사출(프레스)금형산업기사 필기 기출문제복원 (2007-05-13)

사출(프레스)금형산업기사
(2007-05-13 기출문제)

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1과목: 금형설계

1. 그림과 같은 성형품을 사출금형에서 뺄 때 빼기 구배를 일반적으로 얼마로 하는 것이 적당한가? ( 단, H 가 50mm 까지인 경우이다.)

  1. 1 ~ 1/2
  2. 1/2 ~ 1/3
  3. 1/30 ~ 1/35
  4. 1/50 ~ 1/100
(정답률: 53%)
  • 성형품을 사출금형에서 뺄 때 빼기 구배는 제작된 금형의 크기와 형상에 따라 다르게 결정된다. 일반적으로 H가 50mm 이하인 경우에는 1/30 ~ 1/35 정도의 빼기 구배가 적당하다고 알려져 있다. 이는 금형에서 빼는 과정에서 생기는 마모와 변형을 최소화하기 위한 것이다. 빼기 구배가 너무 작으면 금형의 수명이 단축될 수 있고, 너무 크면 성형품의 정확도가 떨어질 수 있다. 따라서 적절한 빼기 구배를 설정하는 것이 중요하다.
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2. 성형품 치수 150 mm, 성형수촉률 5/1000 일 때 상온의 금형 치수(mm)는 약 얼마인가?

  1. 140.00mm
  2. 148.25mm
  3. 150.75mm
  4. 155.05mm
(정답률: 90%)
  • 성형품 치수는 150mm이고, 성형수촉률은 5/1000이므로, 금형 치수는 성형품 치수에 성형수촉률을 곱한 값만큼 더해주어야 한다.

    150mm + (150mm x 5/1000) = 150.75mm

    따라서, 정답은 "150.75mm"이다.
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3. 다음 단면 형상 중 러너의 효율이 가장 좋은 것은?

  1. 원형
  2. 사다리꼴
  3. 삼각형
  4. 직사각형
(정답률: 90%)
  • 답은 "원형"입니다. 원형 러너는 단면적 대비 둘레가 가장 크기 때문에 유체의 흐름 저항이 가장 적어 효율이 가장 높습니다. 또한, 원형 러너는 가공이 쉽고 제작 비용이 저렴하여 많이 사용됩니다.
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4. 나사가 있는 경우에 사용하는 성형품의 빼내는 방식이 아닌 것은?

  1. 경사 이젝터핀 방식
  2. 회전나사 코어 캐비티 방식
  3. 고정코어 방식
  4. 강제빼기 방식
(정답률: 44%)
  • 경사 이젝터핀 방식은 성형품을 빼내는 것이 아니라, 성형품 내부에 있는 공기를 밀어내어 빼내는 방식이기 때문에 나사가 있는 경우에는 사용할 수 없습니다.
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5. 사출금형의 분류 중 3매 구성 금형의 특징을 잘못 설명한 것은?

  1. 게이트의 위치를 성형품의 요구하는 위치에 잡을 수 있다.
  2. 핀 포인트 게이트 사용이 가능하다.
  3. 고장이 적고 내구성이 우수하며, 성형 사이클을 빨리 할 수 있다.
  4. 금형 값이 비교적 고가이다.
(정답률: 64%)
  • "고장이 적고 내구성이 우수하며, 성형 사이클을 빨리 할 수 있다."라는 특징은 잘못 설명된 것이 없습니다. 이는 3매 구성 금형의 가장 큰 장점 중 하나로, 3매 구성 금형은 각각의 매가 역할을 분담하여 사용되기 때문에 고장이 적고 내구성이 우수하며, 성형 사이클을 빨리 할 수 있습니다. 이는 생산성을 높이는 데 큰 도움이 됩니다.
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6. 사출금형에서 가동측에 해당하는 부품은?

  1. 로케이트 링
  2. 스프루 부시
  3. 가이드핀 부시
  4. 이젝터 플레이트
(정답률: 73%)
  • 사출금형에서 이젝터 플레이트는 가동측에 해당하는 부품입니다. 이는 사출된 제품을 금형에서 분리하기 위해 사용되는 부품으로, 이젝터 핀이 부착되어 있어 이를 움직여 제품을 밀어내는 역할을 합니다. 따라서 이젝터 플레이트는 금형의 가동을 위해 필수적인 부품입니다.
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7. 다음 중 싱크 마크(sink mark)의 발생 방지대책이 아닌 것은?

  1. 사출압력을 낮게 한다.
  2. 사출속도를 빠르게 한다.
  3. 수지의 온도를 적절하게 한다.
  4. 금형의 온도를 균일하게 한다.
(정답률: 61%)
  • 정답: "사출압력을 낮게 한다."

    이유: 싱크 마크는 수지가 금형의 얇은 부분에 채워지지 못하고 축소되어 발생하는 현상입니다. 따라서 사출압력을 낮추면 수지가 금형에 충분히 채워질 수 없어 싱크 마크가 더욱 심해질 수 있습니다. 따라서 싱크 마크 발생 방지를 위해서는 사출압력을 높이는 것이 좋습니다.
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8. 열가소성 수지는 열을 가하면 용융되고 일단 고화된 수지라도 다시 열을 가하면 재사용이 가능하여 사출용 재료로 주로 사용되고 있다. 다음 중에서 열가소성 수지가 아닌 것은?

  1. 아크릴 수지
  2. 불소 수지
  3. ABS 수지
  4. 페놀 수지
(정답률: 80%)
  • 페놀 수지는 열에 대한 내성이 높지만, 열가소성은 낮기 때문에 열을 가하면 분해되어 재사용이 불가능하다. 따라서 정답은 "페놀 수지"이다.
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9. 다음 중 성형품의 이젝터 방식이 아닌 것은?

