사출(프레스)금형산업기사 필기 기출문제복원 (2009-05-10)

사출(프레스)금형산업기사
(2009-05-10 기출문제)

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1과목: 금형설계

1. 사출금형에서 경사 핀(angular pin)의 경사각도는 일반적으로 어떤 범위로 설계하는 것이 가장 적당한가?

  1. 2° ~ 8°
  2. 10° ~ 25°
  3. 25° ~ 35°
  4. 35° ~ 40°
(정답률: 75%)
  • 경사 핀의 경사각도는 사출금형에서 부품이 분리될 때 필요한 힘과 분리 후 발생하는 마모를 결정하는 중요한 요소입니다. 일반적으로 경사각도는 10° ~ 25° 범위로 설계하는 것이 가장 적당합니다. 이유는 경사각도가 너무 작으면 분리에 필요한 힘이 증가하여 금형의 수명을 단축시키고, 경사각도가 너무 크면 분리 후 부품에 남는 마모가 증가하여 부품의 정확도를 저하시키기 때문입니다. 따라서 경사각도는 적절한 범위 내에서 설계하는 것이 중요합니다.
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2. 스크루의 지름은 32mm이고, 사출속도가 6cm/s일 때 사출율은?

  1. 34.4cm3/s
  2. 48.3cm3/s
  3. 52.5cm3/s
  4. 76.2cm3/s
(정답률: 55%)
  • 사출율은 사출속도와 스크루의 체적(면적 x 길이)의 곱으로 계산된다. 스크루의 지름이 32mm 이므로 반지름은 16mm 이다. 따라서 스크루의 면적은 π x 16 x 16 = 804.25mm2 이다. 스크루의 길이는 문제에서 주어지지 않았으므로 가정해야 한다. 예를 들어, 스크루의 길이가 100mm 라고 가정하면 스크루의 체적은 804.25mm2 x 100mm = 80425mm3 이다. 따라서 사출율은 6cm/s x 80425mm3 = 48.255cm3/s 이다. 이 값은 보기 중에서 "48.3cm3/s" 에 가장 가깝기 때문에 정답이다.
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3. 일명 중공 성형이라고도 하며, 압출기에서 패리숀이라고 하는 튜브를 압출하고 이것을 금형으로 감싼 후 압축공기를 불어 넣어 중공품을 만드는 성형가공법은?

  1. 압출 성형
  2. 트랜스퍼 성형
  3. 취입 성형
  4. 캘린더 성형
(정답률: 67%)
  • 중공품을 만드는 과정에서 금형 안으로 압축공기를 불어 넣는 것이 특징적이기 때문에 "취입 성형"이라고 부릅니다.
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4. 성형품 치수가 52mm이고, 성형수축률이 5/1000일 때 상온의 금형치수는 약 몇 mm인가?

  1. 51.95
  2. 52.26
  3. 53.05
  4. 54.60
(정답률: 86%)
  • 성형품 치수가 52mm이고, 성형수축률이 5/1000이므로, 상온에서의 금형치수는 다음과 같이 계산할 수 있다.

    상온에서의 금형치수 = 성형품 치수 / (1 - 성형수축률)
    = 52 / (1 - 5/1000)
    = 52 / 0.995
    ≈ 52.26

    따라서, 정답은 "52.26"이다.
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5. 조립을 편리하게 하여 전기기구의 전열단자 등에도 사용하는 금속인서트의 고정방법으로 적합하지 않은 것은?

  1. 롤렛에 의한 고정법
  2. 측면컷에 의한 고정법
  3. 돌기 붙임에 의한 고정법
  4. 리브에 의한 고정법
(정답률: 53%)
  • 리브에 의한 고정법은 금속인서트의 바깥쪽에 작은 돌출부를 만들어서 부품 내부에 있는 구멍에 밀어넣는 방법으로, 조립이 간편하고 고정력이 강한 방법이다. 따라서 전열단자 등에도 사용하기 적합하다. 반면에 롤렛에 의한 고정법, 측면컷에 의한 고정법, 돌기 붙임에 의한 고정법은 고정력이 약하거나 조립이 어려운 경우가 있어 전열단자 등에 사용하기에는 적합하지 않다.
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6. 표준 몰드베이스(Mold Base)에 포함되지 않는 부품은?

  1. 가이드 핀
  2. 고정측 형판
  3. 파일럿 핀
  4. 가동측 설치판
(정답률: 88%)
  • 파일럿 핀은 주로 금형의 정확한 위치를 유지하기 위해 사용되는 부품으로, 표준 몰드베이스에 포함되지 않는다. 다른 보기들은 모두 표준 몰드베이스에 포함되는 부품들이다.
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7. 다음 중 러너리스 시스템의 종류가 아닌 것은?

  1. 서브머린 노즐 방식
  2. 웰 타입 노즐방식
  3. 익스텐션 노즐 방식
  4. 인슐레이티드 러너방식
(정답률: 78%)
  • 정답: 서브머린 노즐 방식

    설명: 러너리스 시스템은 금형 내에서 금속이 주입되는 방식에 따라 다양한 종류가 있습니다. 웰 타입 노즐방식은 금형의 웰에서 금속이 주입되는 방식, 익스텐션 노즐 방식은 금형의 익스텐션에서 금속이 주입되는 방식, 인슐레이티드 러너방식은 금형 내부에 있는 러너를 통해 금속이 주입되는 방식입니다. 하지만 서브머린 노즐 방식은 금형 밑에 위치한 주물조가 금속을 주입하는 방식으로, 러너리스 시스템의 종류가 아닙니다.
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8. 다음 성형불량 현상 주 플래시의 원인으로 틀린 것은?

