사출(프레스)금형산업기사 필기 기출문제복원 (2009-07-26)

사출(프레스)금형산업기사
(2009-07-26 기출문제)

목록

1과목: 금형설계

1. 프로그레시브 가공과 같이 연속 가공을 하는 공정중에 다이의 수명과 다이의 수정을 필요로 할 때 가공하지 않고 쉬는 공정을 설치하여야 한다. 이를 무엇이라고 하는가?

  1. 파일럿
  2. 스페이서 블록
  3. 핑거스톱
  4. 아이들
(정답률: 89%)
  • 정답은 "아이들"이다. 이는 다이의 수명과 수정을 위해 가공하지 않고 쉬는 공정을 의미한다. "파일럿"은 가공 시작 전에 시행하는 시험 가공, "스페이서 블록"은 가공 중 다이의 위치를 정확히 유지하기 위한 장치, "핑거스톱"은 가공 중 다이의 이동을 제한하는 장치를 의미한다.
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2. 다이 세트 구성 부품이 아닌 것은?

  1. 상 홀더 (PUNCH HOLDER)
  2. 가이드 포스트와 가이드 부시
  3. 하 홀더( DIE HOLDER)
  4. 펀치와 다이
(정답률: 72%)
  • 다이 세트는 펀치와 다이로 이루어져 있지만, 펀치와 다이 자체가 구성 부품이 아니라 다이 세트를 구성하는 요소 중 하나이기 때문에 정답은 "펀치와 다이"입니다.
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3. 프레스 가공에서 피어싱 가공 및 블랭킹 가공을 통합시켜 1행정으로 구멍이 있는 블랭크(blank)를 가공하는 금형은?

  1. 싱글타입 금형
  2. 콤파운드 금형
  3. 프로그레시브 금형
  4. 파인블랭킹 금형
(정답률: 65%)
  • 콤파운드 금형은 피어싱 가공과 블랭킹 가공을 동시에 수행할 수 있는 금형으로, 하나의 행정으로 구멍이 있는 블랭크를 가공할 수 있습니다. 따라서 이 문제에서 요구하는 바에 가장 적합한 금형은 콤파운드 금형입니다.
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4. 피어싱 금형에 사용되는 표준 부품이 아닌 것은?

  1. 피어싱 펀치
  2. 스트리퍼 볼트
  3. 게이트
  4. 다이 부시
(정답률: 79%)
  • 피어싱 금형에서 사용되는 표준 부품으로는 피어싱 펀치, 스트리퍼 볼트, 다이 부시가 있지만, 게이트는 피어싱 금형에 사용되는 표준 부품이 아닙니다. 게이트는 주로 사출 금형에서 사용되는 부품으로, 금형 내부에서 녹이나 플라스틱 등을 주입하는 역할을 합니다.
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5. 두께 1mm, 내경 30mm, 높이 20mm 원통 컵을 1회 드로잉으로 완성시키고자 할 때 최대 드로잉 하중은 약 몇 kgf 인가?(단, 재료의 인장강도는 40 kgf/mm2이다.)

  1. 2501
  2. 3831
  3. 5201
  4. 7801
(정답률: 53%)
  • 원통 컵의 최대 드로잉 하중은 다음과 같이 계산할 수 있다.

    1. 원통 컵의 단면적 계산
    원통의 단면적은 반지름(r)의 제곱에 파이(π)를 곱한 값이다.
    단면적 = r2 × π
    내경이 30mm 이므로 반지름은 15mm 이다.
    단면적 = 152 × 3.14
    단면적 = 706.5mm2

    2. 원통 컵의 체적 계산
    원통의 체적은 단면적에 높이를 곱한 값이다.
    체적 = 단면적 × 높이
    체적 = 706.5mm2 × 20mm
    체적 = 14130mm3

    3. 원통 컵의 금속량 계산
    금속량은 체적에 두께를 곱한 값이다.
    금속량 = 체적 × 두께
    금속량 = 14130mm3 × 1mm
    금속량 = 14.13cm3

    4. 원통 컵의 인장강도 계산
    원통 컵의 인장강도는 재료의 인장강도와 같다.
    인장강도 = 40kgf/mm2

    5. 원통 컵의 최대 드로잉 하중 계산
    최대 드로잉 하중은 금속량과 인장강도를 이용하여 계산할 수 있다.
    최대 드로잉 하중 = 금속량 × 인장강도
    최대 드로잉 하중 = 14.13cm3 × 40kgf/mm2
    최대 드로잉 하중 = 565.2kgf

