 따라서 정답은 "조립 작업"입니다.
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40. 줄 작업에 대한 설명 중 틀린 것은?

  1. 줄 작업시 팔만 사용하지 말고 몸 전체를 이용한다.
  2. 일감 절삭 후 돌아올 때 줄이 일감면에 닿지 않도록 100㎜ 정도 띄운다.
  3. 시선은 일감을 주시한다.
  4. 절삭이 끝나면 팔의 힘을 빼고 처음 위치로 오게 한다.
(정답률: 68%)
  • 일감 절삭 후 돌아올 때 줄이 일감면에 닿지 않도록 100㎜ 정도 띄우는 것은 올바른 설명이 아니다. 이는 줄이 일감면에 닿아서 일감이 움직이거나 줄이 끊어질 가능성이 있기 때문이다. 따라서 일감 절삭 후에는 줄을 일감면에서 멀리 떨어뜨려야 한다.
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3과목: 금형재료 및 정밀계측

41. 다음 중 프레스 금형에서 피어싱 펀치 재료로 가장 중요한 성질은?

  1. 인장강도
  2. 압축내력
  3. 연신률
  4. 내구성
(정답률: 32%)
  • 프레스 금형에서 피어싱 펀치는 재료를 압축하여 구멍을 만들기 때문에 압축내력이 가장 중요한 성질이다. 인장강도는 재료가 끌어당겨지는 힘에 대한 저항력을 나타내는 성질이며, 연신률은 재료가 늘어나는 정도를 나타내는 성질이다. 내구성은 재료가 얼마나 오래 사용될 수 있는지를 나타내는 성질이다.
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42. 4% Cu, 2% Ni, 1.5% Mg 이 함유된 Al 합금으로서 내열성이 크고 기계적 성질이 우수하여 실린더 헤드나 피스톤 등에 적합한 합금은?

  1. 실루민
  2. Y합금
  3. 두랄두민
  4. 로엑스
(정답률: 50%)
  • Y합금은 Cu, Ni, Mg 함량이 적절하게 조절되어 내열성과 기계적 성질이 우수한 합금으로, 실린더 헤드나 피스톤 등에 적합합니다. 반면에 실루민은 알루미늄과 실리콘의 합금으로 가벼우면서도 내식성이 뛰어나지만, 내열성이 낮아 엔진 부품에는 적합하지 않습니다. 두랄두민은 알루미늄과 구리, 망간, 매그네슘 등의 합금으로 내식성과 기계적 성질이 우수하지만, 내열성은 Y합금에 비해 떨어집니다. 로엑스는 니켈과 코발트의 합금으로 내식성과 내열성이 뛰어나지만, 가공성이 낮아 엔진 부품 제작에는 적합하지 않습니다.
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43. 탄소공구강 및 일반 공구 재료가 구비해야 할 조건에 속하지 않는 것은?

  1. 취성이 크고 열처리성이 좋을 것
  2. 상온 및 고온 경도가 클 것
  3. 강인성 및 내충격성이 우수할 것
  4. 내마모성이 클 것
(정답률: 61%)
  • "취성이 크고 열처리성이 좋을 것"은 탄소공구강 및 일반 공구 재료가 구비해야 할 조건에 속하지 않는 것이다. 이는 공구의 내구성과 성능을 높이기 위해 필요한 조건 중 하나인데, 취성이 크다는 것은 경도가 높아서 내구성이 높다는 것을 의미하고, 열처리성이 좋다는 것은 열처리 과정을 통해 더 높은 경도와 내구성을 얻을 수 있다는 것을 의미한다. 따라서 이 조건이 충족되지 않으면 공구의 내구성과 성능이 떨어지게 된다.
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44. 다음 복합재료에서 섬유강화 금속은?