  1. 금형 맞춤 면의 불량
  2. 수지 온도가 낮음
  3. 금형 체결력의 부족
  4. 재료의 공급량의 과대
(정답률: 68%)
  • 수지 온도가 낮으면, 금형 내부에서 충분한 유동성을 가지지 못한 상태로 주입되어 금형 맞춤 면의 불량이 발생할 수 있다. 따라서, 이 문제의 원인은 "수지 온도가 낮음"이다.
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9. 다음 중 제한게이트의 장점을 설명한 것은?

  1. 게이트의 제거가 간단하다.
  2. 압력 손실이 적다.
  3. 플라스틱 재료가 절약된다.
  4. 금형 구조가 간단하다.
(정답률: 51%)
  • 제한게이트의 장점 중 "게이트의 제거가 간단하다."는, 제한게이트가 부착된 부분을 잘라내면 게이트가 쉽게 제거될 수 있기 때문입니다. 따라서 제한게이트는 제품 생산 과정에서 게이트 제거 작업을 간편하게 만들어줍니다.
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10. 공기 이젝팅 방식의 특징을 설명한 것으로 틀린 것은?

  1. 두께가 두꺼운 제품에 적용한다.
  2. 형개 중 임의의 위치에서 밀어내기가 된다.
  3. 설치가 간단하고, 작업상의 위험이 적다.
  4. 압축 공기의 압력은 5~6kgf/cm2 정도로 한다.
(정답률: 61%)
  • "두께가 두꺼운 제품에 적용한다."는 틀린 설명입니다. 공기 이젝팅 방식은 제품의 두께와는 관계없이 사용할 수 있습니다. 이 방식은 형개 중 임의의 위치에서 밀어내기가 되며, 설치가 간단하고 작업상의 위험이 적습니다. 압축 공기의 압력은 5~6kgf/cm2 정도로 유지됩니다.
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11. 원형 제품을 블랭킹하는 금형에서 펀치의 편측 마모가 발생하였다. 그 원인으로 틀린 것은?

  1. 다이의 열처리 불량
  2. 금형의 설치불량
  3. 프레스의 정밀도 불량
  4. 펀치의 기울어짐
(정답률: 72%)
  • 다이의 열처리 불량은 금형의 내구성을 감소시키고 펀치와의 마찰로 인해 편측 마모가 발생할 수 있다. 따라서 이 경우에는 다이의 열처리 과정에서 문제가 발생한 것으로 추정된다.
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12. 프레스금형의 구성부품 중 전단시 압력에 의해 펀치 홀더 또는 다이 홀더에 파고 들어가는 것을 방지해주는 부품은?

  1. Dowel pin
  2. Punch plate
  3. Stripper plate
  4. Backing plate
(정답률: 74%)
  • Backing plate는 프레스금형에서 전단시 발생하는 압력에 대한 지지력을 제공하며, 펀치 홀더 또는 다이 홀더에 파고 들어가는 것을 방지해주는 역할을 합니다. 따라서 정답은 "Backing plate"입니다.
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13. 다음 중 전단가공 그룹에 속하지 않는 것은?

  1. 피어싱
  2. 블랭킹
  3. 노칭
  4. 엠보싱
(정답률: 84%)
  • 엠보싱은 종이나 카드 등의 표면에 볼록 또는 오목한 패턴을 만들어내는 가공 기술이지만, 전단가공 그룹에 속하지 않습니다. 전단가공 그룹은 피어싱, 블랭킹, 노칭과 같은 가공 기술들을 포함하며, 이들은 종이나 판지 등의 재료를 자르거나 구멍을 뚫는 등의 가공을 수행합니다.
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14. 블랭크의 지름이 100mm이고, 드로잉 성형된 원통 용기의 지름이 55mm일 때 축소율은?

  1. 55%
  2. 50%
  3. 45%
  4. 40%
(정답률: 60%)
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15. 두께 2mm의 연강판 소재를 가지고 직경 100mm의 제품을 블랭킹하기 위해 필요한 프레스의 전단력은 약 몇 ton인가? (단, 전단강도 32kgf/mm2, 안전율은 20%, 전단각이 없는 경우이다.)

  1. 15
  2. 20
  3. 25
  4. 35
(정답률: 21%)
  • 전단강도는 32kgf/mm2 이므로, 1mm2 당 32kgf의 힘이 필요하다. 따라서 1mm2 당 0.32t의 힘이 필요하다.

    제품의 면적은 (π/4)×(100mm)2≈7853mm2 이다.

    안전율이 20%이므로, 필요한 전단력은 7853mm2×2mm×0.32t/mm2×1.2≈6.02t 이다.

    따라서, 필요한 프레스의 전단력은 약 6.02t 이다.

    보기에서 정답이 "25" 인 이유는, 안전율을 고려하지 않은 경우에 필요한 전단력은 7853mm2×2mm×0.32t/mm2≈5.03t 이므로, 이 값을 반올림하여 5t로 계산하면 "25"가 된다. 하지만, 안전율을 고려해야 하므로 실제 필요한 전단력은 6.02t 이다.
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16. 프로그래시브 금형(progressive die)에서 이송 피치를 결정해 주는 것은?