  1. 슬리브 이젝터 방식
  2. 경사 캠과 사이드 코어 이젝터에 의한 방식
  3. 이젝터 핀에 의한 방식
  4. 스트리퍼 플레이트 이젝터 방식
(정답률: 66%)
  • "경사 캠과 사이드 코어 이젝터에 의한 방식"은 성형품의 이젝터 방식이 아닙니다. 이유는 이 방식은 성형품을 이젝터 핀이 아닌 캠과 코어에 의해 밀어내는 방식으로 작동하기 때문입니다.
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10. 사출성형기의 일반적인 동작순서로 알맞은 것은?

  1. 금형 닫힘→사출→냉각→금형 열림→성형품 밀어내기→금형 닫힘
  2. 금형 닫힘→냉각→사출→성형품 밀어내기→금형 열림→금형 닫힘
  3. 금형 닫힘→금형 열림→냉각→사출→성형품 밀어내기→금형 닫힘
  4. 금형 닫힘→금형 열림→성형품 밀어내기→냉각→사출→금형 닫힘
(정답률: 83%)
  • 사출성형기의 일반적인 동작순서는 다음과 같습니다.

    1. 금형 닫힘: 금형을 닫아 사출공간을 형성합니다.
    2. 사출: 사출기에서 열린 금형 사이로 고분자 원료를 주입합니다.
    3. 냉각: 주입된 고분자 원료를 냉각하여 고체로 만듭니다.
    4. 금형 열림: 냉각된 성형품을 꺼내기 위해 금형을 엽니다.
    5. 성형품 밀어내기: 열린 금형 사이에서 성형품을 밀어내어 꺼냅니다.
    6. 금형 닫힘: 성형품을 꺼낸 후 다시 금형을 닫아 다음 사출을 준비합니다.

    따라서, "금형 닫힘→사출→냉각→금형 열림→성형품 밀어내기→금형 닫힘"이 정답입니다.
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11. 펀치나 다이에 전단각(shear angle)을 주는 이유 중 가장 옳은 것은?

  1. 전단하중을 줄이기 위하여
  2. 전단면을 아름답게 하기 위하여
  3. 펀치나 다이를 보호하기 위하여
  4. 다이에 비하여 펀치의 파손을 방지하기 위하여
(정답률: 85%)
  • 전단하중을 줄이기 위하여 전단각을 주는 이유는, 전단하중이 크면 재료의 변형이 심해지고 파손의 위험이 높아지기 때문입니다. 따라서 전단면을 아름답게 하거나 펀치나 다이를 보호하기 위해서가 아니라, 전단하중을 줄이기 위해 전단각을 주는 것입니다.
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12. 압인, 사이징 등의 압축 가공에 적합하며 현재는 냉간 단조에 가장 많이 사용되고 있는 프레스 기계는?

  1. 너클 프레스
  2. 링크 프레스
  3. 마찰 프레스
  4. 크랭크 프레스
(정답률: 79%)
  • 너클 프레스는 압축 가공에 적합한 기계로, 프레스 머신의 상부에 있는 너클 메커니즘을 통해 작동합니다. 이는 작동 시 상부에서 하부로 힘이 전달되어 압력이 일정하게 유지되며, 따라서 냉간 단조와 같은 정밀한 가공 작업에 적합합니다. 반면에 링크 프레스와 크랭크 프레스는 회전 운동을 이용하여 작동하며, 마찰 프레스는 마찰력을 이용하여 작동합니다. 따라서 너클 프레스가 냉간 단조와 같은 정밀한 가공 작업에 가장 적합한 기계입니다.
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13. U- 굽힘 가공에서 스프링 백의 방지법이 아닌 것은?

  1. 펀치의 내측에 쿠배 클리어런스를 만든다.
  2. 펀치의 측면에 릴리프를 만든다.
  3. 패드 장치를 하여 패드 압력을 적당히 조절한다.
  4. 다이 측면에 구배 클리어런스를 만든다.
(정답률: 60%)
  • 펀치의 측면에 릴리프를 만드는 것은 스프링 백의 방지법이 아니기 때문에 정답이 됩니다. 이 방법은 굽힘 가공 시 펀치의 측면에 작은 각도로 절단면을 만들어주는 것으로, 이를 통해 가공 중 발생할 수 있는 스프링 백 현상을 방지할 수 있습니다. 하지만 이 방법은 스프링 백을 완전히 방지하지는 못합니다.
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14. 프레스금형 설계시 섕크(shank)의 위치를 결정하는 방법이 아닌 것은?

  1. 나사를 이용한 위치 계산
  2. 펀치의 외곽선 중심을 이용한 위치 계산
  3. 선 중심을 이용한 위치 계산
  4. 면 중심을 이용한 위치 계산
(정답률: 60%)
  • 나사를 이용한 위치 계산은 프레스금형 설계시 섕크의 위치를 결정하는 방법이 아닙니다. 이는 나사를 이용하여 부품을 고정하는 방법으로, 섕크의 위치와는 무관합니다. 따라서 이 보기에서 정답이 됩니다.
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15. 드로잉 작업에서 블랭크의 지름 D, 성형품의 지름 d, 성형품의 높이 h, 밑 바닥부의 구석 r은 없는 것으로 표시할 때 블랭크지름 D을 구하는 식으로 옳은 것은?

  1. D = πd2 + πdh
  3. D = d2 + 4dh – 1.72d
(정답률: 69%)
  • 정답은 ""이다.

    이유는 블랭크의 지름 D은 성형품의 지름 d와 성형품의 높이 h를 고려하여 결정되기 때문이다. 블랭크는 성형품의 내부에 들어가므로, 성형품의 지름과 높이보다는 조금 더 큰 지름을 가져야 한다. 이때, 블랭크의 지름 D은 성형품의 지름 d와 성형품의 높이 h를 이용하여 다음과 같이 구할 수 있다.