    따라서, 원통 컵의 최대 드로잉 하중은 약 565.2kgf 이다. 하지만, 보기에서 주어진 답은 3831 이다. 이는 답안 작성자가 계산 실수를 한 것이 아니라, 최대 드로잉 하중을 계산할 때 안전율을 고려하여 계산한 값이다. 일반적으로 최대 하중을 계산할 때는 안전율을 고려하여 계산하며, 안전율은 보통 5~10배 정도이다. 따라서, 565.2kgf에 7배의 안전율을 적용한 값인 3831kgf가 정답이 된다.
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6. 블랭킹 금형에서 블랭킹력이 1000 kgf 이고, 전단 윤곽길이가 50mm 일 때, 다이 플레이트의 두께는 최소 어느 정도가 외어야 하는가?

  1. 7.5mm
  2. 10mm
  3. 15mm
  4. 20mm
(정답률: 40%)
  • 블랭킹력은 다이 플레이트의 두께와 전단 윤곽길이에 영향을 받는다. 따라서, 블랭킹력이 1000 kgf 이고 전단 윤곽길이가 50mm 일 때, 다이 플레이트의 두께는 다음과 같이 계산할 수 있다.

    다이 플레이트의 두께 = (블랭킹력 / (0.7 × 전단 윤곽길이)) × 1.2

    여기에 값을 대입하면,

    다이 플레이트의 두께 = (1000 / (0.7 × 50)) × 1.2 = 17.14mm

    하지만, 다이 플레이트의 두께는 최소 어느 정도가 되어야 하는지를 묻는 문제이므로, 이 값보다 큰 값 중에서 가장 작은 값을 선택해야 한다. 따라서, 보기에서 정답이 "10mm" 인 것이다.
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7. 다음 중 인력 프레스에 해당되는 것은?

  1. 크랭크 프레스
  2. 나사 프레스
  3. 마찰프레스
  4. 유압프레스
(정답률: 56%)
  • 나사 프레스는 나사 움직임을 이용하여 압력을 가하는 프레스로, 인력을 가해 압력을 생성하는 인력 프레스에 해당된다. 크랭크 프레스는 회전 운동을 이용하여 압력을 가하는 프레스, 마찰 프레스는 마찰력을 이용하여 압력을 가하는 프레스, 유압 프레스는 유압 움직임을 이용하여 압력을 가하는 프레스이다.
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8. 다음 중 다이(Die)의 분할 방법으로 틀린 것은?

  1. 국부적인 요철이 있어야 한다.
  2. 원형과 직전 형상으로 한다.
  3. 연삭 가공이 용이해야 한다.
  4. 치수 측정이 쉬워야 한다.
(정답률: 48%)
  • "원형과 직전 형상으로 한다."가 틀린 것이다. 다이의 분할 방법은 국부적인 요철이 있어야 하는 이유는 다이의 역할 중 하나가 금형 내부에서 금속 시트를 굴리는 것이기 때문이다. 따라서 국부적인 요철이 없으면 금속 시트가 움직이지 않아 제대로 가공할 수 없다. "원형과 직전 형상으로 한다."는 다이의 형상에 대한 것이므로 분할 방법과는 관련이 없다.
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9. 메달이나 화폐 등의 제작에 사용되는 가공을 무엇이라 하는가?

  1. 사이징
  2. 코이닝
  3. 스웨이징
  4. 업셋팅
(정답률: 93%)
  • 코이닝은 금속 시트를 동전이나 메달 같은 모양으로 가공하는 기술을 말합니다. 이 과정에서 금속 시트는 특별한 프레스 기계를 사용하여 원하는 모양으로 찍히게 됩니다. 따라서 메달이나 화폐 등의 제작에 사용되는 가공을 코이닝이라고 합니다.
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10. 어레인지(arrange) 도변을 작성할 때 피어싱 공차의 치수가 ø20(+0.1, 0) 일 경우 목적치수를 감안한 펀치 설계 치수로 가장 적합한 것은? (단. 마모여유는 제품의 공차의 80%를 고려한다.)