  1. Side cutter
  2. Piercing punch
  3. Blanking punch
  4. Bending punch
(정답률: 54%)
  • 프로그래시브 금형에서 이송 피치를 결정해 주는 것은 "Side cutter"입니다. 이는 금형에서 재료를 자르는 역할을 하며, 이송 피치는 이 Side cutter의 크기와 형태에 따라 결정됩니다. 따라서 Side cutter의 크기와 형태를 조절하여 이송 피치를 조절할 수 있습니다.
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17. 프레스가공에서 스프링 백의 양이 커지는 것과 관계가 없는 것은?

  1. 가압속도가 고속일수록
  2. 굽힘 반경이 클수록
  3. 클리어런스가 클수록
  4. 굽힘 각도가 클수록
(정답률: 66%)
  • 정답: "클리어런스가 클수록"

    설명: 스프링 백의 양은 가공 시 굽힘 반경과 굽힘 각도에 영향을 받으며, 가압속도가 고속일수록 스프링 백의 양이 커지게 됩니다. 하지만 클리어런스는 가공과는 관련이 없는 요소입니다. 클리어런스는 가공 후 부품들이 서로 충돌하지 않도록 공간을 확보하는 것으로, 스프링 백의 양과는 직접적인 관련이 없습니다.
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18. 스트립 레이아웃 설계에서 어레인지(Arrange) 도면 작성시 요구사항으로 틀린 것은?

  1. 모서리 부분에는 가능한 라운딩을 주지 않는다.
  2. 피어싱 가공인 경우 펀치의 마모를 고려하여 플러스(+)쪽으로 표시한다.
  3. 편측 공차의 치수는 공차가 있는 측에 목표 치수를 준다.
  4. 굽힘부 치수는 스프링 백을 고려한 치수로 결정한다.
(정답률: 77%)
  • "모서리 부분에는 가능한 라운딩을 주지 않는다."가 틀린 요구사항이다. 모서리 부분에 라운딩을 주는 것은 디자인적으로나 제품의 안전성을 고려할 때 유리할 수 있다. 따라서 모서리 부분에 라운딩을 주는 것은 선택 사항이다.
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19. 클리어런스가 적은 금형, 대량 생산용 금형, 초경합금 재료로 만든 금형 등에 적합한 부시타입의 다이세트는?

  1. BB형
  2. CB형
  3. DB형
  4. FB형
(정답률: 58%)
  • FB형 다이세트는 클리어런스가 적은 금형, 대량 생산용 금형, 초경합금 재료로 만든 금형 등에 적합하다. 이는 FB형 다이세트가 고강도 스틸로 만들어져 있어 내구성이 뛰어나기 때문이다. 또한, FB형 다이세트는 고정밀 가공 기술을 적용하여 정밀한 가공이 가능하며, 부시의 내구성도 높아서 대량 생산에 적합하다.
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20. 기계식 프레스와 유압 프레스의 비교에서 기능상 기계식 프레스에 속하는 특징은?

  1. 스트로크 변화가 쉽다.
  2. 생산속도가 느리다.
  3. 가압속도 조절이 어렵다.
  4. 가압력 유지가 쉽다.
(정답률: 55%)
  • 기계식 프레스는 모터나 엔진으로 구동되며, 스트로크 변화가 쉽고 가압력 유지가 쉽지만, 가압속도 조절이 어렵다. 이는 기계식 프레스의 가압력이 모터나 엔진의 회전 속도에 의해 결정되기 때문이다. 따라서 가압속도를 조절하려면 모터나 엔진의 회전 속도를 조절해야 하므로 어렵다.
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2과목: 기계가공법 및 안전관리

21. 지그에서 드릴 부시의 종류에 해당하지 않은 것은?

  1. 고정 부시
  2. 네스팅 부시
  3. 삽입 부시용 부시
  4. 삽입 부시
(정답률: 63%)
  • 지그에서 드릴 부시의 종류에는 "고정 부시", "삽입 부시용 부시", "삽입 부시"가 포함되지만, "네스팅 부시"는 포함되지 않습니다. 이는 네스팅 부시가 다른 부시와는 달리 드릴링 작업이 아닌, CNC 라우터와 같은 기계에서 사용되는 부시이기 때문입니다. 네스팅 부시는 작업물을 고정하고 정확한 위치에 배치하기 위해 사용됩니다.
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22. CNC 와이어 컷 방전가공에서 주로 사용하는 가공액은?

  1. 콩기름
  2. 염화나트륨 수용액
  3. 휘발유
  4. 순수한 물
(정답률: 77%)
  • CNC 와이어 컷 방전가공에서는 전기 방전을 이용하여 금속을 절단하는데, 이때 가공액은 전기 방전에 의해 발생하는 열과 화학 반응을 제어하고 금속 입자를 제거하는 역할을 합니다. 따라서 순수한 물이 가장 적합한 가공액입니다. 콩기름, 염화나트륨 수용액, 휘발유는 각각 가공에 적합하지 않은 성질을 가지고 있습니다.
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23. 치공구 설계의 목적에 해당되지 않는 것은?