    D = d + 2r

    여기서 r은 성형품의 밑 바닥부의 구석을 의미한다. 하지만 문제에서는 r이 없는 것으로 표시되어 있으므로, r을 0으로 대입하여 다음과 같이 식을 정리할 수 있다.

    D = d

    따라서, ""가 옳은 식이다.
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16. 다음 중 펀치(punch)고정 방법으로 적합하지 않는 것은?

  1. 키에 의한 고정
  2. 클램프에 의한 고정
  3. 용접에 의한 고정
  4. 볼트에 의한 고정
(정답률: 85%)
  • 용접에 의한 고정은 펀치의 형상이나 크기를 변경시킬 수 있으며, 재사용이 불가능하다는 단점이 있기 때문에 적합하지 않다.
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17. 판 두께 0.5mm인 규소강판에 가로세로 각각 20mm의 사각 구멍을 블랭킹 하는 경우의 최대 전단하중(kgf)은 약 얼마 인가? (단, 규소강판의 전단저항은 45kgf/mm2)

  1. 900kgf
  2. 1800kgf
  3. 3600kgf
  4. 9000kgf
(정답률: 69%)
  • 전단하중은 전단응력과 단면적의 곱으로 구할 수 있다. 이때, 전단응력은 전단모멘트와 단면계수의 곱으로 구할 수 있다.

    우선, 구멍이 뚫린 부분의 단면적을 구해보자. 사각형의 넓이에서 구멍의 넓이를 빼면 된다.

    단면적 = (20mm x 20mm) - (20mm - 0.5mm) x (20mm - 0.5mm) = 399.75mm2

    다음으로, 전단모멘트를 구해보자. 구멍이 뚫린 부분의 중심에서 가장 먼 거리를 구하면 된다. 이 거리는 9.75mm이다. 따라서, 전단모멘트는 전단력(=전단하중) x 거리로 구할 수 있다.

    전단모멘트 = 전단하중 x 9.75mm

    마지막으로, 단면계수를 구해보자. 규소강판의 경우, 전단저항이 45kgf/mm2이므로, 단면계수는 0.5 x 20 x 45 = 450이다.

    따라서, 최대 전단하중은 다음과 같이 구할 수 있다.

    최대 전단하중 = (전단모멘트 / 단면계수) = (전단하중 x 9.75mm / 450)

    전단하중 = (최대 전단하중 x 450) / 9.75mm

    전단하중 = 1800kgf

    따라서, 정답은 "1800kgf"이다.
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18. 분할 금형은 제품의 형상이 복잡하고, 펀치나 다이를 일체로 제작하기 어려울 때 분할 가공하여 이를 조립하여 제작 하는 것을 말한다. 분할 금형의 특징에 해당 되지 않는 것은?

  1. 다이 파손시 수리가 용이하다.
  2. 낮은 정밀도의 금형이 제작된다.
  3. 열처리에 의한 변형은 연삭에 의해 쉽게 수정되거나 조정이 가능하다.
  4. 기계가공의 이용이 용이하다.
(정답률: 84%)
  • 낮은 정밀도의 금형이 제작되는 이유는 분할 가공 과정에서 각각의 부분을 따로 제작하고 조립하기 때문에 전체적인 정밀도가 낮아질 수 있다는 것이다. 하지만 이는 다이 파손시 수리가 용이하고 열처리에 의한 변형이 쉽게 수정되거나 조정이 가능하며 기계가공의 이용이 용이하다는 장점으로 보완될 수 있다.
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19. 순차 이송 금형에서 피어싱 가공된 구멍을 이용하여 정확한 가공 소재의 위치를 결정하여, 제품의 형상에 따라 트랜스퍼 금형에도 사용되는 것은?

  1. 녹아웃 핀
  2. 이젝터 핀
  3. 파일럿 핀
  4. 사이트 커터
(정답률: 87%)
  • 순차 이송 금형에서 피어싱 가공된 구멍을 이용하여 정확한 가공 소재의 위치를 결정하기 위해서는 파일럿 핀이 필요합니다. 파일럿 핀은 금형의 위치를 정확하게 맞추기 위해 사용되며, 제품의 형상에 따라 트랜스퍼 금형에도 사용됩니다. 따라서 파일럿 핀이 정답입니다. 녹아웃 핀은 금형에서 제품을 빼내기 위해 사용되는 핀이고, 이젝터 핀은 금형에서 제품을 밀어내는 역할을 합니다. 사이트 커터는 금형에 구멍을 뚫는 도구입니다.
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20. 펀치의 바깥쪽의 누름면에 삼각형의 돌기(bead)를 설치하여 블랭킹 하는 가공을 무엇이라 하는가?

  1. 정밀 블랭킹
  2. 컬링
  3. 셰이빙
  4. 일평면 커팅
(정답률: 74%)
  • 정밀 블랭킹은 펀치의 바깥쪽에 삼각형 돌기를 설치하여 블랭킹하는 가공 방법이다. 이는 매우 정밀한 가공이 필요한 경우에 사용되며, 다른 보기인 컬링, 셰이빙, 일평면 커팅과는 구분된다.
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2과목: 기계가공법 및 안전관리

21. 롤러의 중심거리 100mm 사인바(sin bar)로 24°의 각도를 만들려고 한다. 낮은 쪽의 게이지블록의 높이를 15mm로 하면 높은 쪽은 약 얼마인가?