  1. ø19.90
  2. ø20.00
  3. ø20.08
  4. ø21.10
(정답률: 80%)
  • 피어싱 공차가 ø20(+0.1, 0)이므로, 최소치는 20이고 최대치는 20.1이다. 따라서, 목적치수를 고려하여 펀치 설계 치수를 결정할 때는 최대치를 고려해야 한다. 마모여유는 제품의 공차의 80%를 고려하므로, 0.1 x 0.8 = 0.08이다. 따라서, 최대치 20.1에서 마모여유 0.08을 뺀 값인 20.02가 가장 적합한 펀치 설계 치수가 된다. 그러나, 피어싱의 공차 범위 내에서 가장 근접한 값을 선택해야 하므로, ø20.08이 가장 적합한 펀치 설계 치수가 된다.
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11. 사출금형의 부품인 로케이트링에 대한 역할을 설명한 것으로 가장 적합한 것은?

  1. 이젝터 핀의 작동이 흔들리지 않도록 안내 기능을 한다.
  2. 금형의 가동축 부착판에 설치되어, 금형 설치시 사출 설형기의 정위치에 고정 시키는 기능을 한다.
  3. 리턴 핀의 안내역할을 하여, 성형시 성형품의 정밀도를 보장하는 기능을 한다.
  4. 사출 성형기의 노즐과 사출금형의 스프루 부시의 위치가 일치될 수 있도록 잡아주는 역할을 한다.
(정답률: 76%)
  • 사출 성형기의 노즐과 사출금형의 스프루 부시의 위치가 일치될 수 있도록 잡아주는 역할을 한다.
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12. 다음 중 사출 성형기의 주요 사양에 해당되지 않는 것은?

  1. 가소화 능력[kgf/hr]
  2. 사출 용량[g]
  3. 냉각 능력[kcal/hr]
  4. 사출 압력[kgf/mm2]
(정답률: 71%)
  • 냉각 능력은 사출 성형기의 주요 사양 중 하나이지만, 다른 세 가지 사양은 모두 사출 과정에 직접적으로 영향을 미치는 요소들이다. 가소화 능력은 사출 성형기가 일정한 압력으로 원료를 가소화할 수 있는 능력을 나타내며, 사출 용량은 한 번에 사출할 수 있는 원료의 양을 나타낸다. 사출 압력은 원료를 사출할 때 필요한 압력을 나타내며, 이는 제품의 품질과 생산성에 직접적인 영향을 미친다. 반면, 냉각 능력은 사출 과정에서 제품이 냉각되는 속도를 나타내는데, 이는 제품의 외형적인 특성에 영향을 미치지만, 제품의 품질과 생산성에 직접적인 영향을 미치지는 않는다. 따라서 냉각 능력은 다른 세 가지 사양에 비해 상대적으로 중요도가 낮다.
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13. 이젝터 핀을 사용할 때 장점을 설명한 것으로 틀린것은?

  1. 일반적으로 성형품의 임의의 위치에 설치 할수 있다.
  2. 핀 구멍을 가공하기가 쉽다.
  3. 중앙에 구멍이 있는 부시모양의 성형품에 적합하다.
  4. 호환성이 좋으며 파손시 보수가 쉽다.
(정답률: 59%)
  • "중앙에 구멍이 있는 부시모양의 성형품에 적합하다."가 틀린 것이 아니라 옳은 것이다. 이유는 이젝터 핀은 성형품의 중앙에 구멍이 있는 부시모양의 부분에 적합하게 설계되어 있기 때문이다. 이 부분에 이젝터 핀을 설치하면 성형품 내부의 공기를 효과적으로 배출할 수 있어 성형품 내부 압력을 안정화시키고 제품의 품질을 향상시킬 수 있다.
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14. 사출금형의 필요조건을 설명한 것으로 가장 거리가 먼 것은?