  1. 근로자의 숙련도 요구 증가
  2. 제품의 균일화에 의하여 검사업무 간소화
  3. 불량품 감소로 재료비 절감
  4. 근로자의 피로가 경감되어 안전작업 가능
(정답률: 80%)
  • "근로자의 숙련도 요구 증가"는 치공구 설계의 목적과 관련이 없습니다. 치공구 설계의 목적은 제품 생산의 효율성과 품질 향상을 위한 것이며, 근로자의 숙련도 요구 증가는 근로자 교육과 관련된 문제입니다. 따라서 이 보기는 치공구 설계의 목적에 해당되지 않습니다.
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24. 다음 중 와어어 컷 방전가공(WCEDM)의 전극인 와이어로 사용하기 곤란한 재료는?

  1. 구리
  2. 황동
  3. 텅스텐
  4. 주철
(정답률: 61%)
  • 주철은 전기전도성이 낮아서 와이어로 사용하기에는 적합하지 않습니다. 따라서 WCEDM의 전극으로 사용하기에는 적합하지 않은 재료입니다. 반면, 구리와 황동은 전기전도성이 높아서 전극으로 사용하기에 적합하며, 텅스텐은 내열성과 내식성이 뛰어나서 WCEDM의 전극으로 많이 사용됩니다.
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25. NC가공 프로그램에서 ;(EOB)은 어떤 의미인가?

  1. 보조적인 NCRLRp의 기능을 지정하여 동작
  2. 블록의 종료
  3. 공구의 선택 기능
  4. 공작기계의 운동에서 각 축의 변위량을 지정
(정답률: 89%)
  • ;(EOB)는 NC 프로그램에서 블록의 종료를 나타내는 기호입니다. 이 기호는 한 블록의 명령어들이 끝나고 다음 블록의 명령어들이 시작됨을 나타냅니다. 따라서 이 기호는 프로그램의 구조를 유지하고 블록 간의 관계를 정의하는 데 중요한 역할을 합니다.
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26. 너트의 풀림을 방지하는 방법으로 틀린 것은?

  1. 로크 너트에 의한 방법
  2. 분할 핀에 의한 방법
  3. 스프링 와셔에 의한 방법
  4. 접선키에 의한 방법
(정답률: 48%)
  • 접선키는 너트와 볼트 사이에 끼워서 너트가 풀리지 않도록 고정시키는 방법이다. 따라서 너트의 풀림을 방지하는 방법으로 올바른 선택이다. 로크 너트는 너트 자체에 잠금장치가 있는 것이고, 분할 핀은 볼트에 구멍을 뚫어 핀을 꽂아서 너트가 풀리지 않도록 하는 방법이며, 스프링 와셔는 너트와 볼트 사이에 스프링이 있는 것으로 너트가 풀리지 않도록 하는 방법이다.
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27. 와이어 컷 방전가공기의 가공속도를 표시하는 것은?

  1. 단위 시간당의 가공 체적
  2. 단위 시간당의 가공단면적
  3. 단위 시간당의 가공중량
  4. 단위 시간당의 와이어 이송길이
(정답률: 65%)
  • 와이어 컷 방전가공기의 가공속도는 단위 시간당 가공되는 체적이 아니라 가공되는 단면적으로 표시됩니다. 이는 와이어 컷 방전가공기가 작동할 때, 와이어가 일정한 속도로 이동하면서 작동하는 것이 아니라, 와이어가 일정한 속도로 이동하면서 일정한 두께의 재료를 절단하기 때문입니다. 따라서, 가공속도를 표시할 때는 단위 시간당 가공되는 단면적을 사용합니다.
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28. 가공물의 표면을 다듬질하고, 동시에 피로강도 및 기계적 성질을 개선하는 가공법은?

  1. 연삭
  2. 선반
  3. 밀링
  4. 숏 피닝
(정답률: 80%)
  • 숏 피닝은 가공물의 표면을 작은 구멍들로 빠르게 충격시켜 표면을 다듬질하고, 동시에 피로강도 및 기계적 성질을 개선하는 가공법입니다. 따라서, 숏 피닝은 가공물의 표면을 다듬질하고, 동시에 피로강도 및 기계적 성질을 개선하는 가공법이기 때문에 정답입니다.
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29. 일반적으로 강을 래핑(lapping)할 때 사용하는 랩(lap)으로 가장 적합한 것은?

  1. 주철
  2. 탄소강
  3. 고속도강
  4. 초경합금
(정답률: 68%)
  • 강을 래핑할 때는 강도와 내식성이 중요한데, 이 중에서도 내식성이 더 중요합니다. 따라서 주철이 가장 적합합니다. 주철은 탄소강보다 내식성이 높고, 고속도강과 초경합금보다도 내식성이 더 뛰어나기 때문입니다.
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30. 금속 및 비금속 분말을 금형에 넣고 고온·고압으로 성형하여 제품을 만드는데 사용되는 금형은?

  1. 업세팅 금형
  2. 분말야금 금형
  3. 다이캐스팅 금형
  4. 단조금형
(정답률: 78%)
  • 분말야금 금형은 금속 및 비금속 분말을 고온·고압으로 성형하여 제품을 만드는데 사용되는 금형이기 때문에 이 문제의 정답입니다. 다른 보기들은 다른 성형 방법에 사용되는 금형들입니다.
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31. 용기 또는 판재에 홈을 내는 가공으로서 보강이나 장식의 목적으로 사용하는 가공방법은?