  1. 25.756mm
  2. 45.675mm
  3. 51.647mm
  4. 55.674mm
(정답률: 39%)
  • 사인바(sin bar)는 두 점 사이의 각도를 정확하게 측정할 수 있는 도구이다. 이 문제에서는 사인바를 사용하여 24°의 각도를 만들어야 한다.

    롤러의 중심거리가 100mm이므로, 사인바의 길이는 100mm이 되어야 한다. 이때, 사인바의 높이는 sin(24°) x 100mm = 40.41mm가 된다.

    낮은 쪽의 게이지블록의 높이가 15mm이므로, 높은 쪽의 게이지블록의 높이는 40.41mm + 15mm = 55.41mm가 된다.

    하지만, 보기에서는 정답이 "55.674mm"로 주어졌다. 이는 계산 과정에서 반올림을 한 결과이다. 따라서, 정확한 답은 55.41mm이지만, 반올림을 하여 55.674mm로 표기된 것이다.
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22. 공작물과 같은 형상으로 제작된 모델에 따라 제품을 절삭하는 것은?

  1. 정면절삭
  2. 모방절삭
  3. 보링절삭
  4. 나사절삭
(정답률: 90%)
  • 모방절삭은 공작물과 같은 형상으로 제작된 모델을 따라 제품을 절삭하는 방법입니다. 즉, 모델을 따라 제품을 모방하여 제작하는 것이기 때문에 모방절삭이라고 부릅니다. 이 방법은 제품의 정확한 모양과 크기를 보장할 수 있어서 대량 생산에 많이 사용됩니다.
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23. NC선반 프로그램 작성시 주축의 회전속도를 지령하는 기능은 어느 코드를 사용하는가?

  1. G 코드
  2. S 코드
  3. T 코드
  4. M 코드
(정답률: 90%)
  • 주축의 회전속도를 지령하는 기능은 S 코드를 사용한다. S 코드는 주축 회전속도를 지정하는 명령어이다. G 코드는 기계의 위치, 이동속도, 좌표계 설정 등을 지정하는 명령어이고, T 코드는 공구교환을 지정하는 명령어이며, M 코드는 기계의 부가기능을 제어하는 명령어이다.
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24. CNC 와이어 컷 방전가공시 주로 사용하는 가공액은?

  1. 콩기름
  2. 염화나트륨 수용액
  3. 휘발유
  4. 순수한 물
(정답률: 86%)
  • CNC 와이어 컷 방전가공은 전기 방전을 이용하여 금속을 절단하는 공정이다. 이때, 방전에 사용되는 전기는 순수한 물을 전기 분해하여 생성된 수소와 산소를 이용한다. 따라서 CNC 와이어 컷 방전가공시 주로 사용하는 가공액은 순수한 물이다.
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25. 대량생산용 다이캐스팅 금형재료로 가장 적당한 것은?

  1. STD61
  2. SM20C
  3. STC3
  4. SM45C
(정답률: 50%)
  • STD61은 고강도 및 내식성이 뛰어나며, 열처리 후에도 안정적인 기계적 성질을 유지할 수 있는 재료로, 대량생산용 다이캐스팅 금형재료로 가장 적합하다. SM20C, STC3, SM45C는 STD61에 비해 기계적 성질이 떨어지기 때문에 대량생산용 다이캐스팅 금형재료로는 적합하지 않다.
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26. 금형에 표면처리를 하는 목적이 아닌 것은?

  1. 내마멸성 증가
  2. 내충격성 증가
  3. 윤활성 감소
  4. 금형강도 증가
(정답률: 86%)
  • 금형에 표면처리를 하는 목적은 내마멸성, 내충격성, 금형강도를 증가시키는 것이지만, 윤활성을 감소시키는 것은 목적이 아니다. 윤활성이 감소하면 금형과 플라스틱 사이의 마찰이 증가하여 제품의 표면이 거칠어지고, 제품의 정확도와 품질이 저하될 수 있다.
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27. 머시닝센터 프로그램에 사용되는 준비 기능에 있어서 지름 보정 취소 기능은?

  1. G41
  2. G42
  3. G43
  4. G40
(정답률: 84%)
  • 지름 보정 기능은 G41과 G42로 수행되며, 이 기능을 취소하기 위해서는 G40을 사용합니다. 따라서, 지름 보정 취소 기능은 G40입니다.
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28. 연강용 드릴의 표준 선단 각도는?

  1. 118°
  2. 120°
  3. 130°
  4. 100°
(정답률: 82%)
  • 연강용 드릴은 주로 연강(구리, 알루미늄 등)을 가공할 때 사용되며, 이러한 재질은 연성이 높아서 드릴링 시에 칩이 많이 발생합니다. 따라서 표준 선단 각도가 크면 칩발생이 줄어들어 가공이 용이해집니다. 그리고 연강용 드릴의 표준 선단 각도는 118°로 정해져 있습니다. 이는 연강 가공에 적합한 각도로, 가공 효율과 정확도를 높일 수 있습니다.
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29. 다음 중 소성 가공 작업이 아닌 것은?

  1. 호닝 가공
  2. 압출 가공
  3. 인발 가공
  4. 전조 가공
(정답률: 55%)
  • 호닝 가공은 회전하는 공구를 이용하여 내부면을 가공하는 작업이며, 다른 세 가지는 각각 압출, 인발, 전조와 같이 소재를 압력이나 열에 의해 형태를 바꾸는 가공 작업이므로 소성 가공에 해당한다.
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30. 다음 중 강의 열처리 조작에서 가장 경화된 조작은?