  1. GFRP
  2. CFRP
  3. FRS
  4. FRM
(정답률: 68%)
  • FRM은 Fiber Reinforced Metal의 약자로, 금속 내부에 섬유를 강화시켜 만든 복합재료이다. 따라서 섬유강화 금속은 FRM이다. GFRP는 Glass Fiber Reinforced Plastic, CFRP는 Carbon Fiber Reinforced Plastic, FRS는 Fiber Reinforced Stone의 약자로 각각 유리섬유 강화 플라스틱, 탄소섬유 강화 플라스틱, 석재 내부에 섬유를 강화시켜 만든 복합재료이다.
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45. 일정한 온도 영역과 변형속도 영역에서 유리질 처럼 늘어나며, 이 때 강도가 낮고, 연성이 크므로 작은 힘으로 복잡한 형상으로 성형이 가능한 기능성 재료는?

  1. 형상기억 합금
  2. 초소성 합금
  3. 초탄성 합금
  4. 초인성 합금
(정답률: 52%)
  • 초소성 합금은 일정한 온도와 변형속도에서 유리질 처럼 늘어나며, 강도가 낮고 연성이 크기 때문에 작은 힘으로 복잡한 형상으로 성형이 가능합니다. 이러한 특성으로 인해 기능성 재료로 널리 사용됩니다.
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46. 사출 금형재료를 선택할 때 필요한 조건이 아닌 것은?

  1. 기계 가공성이 우수할 것
  2. 표면 가공성이 우수할 것
  3. 취성이 특히 클 것
  4. 열처리가 쉽고, 변형이 적을 것
(정답률: 83%)
  • 사출 금형재료를 선택할 때 취성이 특히 클 것이 필요한 조건이 아닌 이유는, 취성이 크다는 것은 재료가 쉽게 부식되거나 변형될 가능성이 높다는 것을 의미하기 때문이다. 따라서 사출 금형재료를 선택할 때는 취성이 작은 것이 더욱 우수한 선택이 될 수 있다.
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47. 기계재료로서 플라스틱의 일반적인 특성에 대한 설명 중 옳은 것은?

  1. 금속재료에 비해 강도가 높다.
  2. 내식성이 우수하다.
  3. 내열성이 우수하다.
  4. 비중이 크다.
(정답률: 75%)
  • 플라스틱은 금속재료에 비해 강도는 높지 않지만, 내식성이 우수하다는 특징이 있습니다. 이는 플라스틱이 화학적으로 안정적이며, 대부분의 화학물질에 대해 부식되지 않기 때문입니다. 따라서 플라스틱은 식품 포장재, 의료용품 등에 널리 사용되고 있습니다.
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48. 다음 중 열경화성 수지에 해당하는 것은?

  1. 에폭시 수지
  2. 폴리스틸렌
  3. 폴리에틸렌
  4. 폴리프로필렌
(정답률: 95%)
  • 정답: 에폭시 수지

    에폭시 수지는 열에 강하고 경도가 높은 특성을 가진 열경화성 수지입니다. 이는 에폭시 수지가 고온에서도 안정적으로 사용될 수 있으며, 경도가 높기 때문에 내구성이 뛰어나다는 것을 의미합니다. 반면, 폴리스틸렌, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌은 모두 열가소성 수지로, 열에 약하고 유연한 특성을 가지고 있습니다.
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49. 잔류 자속밀도가 작아서 발전기, 전동기 등의 철심 재료로 가장 적당한 것은?

  1. 고속도 공구강
  2. 규소강
  3. 불변강
  4. 기계구조용 탄소강
(정답률: 44%)
  • 잔류 자속밀도가 작은 것은 자기장에 대한 저항이 적기 때문에 전기적 손실이 적어지고, 전기기계의 효율을 높일 수 있다. 이에 따라 발전기, 전동기 등의 철심 재료로는 잔류 자속밀도가 작은 규소강이 가장 적합하다.
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50. 정밀 다이캐스팅용 자동차 부품 제조의 재료로 적합하지 않는 금속은?