  1. 비딩 가공
  2. 스피닝 가공
  3. 벌징 가공
  4. 단조 금형
(정답률: 53%)
  • 비딩 가공은 용기나 판재에 홈을 내어 보강이나 장식의 목적으로 사용하는 가공방법이다. 이는 주로 나무나 금속 등의 재료에서 사용되며, 홈을 내는 과정에서는 비딩이라는 특수한 칼날을 사용한다. 따라서 "비딩 가공"이 정답이다. 스피닝 가공은 회전하는 원판을 이용하여 금속을 가공하는 방법이고, 벌징 가공은 금속을 늘리거나 늘어뜨리는 가공방법이다. 단조 금형은 금속을 주조하여 형상을 만드는 방법이다.
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32. 금형을 조립할 때 금형의 조정을 용이하게 하기 위한 전용의 시험 작업용 프레스는?

  1. 트랜스퍼 프레스
  2. 다이스포팅 프레스
  3. 크랭크리스 프레스
  4. 멀티 슬라이드 포머 프레스
(정답률: 66%)
  • 다이스포팅 프레스는 금형을 조립할 때 금형의 조정을 용이하게 하기 위해 사용되는 프레스로, 금형을 조립한 후에 금형의 정확한 위치를 확인하기 위해 사용됩니다. 이는 금형의 정확한 위치를 파악하여 제품의 품질을 향상시키는 데에 도움을 줍니다.
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33. 전해액 속에서 공작물을 양극(+)으로 하고, 구리 EH는 아연과 같은 전기 저항이 작은 것을 음극(-)으로 하여 전류를 통할 때 공작물의 표면을 용해시켜 매끈하고 광택이 있는 면을 얻는 가공은?

  1. 폴리싱
  2. 전해 연마
  3. 전주 가공
  4. 초음파 가공
(정답률: 95%)
  • 전해액 속에서 양극과 음극으로 나누어 전류를 통하면, 양극에는 공작물의 표면이 용해되고, 음극에는 전극의 금속이 용해되는데, 이를 이용하여 공작물의 표면을 매끈하고 광택이 있는 상태로 가공하는 것을 전해 연마라고 합니다. 따라서 정답은 "전해 연마"입니다.
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34. 센터, 척, 자석척 등을 사용하지 않고 가공물의 표면을 조정하는 조정숫돌과 지지대를 이용하여 가공물을 연마하는 연삭기는?

  1. 공구 연삭기
  2. 성형 연삭기
  3. 평면 연삭기
  4. 센터리스 연삭기
(정답률: 82%)
  • 센터리스 연삭기는 센터, 척, 자석척 등을 사용하지 않고 가공물의 표면을 조정하는 조정숫돌과 지지대를 이용하여 가공물을 연마하는 연삭기이다. 따라서, 다른 보기인 "공구 연삭기", "성형 연삭기", "평면 연삭기"는 센터, 척, 자석척 등을 사용하여 가공물을 연마하는 연삭기이므로 정답은 "센터리스 연삭기"이다.
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35. 사출 성형기의 동작 구분을 순서대로 표시한 것은?

  1. 노즐 터치 → 보압 → 사출 → 냉각 → 금형 열림
  2. 노즐 터치 → 보압 → 냉각 → 사출 → 금형 열림
  3. 노즐 터치 → 사출 → 보압 → 냉각 → 금형 열림
  4. 노즐 터치 → 사출 → 냉각 → 보압 → 금형 열림
(정답률: 82%)
  • 사출 성형기의 동작 구분은 "노즐 터치 → 사출 → 보압 → 냉각 → 금형 열림" 순서대로이다. 이는 먼저 노즐을 금형에 가까이 대고 노즐 터치를 하여 사출을 시작하고, 사출된 물질을 보압하여 형태를 유지시키고, 냉각하여 고형화시킨 후에 금형을 열어 제품을 꺼내는 과정이기 때문이다.
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36. 다음 형상과 같이 제품의 정밀도보다 생산속도를 증가시키기 위하여 사용되는 지그는?

  1. 플레이트 지그
  2. 템플릿 지그
  3. 채널 지그
  4. 리프 지그
(정답률: 74%)
  • 이 형상에서 사용되는 지그는 제품의 정밀도보다 생산속도를 증가시키기 위한 것이므로, 제품의 형상을 정확하게 유지하면서도 생산성을 높일 수 있는 지그가 필요합니다. 이러한 요구에 가장 적합한 지그는 템플릿 지그입니다. 템플릿 지그는 제품의 형상을 정확하게 유지하면서도 생산성을 높일 수 있는 지그로, 제품의 형상을 따라 만들어진 템플릿을 이용하여 제품을 가공하는 방식으로 생산속도를 증가시킬 수 있습니다. 따라서 이 형상에서 사용되는 지그는 템플릿 지그입니다.
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37. 상·하의 요철(凹凸)과 관계없이 한 쌍의 다이(die)로 누르기(Pressing)하여 앞뒤 전혀 다른 무늬를 만드는 가공법은?

  1. 비딩 가공
  2. 압인 가공
  3. 컬링 가공
  4. 플랜징 가공
(정답률: 70%)
  • 압인 가공은 상·하의 요철과 관계없이 한 쌍의 다이로 누르기(Pressing)하여 앞뒤 전혀 다른 무늬를 만드는 가공법이다. 따라서 상·하의 요철이 동일하거나 다르더라도 무늬가 동일하게 만들어지는 비딩 가공, 상·하의 요철을 구분하여 각각 다른 무늬를 만드는 컬링 가공, 평면을 정확하게 다듬는 플랜징 가공과는 구분된다.
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38. CNC 머시닝센터에서 프로그램의 좌표계를 설정하는 준비기능 코드는?