  1. 오스테나이트
  2. 트루스타아트
  3. 마텐자이트
  4. 솔바이트
(정답률: 66%)
  • 마텐자이트는 강의 열처리 중에서 경화된 조작 중 가장 경화된 조작입니다. 이는 강을 높은 온도에서 가열한 후 빠르게 냉각시켜서 얻어지는 구조로, 강의 경도와 내구성을 높이는 데에 사용됩니다. 마텐자이트는 강의 구조를 바꾸어 더 단단하고 내구성이 높은 구조로 만들어주기 때문에, 고강도 강재나 칼날 등에 많이 사용됩니다.
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31. 제품의 정밀도 보다는 생산속도의 증가를 목적으로 최소의 경비로 가장 단순하게 사용할 수 있는 지그는?

  1. 샌드위치 지그
  2. 박스 지그
  3. 채널 지그
  4. 템플릿 지그
(정답률: 79%)
  • 템플릿 지그는 미리 만들어진 템플릿을 사용하여 제품을 생산하는데, 이는 생산속도를 높이고 경비를 최소화할 수 있기 때문에 정밀도보다는 생산속도의 증가를 목적으로 가장 단순하게 사용할 수 있는 지그입니다. 따라서 정답은 "템플릿 지그"입니다.
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32. 판 스프링, 코일 스프링, 기어 등에 많이 사용하는 특수가공인 숏 피닝의 가장 큰 목적은?

  1. 피로한도 증가
  2. 표면경도 증가
  3. 표면다듬질
  4. 인장강도 증가
(정답률: 68%)
  • 숏 피닝은 표면에 작은 구멍을 뚫어내어 표면적을 증가시키는 가공 방법입니다. 이를 통해 표면적이 증가하면서 재료의 피로한도가 증가하게 됩니다. 따라서 숏 피닝은 주로 피로하게 사용되는 부품의 수명을 연장시키기 위해 사용됩니다.
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33. 일반적으로 강을 래핑 할 때 사용하는 랩(lap)으로 가장 적합한 것은?

  1. 주철
  2. 탄소강
  3. 고속도강
  4. 초경합금
(정답률: 55%)
  • 강을 래핑할 때는 내식성과 내구성이 중요한데, 이를 고려할 때 가장 적합한 것은 내식성과 내구성이 뛰어난 주철입니다.
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34. 호닝 머신에서 내면 가공시 공작물에 대한 혼은 어떤 운동을 하는가?

  1. 직선왕복 운동
  2. 회전운동
  3. 상하운동
  4. 회전 및 직선왕복운동
(정답률: 86%)
  • 호닝 머신은 회전 및 직선왕복운동을 수행하여 공작물을 가공합니다. 회전운동은 공작물을 회전시켜 원형의 형태를 만들거나 원형의 가공을 수행합니다. 직선왕복운동은 공작물을 앞뒤로, 좌우로 이동시켜 직선 모양의 가공을 수행합니다. 이 두 가지 운동을 조합하여 다양한 형태의 가공을 수행할 수 있습니다.
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35. 다음 중 절삭유의 사용 목적을 설명한 것이다. 틀린 것은?

  1. 공구와 칩의 친화력을 돕는다.
  2. 공구의 냉각을 돕는다.
  3. 공작물의 냉각을 돕는다.
  4. 가공표면의 방청작용을 돕는다.
(정답률: 81%)
  • 정답은 "공작물의 냉각을 돕는다." 이다.

    절삭유는 공구와 가공표면 사이의 마찰을 줄여서 가공과정에서 발생하는 열을 흡수하고, 공구와 가공표면을 보호하여 마모를 줄이는 역할을 한다. 또한, 공구와 칩 사이의 친화력을 돕아 칩이 공구에 달라붙지 않도록 방지한다. 따라서 "공구와 칩의 친화력을 돕는다." 라는 설명도 맞는 것이다.
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36. CAD/CAM 시스템과 CNC기계를 근거리 통신망으로 연결하여 1대의 컴퓨터에서 여러 대의 CNC공작기계에 데이터를 분배하여 전송함으로써 동시에 운전할 수 있는 방식을 무엇이라 하는가?

  1. CAD
  2. DNC
  3. FMS
  4. FMC
(정답률: 85%)
  • DNC는 "Direct Numerical Control"의 약어로, CAD/CAM 시스템과 CNC기계를 근거리 통신망으로 연결하여 1대의 컴퓨터에서 여러 대의 CNC공작기계에 데이터를 분배하여 전송함으로써 동시에 운전할 수 있는 방식을 말합니다. DNC는 CAD/CAM 시스템에서 생성된 NC 코드를 실시간으로 CNC기계로 전송하여 생산성을 높이고, 인간의 실수나 장비의 고장 등으로 인한 생산 중단을 최소화할 수 있습니다. 따라서, DNC가 정답입니다.
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37. 다음 중 방전 가공에 대한 설명이다. 잘못 설명한 것은?

  1. 초경합금도 가공할 수 있다.
  2. 가공 후 가공 변질층이 남는다.
  3. 전기 부도체인 공작물도 가공할 수 있다.
  4. 임의의 단면 형상의 구멍 가공도 할 수 있다.
(정답률: 62%)
  • "가공 후 가공 변질층이 남는다."는 잘못된 설명이다. 방전 가공은 전기적 에너지를 이용하여 공작물의 표면을 용해시키는 가공 방법으로, 가공 후에는 가공 변질층이 남지 않는다. 전기 부도체인 공작물도 가공할 수 있는 이유는 전기 부도체인 경우에도 전기적 에너지를 이용하여 표면을 용해시키기 때문이다.
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38. 연삭 가공으로 인해서 숫돌바퀴의 바깥 둘레가 변형된 것을 바로 잡기 위해서 숫돌 외형을 수정하는 작업은?