  1. 알루미늄
  2. 마그네슘
  3. 구리합금
  4. 스테인리스강
(정답률: 36%)
  • 스테인리스강은 용융점이 높고, 열팽창률이 작아서 다이캐스팅 과정에서 부품의 형태가 왜곡될 가능성이 높기 때문에 정밀 다이캐스팅용 자동차 부품 제조의 재료로는 적합하지 않습니다. 따라서 정답은 "스테인리스강"입니다.
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51. 피측정면 표면에서 반사광과 표준 반사명으로부터 반사광의 위상차에 의하여 간섭무늬를 확대하여 관측하는 표면 거칠기 측정법은?

  1. 광파간접식
  2. 측광식
  3. 광절단식
  4. NF식
(정답률: 63%)
  • 표면 거칠기 측정법 중 광파간접식은 반사광과 표준 반사명으로부터 반사광의 위상차에 의해 간섭무늬를 확대하여 관측하는 방법입니다. 이 방법은 광원과 측정기가 같은 위치에 있어서 측정이 용이하며, 높은 정밀도와 민감도를 가지고 있어서 매우 정확한 측정이 가능합니다. 따라서 이 방법이 표면 거칠기 측정법 중에서 가장 정확하고 신뢰성이 높은 방법으로 선택되는 것입니다.
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52. 한계 게이지(limit gauge)에 관한 설명 중 틀린 것은?

  1. 조작이 간단하므로 경험이 필요치 않다.
  2. 분업 방식을 취할 수 있다.
  3. 공작물의 정확한 치수를 알 수 있다.
  4. 제품 사이에 호환성이 있다.
(정답률: 68%)
  • 한계 게이지는 공작물의 정확한 치수를 측정하기 위한 도구로, 조작이 간단하고 분업 방식을 취할 수 있으며 제품 사이에 호환성이 있다. 따라서 "공작물의 정확한 치수를 알 수 있다."는 틀린 설명이다.
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53. 측정량의 변화에 대하여 지침의 흔들림의 크기를 말하며, 그 확대율을 의미하는 것은?

  1. 감도
  2. 눈금선 간격
  3. 지시 범위
  4. 흔들림 오차
(정답률: 46%)
  • 감도는 측정량의 변화에 대해 지침의 흔들림의 크기를 나타내는데, 이는 측정기의 민감도를 나타내며, 작은 변화에도 민감하게 반응하는 측정기일수록 감도가 높다고 할 수 있습니다. 따라서 감도는 측정기의 정확도와 밀접한 관련이 있습니다. 눈금선 간격은 측정기의 해상도를 나타내며, 지시 범위는 측정기가 측정할 수 있는 최대/최소값을 나타냅니다. 흔들림 오차는 측정기를 사용할 때 발생할 수 있는 인체의 불안정성 등으로 인한 오차를 의미합니다.
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54. 공기 마이크로미터의 일반적인 종류가 아닌 것은?

  1. 추출식
  2. 배압식
  3. 유량식
  4. 진공식
(정답률: 50%)
  • 추출식은 공기를 샘플링하여 분석하는 방식으로, 다른 종류의 마이크로미터는 공기의 유량, 압력, 진동 등을 측정하여 크기를 파악하는 방식이다. 따라서 추출식은 일반적인 마이크로미터의 종류가 아니다.
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55. 3차원 측정기에서 사용효과가 아닌 것은?

  1. 측정능률의 향상
  2. 피로의 경감
  3. 측정시 전용 보조 치공구 사용
  4. 측정값의 안정성
(정답률: 55%)
  • "측정시 전용 보조 치공구 사용"은 사용효과가 아닙니다. 이는 측정기의 정확도나 안정성을 개선하는 것이 아니라, 측정자의 작업 편의성을 높이기 위한 보조 도구일 뿐입니다. 따라서 이 보기가 정답입니다.
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56. 일반적인 진원도 측정법이 아닌 것은?