  1. G50
  2. G80
  3. G92
  4. G98
(정답률: 71%)
  • G92은 CNC 머시닝센터에서 프로그램의 좌표계를 설정하는 준비기능 코드 중 하나입니다. 이 코드는 현재 위치를 새로운 원점으로 설정하고, 이후의 모든 이동 명령어들이 새로 설정된 원점을 기준으로 이루어지도록 합니다. 따라서 G92은 프로그램의 좌표계를 설정하는데 매우 유용한 코드입니다.
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39. 트위스트 드릴의 표준각은 몇 도인가?

  1. 60°
  2. 118°
  3. 135°
  4. 150°
(정답률: 91%)
  • 트위스트 드릴의 표준각은 118°이다. 이유는 이 각도가 최적의 각도로 판명되어서이다. 이 각도는 드릴이 재료를 효과적으로 제거하면서도 드릴의 수명을 연장시키는 데 도움이 된다. 또한 이 각도는 다양한 재료에 대해 일관된 결과를 제공하므로 널리 사용된다.
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40. 밀링머신에서 커터의 지름은 100mm, 공작물의 길이는 120mm, 절삭속도 25m/min로 가공하고자 할 때 주축의 회전수는 약 얼마인가?

  1. 66rpm
  2. 80rpm
  3. 90rpm
  4. 100rpm
(정답률: 69%)
  • 주어진 조건에서 절삭속도는 25m/min 이므로, 공작물의 길이 120mm를 1000으로 나누어 미터 단위로 변환하면 0.12m이 된다. 따라서, 가공 시간은 0.12m ÷ 25m/min = 0.0048분이 된다.

    회전수는 분당 회전수로 계산하므로, 1분에 몇 회전을 하는지 구해야 한다. 이를 위해 커터의 둘레를 구해야 하는데, 커터의 지름이 100mm 이므로, 둘레는 π × 지름 = 3.14 × 100mm = 314mm가 된다. 이를 미터 단위로 변환하면 0.314m가 된다.

    따라서, 1분에 회전하는 횟수는 1분 ÷ (0.0048분/회) = 208.33회가 된다. 이를 커터의 둘레인 0.314m로 나누면, 주축의 회전수가 약 663.6회가 된다.

    하지만, 주축은 정수로 회전해야 하므로, 가장 가까운 정수인 660회전 또는 670회전 중에서 선택해야 한다. 이 중에서 정답은 "80rpm"이다.

    즉, 주축의 회전수는 80rpm이 되어야 한다. 이유는 가공 시간과 커터의 둘레를 이용하여 회전수를 계산하면, 약 663.6회전이 나오지만, 주축은 정수로 회전해야 하므로, 가장 가까운 정수인 660회전 또는 670회전 중에서 선택해야 한다. 이 중에서 정답은 "80rpm"이다.
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3과목: 금형재료 및 정밀계측

41. 다음 중 비중이 가장 큰 금속은?

  1. Zn
  2. Cr
  3. Au
  4. Mo
(정답률: 47%)
  • 비중이란 물체의 단위 부피당 무게를 말하는데, Au는 비중이 19.3g/cm³으로 다른 보기들보다 훨씬 높기 때문에 가장 큰 금속입니다.
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42. 일반적으로 대량생산용 다이캐스팅 금형재료로 가장 많이 사용되는 재료는?

  1. PW1
  2. SPS1
  3. SWRS 62A
  4. STD61
(정답률: 92%)
  • STD61은 다이캐스팅 금형재료로 가장 많이 사용되는 이유는 내식성, 내열성, 내구성이 뛰어나기 때문이다. 또한 가공성이 우수하고 저렴한 가격으로 구매할 수 있어 대량생산에 적합하다.
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43. 다음 중 질화법에서 사용하는 가스로 가장 적합한 것은?

  1. 탄산 가스
  2. 수소 가스
  3. 아르곤 가스
  4. 암모니아 가스
(정답률: 54%)
  • 암모니아 가스는 질소와 수소로 이루어져 있으며, 질화법에서 질소원으로 사용되는 가스입니다. 따라서 암모니아 가스가 가장 적합한 선택입니다. 탄산 가스는 이산화탄소로 이루어져 있으며, 수소 가스는 질소원으로 사용되지 않습니다. 아르곤 가스는 대체로 용접 등에서 보호 가스로 사용됩니다.
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44. 용강 중에 Fe-Si 또는 Al 분말 등의 강한 탈산제를 첨가하여 완전히 탈산한 강은?

  1. 킬드강
  2. 림드강
  3. 세미킬드강
  4. 캡드강
(정답률: 74%)
  • 킬드강은 용강 중에 Fe-Si 또는 Al 분말 등의 강한 탈산제를 첨가하여 완전히 탈산한 강으로, 탈산 과정에서 생성되는 가스로 인해 용융상태에서 불순물을 제거할 수 있어 고순도의 강을 얻을 수 있습니다. 따라서 킬드강은 고강도, 고인성, 고내식성 등의 우수한 물성을 가지고 있습니다.
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45. 탄소강에서 적열취성(고온취성)의 원인이 되는 원소는?