  1. 로딩
  2. 리밍
  3. 트루잉
  4. 금형강도 증가
(정답률: 66%)
  • 트루잉은 연삭 가공으로 인해 숫돌바퀴의 바깥 둘레가 변형된 것을 바로 잡기 위해 숫돌 외형을 수정하는 작업입니다. 따라서 정답은 "트루잉"입니다. "로딩"은 물질을 적재하는 것을 의미하며, "리밍"은 물체의 가장자리를 다듬는 작업을 의미합니다. "금형강도 증가"는 금형의 내구성을 높이기 위한 처리를 의미합니다.
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39. 다음 중 호닝(honing)작업 방식이 아닌 것은?

  1. 자유 호닝 방식
  2. 숫돌 가압 방식
  3. 강제 호닝 방식
  4. 공작물 가압 방식
(정답률: 58%)
  • 공작물 가압 방식은 호닝 작업 방식이 아닙니다. 이 방식은 공작물을 가압하면서 연마하는 방식으로, 호닝 작업과는 다른 원리로 작동합니다. 자유 호닝 방식은 호닝 돌을 회전시키면서 공작물을 연마하는 방식이고, 숫돌 가압 방식은 숫돌을 가압하면서 공작물을 연마하는 방식입니다. 강제 호닝 방식은 호닝 돌을 진동시키면서 공작물을 연마하는 방식입니다.
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40. 도체 및 부도체 가공이 가능하고, 유리기구에 눈금, 무늬 등을 조각하며, 수정, 반도체, 세라믹 등의 재질에 미세한 구멍가공과 절단을 하는 경우에 사용되는 가공법으로 가장 적당한 것은?

  1. 밀링 가공
  2. 호닝 가공
  3. 초음파 가공
  4. 와이어컷팅 가공
(정답률: 70%)
  • 초음파 가공은 고주파 진동을 이용하여 재료를 절단하거나 구멍을 뚫는 가공법으로, 다양한 재료에 대해 정밀하고 깨끗한 가공이 가능합니다. 또한, 열이 발생하지 않아 부식이나 변형이 없으며, 소음과 진동이 적어 작업환경이 개선됩니다. 따라서, 도체 및 부도체 가공, 유리기구에 눈금, 무늬 등을 조각하며, 수정, 반도체, 세라믹 등의 재질에 미세한 구멍가공과 절단을 하는 경우에 가장 적합한 가공법입니다.
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3과목: 금형재료 및 정밀계측

41. 다음 중 열팽창계수가 적어 바이메탈 재료로 가장 적합한 것은?

  1. 두랄루민
  2. 화이트메탈
  3. 포금
  4. 인바
(정답률: 40%)
  • 열팽창계수는 온도 변화에 따른 길이 변화를 나타내는 지표이다. 이 값이 작을수록 온도 변화에 덜 민감하므로, 열팽창이 큰 환경에서 사용하기에는 적합하지 않다.

    따라서, 열팽창계수가 적어 바이메탈 재료로 가장 적합한 것은 "인바"이다. 인바는 인과 비스무트의 합금으로, 열팽창계수가 매우 작아서 고온 환경에서도 변형이 적고 안정적으로 사용할 수 있다.
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42. 만능 재료시험기(universal tester)를 이용하여 인장시험을 하였다. 표점거리 140mm, 지름10mm인 시편이 최대하중 1570 kgf에서 절단되었을 때 표점거리가 157mm 이었다. 이때의 인장강도는?

  1. 10 kgf/mm2
  2. 20 kgf/mm2
  3. 80 kgf/mm2
  4. 100 kgf/mm2
(정답률: 55%)
  • 인장강도는 최대하중을 시편의 단면적으로 나눈 값이다. 시편의 지름이 10mm 이므로 단면적은 (π/4)×(10mm)^2 = 78.5mm^2 이다. 최대하중 1570kgf를 단면적 78.5mm^2로 나누면 20kgf/mm^2 이므로 정답은 "20 kgf/mm^2" 이다.
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43. 다음에 열거한 플라스틱 재료 중 열가소성 수지로 나열된 것은?

  1. 페놀, 폴리에틸렌, 폴리카보네이트
  2. 폴리스티렌, 아크릴, 페놀
  3. 폴리에틸렌, 염화비닐, 폴리아미드
  4. 페놀, 에폭시, 멜라민
(정답률: 71%)
  • 열가소성 수지는 고온에서도 변형되지 않는 특성을 가지고 있습니다. 따라서 폴리에틸렌, 염화비닐, 폴리아미드 중에서는 열가소성 수지로 분류되는 폴리아미드가 포함되어 있습니다. 폴리에틸렌과 염화비닐은 열가소성 수지가 아니므로 정답이 될 수 없습니다.
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44. 일반적으로 다이캐스팅 금형 구조에서 리턴핀에 사용되는 금형재료로 가장 적합한 것은?

  1. SM25C
  2. SM45C
  3. Al
  4. STC3
(정답률: 77%)
  • 리턴핀은 금형의 이동을 제어하고 정확한 위치를 유지하기 위해 사용되는 부품입니다. 따라서 리턴핀에 사용되는 금형재료는 내구성과 강도가 높아야 합니다. 이 중에서 STC3은 고강도, 내식성, 내마모성이 뛰어나며, 열처리에 의해 더욱 강도를 높일 수 있기 때문에 다이캐스팅 금형 구조에서 리턴핀에 가장 적합한 금형재료입니다. SM25C와 SM45C는 강도는 높지만 내식성이나 내마모성이 STC3에 비해 떨어지기 때문에 적합하지 않습니다. Al은 강도가 낮아서 사용하기 어렵습니다.
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45. 다음 중 금형 다이, 칼, 절단장치 등의 공구를 제작하기 위하여 경도를 증가시켜 내마멸성을 향상시키기 위한 열처리 방법으로 가장 적합한 것은?