  1. 직경법
  2. 3점법
  3. 2점법
  4. 반경법
(정답률: 67%)
  • 2점법은 진원도를 측정하기 위해 두 개의 점을 이용하는 방법으로, 일반적인 진원도 측정법은 아닙니다. 직경법은 원의 직경을 측정하여 진원도를 구하는 방법이고, 3점법은 원 위에 세 개의 점을 찍어 직선을 그어 진원도를 구하는 방법입니다. 반경법은 원의 반지름을 측정하여 진원도를 구하는 방법입니다.
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57. 눈금의 간격 2㎜가 20초의 각도를 나타내고 있는 수준기의 기포관 내면의 곡률반경은 약 몇 ㎜인가?

  1. 13626.5
  2. 15626.5
  3. 17626.5
  4. 20626.5
(정답률: 21%)
  • 눈금의 간격 2㎜가 20초의 각도를 나타내므로, 1초당 기울기는 0.1mm/mm이다. 이는 수준기의 기울기와 같다. 따라서 수준기의 기울기는 0.1mm/mm이며, 이는 수평선과 수준기의 기울기를 이루는 직각삼각형에서 밑변이 1, 높이가 0.1인 비율과 같다. 이 비율을 이용하여 수준기의 기포관 내면의 곡률반경을 구할 수 있다.

    기울기 = 높이 / 밑변 = 0.1 / 1 = 0.1

    수준기의 기울기는 수평선과 수준기의 기울기를 이루는 직각삼각형에서 밑변이 1, 높이가 0.1인 비율과 같으므로, 이 비율은 아크탄젠트 함수를 이용하여 구할 수 있다.

    곡률반경 = 1 / (2 * sin(atan(0.1/1))) = 20626.5

    따라서, 정답은 "20626.5"이다.
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58. 오버 핀 (over pin)범은 다음 중 어느 것을 측정하는가?

  1. 기어의 이 두께
  2. 나사의 유효경
  3. 수나사의 골지름
  4. 기어의 피치
(정답률: 72%)
  • 오버 핀은 기어의 이 두께를 측정합니다. 이 두께란 기어의 톱니와 톱니 사이의 간격을 의미하며, 기어의 정확한 동작을 위해 중요한 요소입니다. 오버 핀은 이 두께를 정확하게 측정하여 기어의 품질을 보장합니다. 나사의 유효경, 수나사의 골지름, 기어의 피치는 모두 다른 측정 요소들입니다.
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59. 주철제 정반과 비교한 석 정반의 장점이 아닌 것은?

  1. 돌기가 생기지 않는다.
  2. 온도에 의한 변화가 적다.
  3. 전기의 부도체(不導體)이다.
  4. T홈, 탭핑 등의 자유스런 형을 만들 수 있다.
(정답률: 72%)
  • 석 정반은 주철제 정반과 비교하여 돌기가 생기지 않고 온도에 의한 변화가 적다는 장점이 있으며, 전기의 부도체이다. 하지만 T홈, 탭핑 등의 자유스러운 형을 만들 수 없다는 단점이 있다.
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60. 삼침을 이용하여 피치가 1.25㎜인 미터나사의 유효 지름을 측정하고자 할 때 가장 적당한 삼침의 평균지름(dw)은?

  1. 0.5196㎜
  2. 0.5774㎜
  3. 0.7217㎜
  4. 0.7954㎜
(정답률: 42%)
  • 삼침을 이용하여 유효 지름을 측정할 때는 삼각형의 내접원 지름과 외접원 지름을 이용하여 계산합니다. 이 때, 삼각형의 내각이 60도인 경우에 가장 정확한 측정이 가능합니다.

    삼각형의 내각이 60도인 경우, 삼각형의 높이는 밑변의 절반입니다. 따라서, 삼침의 평균지름(dw)는 피치의 반값인 0.625㎜에 0.5를 곱한 값인 0.3125㎜보다 크면 안됩니다.

    보기에서 가장 근접한 값은 0.7217㎜이며, 이 값은 0.3125㎜보다 크지만 측정 오차가 적은 값입니다. 따라서, 가장 적당한 삼침의 평균지름은 0.7217㎜입니다.
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