  1. 규소
  2. 망간
  3. 인
  4. 황
(정답률: 61%)
  • 탄소강에서 적열취성(고온취성)은 황의 존재로 인해 발생합니다. 황은 탄소강에서 불순물로 존재하며, 고온에서 황과 탄소가 반응하여 황화물을 생성합니다. 이 황화물은 강의 결정구조를 파괴하고 강의 인성을 약화시키는 원인이 됩니다. 따라서, 황은 탄소강의 적열취성을 유발하는 주요 원소 중 하나입니다.
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46. 다음 중 철의 자기변태온도는 약 몇 ℃인가?

  1. 450
  2. 768
  3. 912
  4. 1394
(정답률: 83%)
  • 철의 자기변태온도는 768℃이다. 이는 철이 자기적으로 성질이 바뀌는 온도로, 강철 제조 등에 중요한 역할을 한다. 이 온도에서 철은 자기적으로 성질이 바뀌어 자기장을 가지게 되는데, 이를 이용하여 강철 제조 과정에서 자성을 이용한 분리 및 정렬 등이 가능하다.
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47. 주철 중에 함유되는 유리탄소(Free carbon)란 무엇을 말하는가?

  1. 화합탄소
  2. 유황
  3. 페라이트
  4. 흑연
(정답률: 65%)
  • 주철 중에 함유되는 유리탄소는 흑연을 말한다. 이는 주철 제조 과정에서 탄소가 주철 내부에 녹아들어가면서 생기는 것으로, 주철의 녹색을 유발하는 주요 원인 중 하나이다. 흑연은 유리탄소 중에서 가장 안정적인 형태로, 내열성과 전기전도성이 뛰어나다.
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48. 강도가 크고 투명도가 좋아 방풍유리 및 광학 렌즈로 사용되는 열가소성 수지는?

  1. 멜라민 수지
  2. 아크릴 수지
  3. 페놀 수지
  4. 요소 수지
(정답률: 64%)
  • 강도가 크고 투명도가 좋은 열가소성 수지는 방풍유리 및 광학 렌즈로 사용되는데, 이 중에서도 가장 대표적인 것이 아크릴 수지이다. 이는 멜라민 수지나 페놀 수지보다도 더 높은 투명도와 내구성을 가지고 있기 때문이다. 또한, 아크릴 수지는 가볍고 가공이 용이하며, 내열성과 내부식성이 뛰어나기 때문에 다양한 분야에서 사용되고 있다.
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49. 36% Ni, 12% Cr, 나머지 Fe로 된 합금으로 특징은 온도에 따른 탄성률의 변화가 없고, 고급시계, 지진계, 압력계, 계측기의 부품에 많이 사용되는 Ni-Cr계 합금은?

  1. 인바
  2. 엘린바
  3. 니칼로이
  4. 슈퍼인바
(정답률: 81%)
  • 정답은 "엘린바"입니다. 이 합금은 온도에 따른 탄성률의 변화가 없기 때문에 정확한 계측이 필요한 부품에 많이 사용됩니다. 또한, Ni-Cr계 합금 중에서는 비교적 가격이 저렴하고 가공성이 우수하여 널리 사용됩니다.
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50. 경량의 플라스틱을 매트릭스로 하고, 내부에 강화섬유를 함유시킴으로써 비강도를 현저하게 높인 복합재료는?

  1. FRM
  2. FRP
  3. SiC
  4. FRC
(정답률: 60%)
  • FRP는 Fiber Reinforced Plastic의 약자로, 강화섬유를 함유시킨 경량 플라스틱 복합재료를 의미합니다. 이 강화섬유는 보통 유리섬유, 탄소섬유, 아라미드섬유 등이 사용되며, 이를 매트릭스로 하는 것으로 인해 비강도를 현저하게 높일 수 있습니다. 따라서 FRP는 구조물, 자동차, 항공기 등 다양한 분야에서 사용되는 고강도, 경량, 내구성이 우수한 재료입니다.
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51. 석 정반과 주철 정반의 비교시 석 정반의 특징에 대한 설명으로 틀린 것은?

  1. 온도 변화에 대하여 민감하지 않다.
  2. 유지비가 싸다.
  3. 내부 응력이 거의 제거되지 않았으므로 시간에 따른 변형이 크다.
  4. 비자성, 비전도체이다.
(정답률: 56%)
  • 석 정반은 비자성, 비전도체이며 내부 응력이 거의 제거되지 않아 시간에 따른 변형이 크다는 것이 틀린 설명입니다. 이는 오히려 주철 정반의 특징 중 하나입니다. 석 정반은 온도 변화에 대하여 민감하지 않고 유지비가 싸다는 특징이 있습니다.
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52. 다음 측정기 중 미터 표준눈금자를 내장하고 있지 않은 것은?

  1. 지침 측미기
  2. 버니어캘리퍼스
  3. 외측 마이크로미터
  4. 내측 마이크로미터
(정답률: 71%)
  • "지침 측미기"는 미터 표준눈금자를 내장하고 있지 않기 때문에 정답입니다. "버니어캘리퍼스", "외측 마이크로미터", "내측 마이크로미터"는 모두 미터 표준눈금자를 내장하고 있습니다.
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53. 다이얼게이지를 이용한 비교 측정을 할 경우, 스핀들이 들어갈 때와 나갈 때의 각각에 있어서, 1/10 회전마다 격리된 두 위치에서 생긴 인접 오차 차이의 최대값은?

  1. 좁은범위 오차
  2. 넓은범위 오차
  3. 되돌림 오차
  4. 인접오차
(정답률: 46%)
  • 정답은 "인접오차"입니다.