  1. 풀림
  2. 담금질
  3. 뜨임
  4. 불림
(정답률: 75%)
  • 담금질은 금속을 고온에서 담가서 냉각하는 열처리 방법으로, 경도를 증가시켜 내마몰성을 향상시키는 효과가 있습니다. 따라서 금형 다이, 칼, 절단장치 등의 공구를 제작할 때는 담금질이 가장 적합한 열처리 방법입니다.
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46. 다음 중 신소재의 기능성 재료에 해당하지 않는 것은?

  1. 형상기억 합금
  2. 초소성 합금
  3. 제진 합금
  4. 초경 합금
(정답률: 66%)
  • 초경 합금은 존재하지 않는 용어이므로, 기능성 재료에 해당하지 않는 것이다.
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47. 다음 중 경금속과 중금속 구분의 경계가 가장 가까운 금속으로 비중이 약 4.54이고, 용융점이 높고, 열전도율이 낮으며 상온에서 조밀육방격자 구조를 지니고 있는 것은?

  1. 은
  2. 금
  3. 알루미늄
  4. 티탄
(정답률: 70%)
  • 티탄은 경금속과 중금속의 경계에 위치하며, 비중이 약 4.54로 경금속과 중금속의 중간에 해당합니다. 또한 용융점이 높고 열전도율이 낮으며, 상온에서 조밀육방격자 구조를 지니고 있습니다. 따라서 티탄이 이 문제의 정답입니다.
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48. 다음 중 블랭킹 및 피어싱 펀치로 사용되는 금형재료가 아닌 것은?

  1. STD11
  2. STS3
  3. STC3
  4. SM15C
(정답률: 66%)
  • SM15C은 블랭킹 및 피어싱 펀치에 사용되는 금형재료가 아닙니다. SM15C은 일반적으로 중간강으로 사용되며, 고강도 및 내마모성이 필요한 부품에 사용됩니다.
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49. 다음 중 순 금속의 열전도율이 높은 것에서부터 낮은 순서대로 옳게 나타낸 것은? (단, 20°C 에서의 열전도율이다.)

  1. Ag → Cu → Au → Zn → Al
  2. Ag → Au → Cu → Al → Zn
  3. Ag → Cu → Au → Al → Zn
  4. Au → Ag → Cu → Al → Zn
(정답률: 54%)
  • "Ag → Cu → Au → Al → Zn"이 옳다. 이유는 순 금속의 열전도율은 전자의 이동성과 밀접한 관련이 있다. 전자의 이동성이 높을수록 금속 내부에서 열이 빠르게 전달되기 때문이다. Ag, Cu, Au는 전자의 이동성이 높아 열전도율이 높다. 반면에 Al, Zn은 전자의 이동성이 낮아 열전도율이 낮다. 따라서 "Ag → Cu → Au → Al → Zn"이 옳다.
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50. 6-4 황동에 1~2% Fe을 첨가한 것으로, 강도가 크고 내식성이 좋아 광산기계, 선박용 기계, 화학기계 등에 사용하는 황동은?

  1. 에드미럴티 황동
  2. 네이벌 황동
  3. 델타메탈
  4. 톰백
(정답률: 58%)
  • 황동에 첨가된 1~2%의 Fe은 델타메탈이라는 합금으로, 이 합금은 강도가 높고 내식성이 우수하여 광산기계, 선박용 기계, 화학기계 등에 적합합니다. 따라서 정답은 "델타메탈"입니다.
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51. 알고 있는 기준치수와 측정물과의 편차를 구하여 치수를 알아내는 측정은?

  1. 절대 측정
  2. 비교 측정
  3. 기준 측정
  4. 직접 측정
(정답률: 76%)
  • 비교 측정은 알고 있는 기준치수와 측정물과의 편차를 구하여 치수를 알아내는 측정 방법이다. 다른 보기들은 측정 방법의 특징을 나타내는 용어이지만, 비교 측정은 측정 대상과 기준치수를 비교하여 측정하는 방법으로, 측정 대상의 크기나 양을 직접 측정하지 않고, 기준치수와의 차이를 통해 측정하는 방법이다.
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52. 지름 8mm, 길이 100mm인 환봉의 길이를 외경마이크로미터로 1kgf 의 힘을 가하여 측정하면 길의의 변형량은? (단, 세로탄성 계수는 E = 2×104kgf/mm2으로 한다.)

  1. 0.0001 mm
  2. 0.0015 mm
  3. 0.00001 mm
  4. 0.015 mm
(정답률: 39%)
  • 환봉의 길이 변형량을 구하기 위해서는 길이 변형률을 구해야 한다. 길이 변형률은 외력에 의해 발생하는 응력과 세로탄성 계수에 의해 결정된다.

    환봉에 가해지는 힘은 1kgf이고, 지름이 8mm이므로 반지름은 4mm이다. 따라서 단면적은 πr^2 = 3.14 x 4^2 = 50.24mm^2이다.

    응력은 힘에 단면적을 나눈 값으로 계산할 수 있다. 응력 = 1kgf / 50.24mm^2 = 0.0199kgf/mm^2이다.

    세로탄성 계수는 E = 2×10^4kgf/mm^2으로 주어졌다.

    길이 변형률은 응력을 세로탄성 계수로 나눈 값으로 계산할 수 있다. 길이 변형률 = 응력 / E = 0.0199kgf/mm^2 / 2×10^4kgf/mm^2 = 0.000000995mm/mm이다.

    따라서, 길이 100mm의 환봉의 길이 변형량은 100mm x 0.000000995mm/mm = 0.0000995mm이다. 이 값을 반올림하면 0.0001mm이 된다.

    따라서, 정답은 "0.0001 mm"이다.
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53. 200mm의 사인 바로서 30° 각을 만들려면 게이지블록의 양 중심점에서의 높이 차는 얼마로 하여야 되는가?