    다이얼게이지를 이용한 비교 측정에서 인접 오차란, 스핀들이 들어갈 때와 나갈 때의 각각에 있어서, 격리된 두 위치에서 생긴 측정값의 차이를 말합니다. 이는 스핀들이 들어갈 때와 나갈 때의 위치가 정확히 일치하지 않기 때문에 발생하는 오차입니다.

    따라서, 이 문제에서 요구하는 것은 1/10 회전마다 격리된 두 위치에서 생긴 인접 오차 차이의 최대값을 구하는 것입니다. 이는 스핀들이 들어갈 때와 나갈 때의 위치 차이가 최대인 경우를 구하는 것과 같습니다.
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54. 정규분포 곡선에서 표준편차 ±3σ의 범위내에 들어가는 분포는 전체수량의 몇 %인가?

  1. 99.7%
  2. 98.4%
  3. 85.4%
  4. 75.4%
(정답률: 57%)
  • 정규분포 곡선은 평균을 중심으로 좌우 대칭인 종 모양의 곡선이다. 표준편차 ±1σ 범위 내에는 전체 수량의 약 68%가 포함되며, ±2σ 범위 내에는 약 95%가 포함된다. 따라서 ±3σ 범위 내에는 전체 수량의 약 99.7%가 포함된다. 이는 3σ 규칙이라고도 불리며, 통계학에서 매우 중요한 개념 중 하나이다. 따라서 정답은 "99.7%"이다.
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55. 버니어 캘리퍼스에서 0.02mm를 측정하려면 어미자의 눈금이 1mm일 때 아들자는 몇 mm를 등분해야 하는가?

  1. 19mm를 20등분한다.
  2. 39mm를 20등분 한다.
  3. 49mm를 50등분 한다.
  4. 24.5mm를 25등분 한다.
(정답률: 63%)
  • 어미자의 눈금이 1mm이므로, 아들자를 n등분하면 1/n mm씩 측정할 수 있다. 따라서, 0.02mm를 측정하려면 아들자를 1/50 mm씩 측정할 수 있어야 한다. 따라서, "49mm를 50등분 한다."가 정답이다.
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56. 다음 그림에서 테이퍼를 나타내는 식이 아닌 것은?

(정답률: 34%)
  • 정답은 "" 이다. 이유는 이 식은 테이퍼를 나타내는 식이 아니라, 두 점 사이의 거리를 계산하는 식이기 때문이다. 나머지 세 식은 모두 테이퍼를 나타내는 식이다.
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57. 삼침을 이용한 미터 나사측정에서 삼침의 외측거리 M=20.156mm, 피치는 2.0mm이었다. 이 때 유효지름은 약 몇 mm인가? (단, 이 때 최적 선경(dw)은 1.1547mm이다.)

  1. 15.567
  2. 16.459
  3. 17.547
  4. 18.424
(정답률: 23%)
  • 유효지름은 다음과 같이 계산할 수 있다.

    유효지름 = 최적 선경 - (삼침 외측거리 x 피치)

    유효지름 = 1.1547 - (20.156 x 2.0)

    유효지름 = 1.1547 - 40.312

    유효지름 = -39.1573

    하지만 유효지름은 항상 양수이므로, 계산 결과에 마이너스 부호를 제거한다.

    유효지름 = 39.1573

    따라서, 정답은 "18.424"이다.
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58. (25~50)mm 측정 범위를 가진 외측 마이크로미터의 앤빌과 스핀들의 평행도를 교정하고자 한다. 필요 없는 것은?

  1. 광선정반
  2. 게이지 블록
  3. 단색광원장치
  4. 평행광선정반
(정답률: 39%)
  • 외측 마이크로미터의 앤빌과 스핀들의 평행도를 교정하기 위해서는 게이지 블록이나 평행광선정반이 필요하다. 단색광원장치는 측정 대상의 색상을 분석하기 위해 사용되며, 광선정반은 광학적인 측정에 사용되므로 외측 마이크로미터의 평행도 교정과는 관련이 없다. 따라서 정답은 "광선정반"이다.
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59. 한계게이지의 장점을 잘못 설명한 것은?

  1. 제품 사이의 호환성이 있다.
  2. 필요 이상의 가공을 하지 않으므로 가공이 쉽다.
  3. 분업 방식을 취할 수 있다.
  4. 제품의 실제치수를 정확히 알 수 있으므로 관리와 데이터 처리가 용이하다.
(정답률: 69%)
  • 한계게이지는 제품의 실제치수를 정확히 측정할 수 있기 때문에, 제품의 품질을 보장하고 관리와 데이터 처리가 용이하다는 장점이 있다. 따라서, "제품의 실제치수를 정확히 알 수 있으므로 관리와 데이터 처리가 용이하다."가 잘못 설명된 것은 아니다.
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60. 공기 마이크로미터 종류의 일반적인 형식이 아닌 것은?

  1. 유량식
  2. 배압식
  3. 유속식
  4. 차동식
(정답률: 61%)
  • 차동식은 공기 마이크로미터의 일반적인 형식이 아니며, 다른 세 가지 형식인 유량식, 배압식, 유속식과는 다른 원리로 작동한다. 차동식은 공기의 흐름을 측정하는 것이 아니라, 공기의 밀도 차이를 이용하여 측정한다. 따라서 일반적인 형식이 아니다.
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