  1. 120mm
  2. 100mm
  3. 110mm
  4. 95mm
(정답률: 68%)
  • 30° 각의 사인 값은 0.5이다. 따라서, 200mm의 사인 바로서 30° 각을 만들기 위해서는 200mm x 0.5 = 100mm의 높이 차가 필요하다. 따라서, 정답은 "100mm"이다.
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54. 구멍용 한계 게이지가 아닌 것은?

  1. 봉 게이지
  2. 판형 플러그 게이지
  3. 스냅 게이지
  4. 평형 플러그 게이지
(정답률: 54%)
  • 구멍용 한계 게이지는 구멍의 크기를 측정하는데 사용되는데, "스냅 게이지"는 구멍의 크기를 측정하는데 사용되지 않는다. 스냅 게이지는 두 개의 끝이 스냅되어 측정 대상의 두께를 측정하는데 사용된다.
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55. 공작물의 진원도 측정법이 아닌 것은?

  1. 실린더 게이지를 이용한 직경법
  2. 게이지 블록을 이용한 삼점법
  3. V블록을 이용한 삼점법
  4. 센터지지에 의한 반경법
(정답률: 42%)
  • 게이지 블록을 이용한 삼점법은 공작물의 진원도를 측정하는 방법 중 하나이다. 이 방법은 게이지 블록을 이용하여 공작물의 세 점을 측정하고, 이를 이용하여 진원도를 계산하는 방법이다. 따라서, 정답은 "게이지 블록을 이용한 삼점법"이 아닌 다른 세 가지 방법이 공작물의 진원도를 측정하는 방법이 아니다.
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56. 공작기계 베드면의 진직도 측정에서 오토콜리메이터와 함께 사용하는 측정기는?

  1. 정밀 수준기
  2. 직각자
  3. 클리노미터
  4. 투영기
(정답률: 43%)
  • 공작기계 베드면의 진직도 측정에서 오토콜리메이터는 수평을 측정하는데 사용되며, 이때 정확한 측정을 위해 직각자나 클리노미터 등의 보조 도구가 필요하다. 그 중에서도 정밀 수준기는 높은 정밀도와 정확도를 가지고 있어, 고정밀 측정에 적합하다. 따라서 정밀 수준기가 오토콜리메이터와 함께 사용되어 공작기계 베드면의 진직도를 측정하는 것이 일반적이다. 투영기는 이미지를 확대 또는 축소하여 투사하는데 사용되는 도구이므로 이와는 관련이 없다.
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57. 표면 거칠기를 나타내는 방법이 아닌 것은?

  1. 최대 높이 거칠기
  2. 산술 평균 거칠기
  3. 면적 평균 거칠기
  4. 10점 평균 거칠기
(정답률: 44%)
  • 정답은 "10점 평균 거칠기"입니다.

    최대 높이 거칠기는 표면에서 가장 높은 지점과 가장 낮은 지점 사이의 차이를 나타내는 방법입니다.

    산술 평균 거칠기는 표면의 모든 지점에서 측정한 거칠기 값을 모두 더한 후, 지점의 수로 나눈 값입니다.

    면적 평균 거칠기는 표면을 일정한 크기의 영역으로 나누어 각 영역에서의 거칠기 값을 구한 후, 이를 모두 더한 후, 영역의 수로 나눈 값입니다.

    10점 평균 거칠기는 존재하지 않는 개념입니다.
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58. 나사 마이크로미터는 나사의 어느 부분 측정에 주로 사용 하는가?

  1. 유효 지름
  2. 피치
  3. 바깥 지름
  4. 리드
(정답률: 70%)
  • 나사 마이크로미터는 나사의 유효 지름을 측정하는 데 주로 사용됩니다. 유효 지름은 나사의 실제 지름으로, 나사의 나사 굽힘과 나사 간격을 고려하여 측정됩니다. 따라서 나사의 정확한 조립을 위해 유효 지름을 측정하는 것이 중요합니다. 피치는 나사의 나사 간격을 나타내는 값이며, 바깥 지름은 나사의 외부 지름을 의미합니다. 리드는 나사가 한 회전할 때 나아가는 거리를 나타내는 값입니다.
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59. 다음 중 전기 마이크로미터의 길이 변화를 전기신호로 바꾸는 장치로서 가장 많이 쓰이는 것은?

  1. 캐퍼시턴스식
  2. 인덕턴스식
  3. 차동 변압기식
  4. 스트레인 게이지식
(정답률: 63%)
  • 전기 마이크로미터는 전류나 전압 등의 전기적인 물리량을 측정하는데 사용되는 계기입니다. 이때 전기 마이크로미터의 길이 변화를 전기 신호로 바꾸는 장치로서 가장 많이 사용되는 것은 차동 변압기식입니다. 이는 전기 마이크로미터의 길이 변화에 따라 변압기의 코일에 전류가 흐르게 되고, 이를 차동 측정하여 전기 신호로 변환하는 방식입니다. 이 방식은 정확도가 높고 노이즈에 강한 장점이 있어 많이 사용됩니다.
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60. 다음 측정기 중에서 공작물의 실제치수를 직접 알수 없는 측정기는?

  1. 버니어캘리퍼스
  2. 마이크로미터
  3. 하이트 게이지
  4. 다이얼 게이지
(정답률: 62%)
  • 다이얼 게이지는 공작물의 실제치수를 직접 측정하는 것이 아니라, 해당 부품의 상대적인 크기를 비교하여 측정하는 측정기이기 때문에 공작물의 실제치수를 직접 알 수 없습니다. 따라서 다이얼 게이지는 공작물의 정확한 크기를 측정하기 위해서는 다른 측정기와 함께 사용되어야 합니다.
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