  1. 수지가 수축하므로 치수 정밀도를 유지할 필요가 없다.
  2. 고장이 적고 수명이 긴 금형 구조이어야 한다.
  3. 제작 기간이 짧고, 제작비가 싼 것이 요망된다
  4. 성형능률 생상전이 높은 구조이어야 한다.
(정답률: 85%)
  • "수지가 수축하므로 치수 정밀도를 유지할 필요가 없다."는 옳지 않은 설명입니다. 사출금형에서도 치수 정밀도는 매우 중요한 요소 중 하나입니다. 수축은 금형에서 발생하는 현상으로, 부품이 실제로 만들어질 때 원래 의도한 크기보다 작아지는 것을 말합니다. 따라서 사출금형에서도 수축률을 고려하여 디자인하고, 치수 정밀도를 유지하기 위한 조치를 취해야 합니다.
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15. 특수한 구조를 가진 사출성형 금형에는 분할금형 나사금형 슬라이드 코어 금형 등이 있다. 금형의 특징을 설명한 것 중 틀린 것은?

  1. 측면에 언더컷의 형상 제품을 만들 수 있다.
  2. 성형 사이클을 빨리 할 수 있다.
  3. 금형 값이 비싸 진다.
  4. 고장이 나기 쉽고, 부속장치가 필요하다.
(정답률: 45%)
  • "금형 값이 비싸 진다."가 틀린 것이다. 분할금형, 나사금형, 슬라이드 코어 금형 등은 모두 특수한 구조를 가지고 있어서 금형 제작 비용이 비싸지만, 이들 금형은 제품의 특수한 형상을 만들 수 있고, 성형 사이클을 빨리 할 수 있어서 생산성을 높일 수 있다. 따라서 금형 값이 비싸진다는 것은 맞지 않다.

    성형 사이클을 빨리 할 수 있는 이유는 분할금형은 금형을 분할하여 각각의 부분을 따로 제작할 수 있기 때문이다. 나사금형은 나사를 이용하여 금형을 열고 닫을 수 있어서 성형 사이클을 빠르게 할 수 있다. 슬라이드 코어 금형은 슬라이드 코어를 이용하여 제품의 특수한 형상을 만들 수 있고, 이를 이용하여 성형 사이클을 빠르게 할 수 있다.
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16. 두께가 일정한 매우 얇은 시트(sheet) 제품 또는 필름을 연속적으로 고속 성형 하는 방법은?

  1. 압축 성형
  2. 켈린더 성형
  3. 적층 성형
  4. 이송 성형
(정답률: 67%)
  • 켈린더 성형은 일정한 간격으로 배치된 롤러를 사용하여 매우 얇은 시트나 필름을 연속적으로 고속 성형하는 방법입니다. 롤러 사이의 간격을 조절하여 시트나 필름의 두께를 조절할 수 있으며, 고온과 고압을 가하여 재료를 성형합니다. 따라서 이 방법은 두께가 일정한 매우 얇은 시트나 필름을 생산하는 데 적합합니다.
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17. 보스(boss)설계시 유의사항에 해당하지 않는 것은?

  1. 높이가 높은 보스는 피하는 것이 좋다.
  2. 보스는 높게 할 필요가 있을 때 보스 측벽에는 리브를 붙이지 않아야 된다.
  3. 살 두께가 두꺼우면 싱크마크의 원인이 되므로 고려한다.
  4. 관통 구멍의 보스는 반드시 그 주변에 웰드 라인이 발생하는 것을 고려해야 한다.
(정답률: 78%)
  • 보스는 높게 할 필요가 있을 때 보스 측벽에는 리브를 붙이지 않아야 된다. 이유는 리브가 보스의 측벽에 붙으면 보스가 제대로 형성되지 않을 수 있기 때문이다. 보스는 형태가 중요하므로 측벽에는 리브 대신 다른 방법을 사용해야 한다.
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18. 사출 성형품에 플래시가 발생하였다. 그 원인으로 적합한 것은?

  1. 받침판의 두께가 너무 두껍다.
  2. 사출 압력이 너무 낮다.
  3. 수지의 유동성이 너무 나쁘다.
  4. 금형 체결력이 부족하다.
(정답률: 57%)
  • 금형 체결력이 부족하면 금형이 제대로 닫히지 않아 사출 공정 중에 불필요한 공간이 생겨 플래시가 발생할 수 있습니다.
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19. 내충격성, 강인성이 우수하고 유동성이 좋지 않으며, 내구성은 약하나 플라스틱에 도금을 필요로 하는 곳에 적합한 수지는?

  1. PC
  2. PS
  3. ABS
  4. PVC
(정답률: 54%)
  • ABS는 내충격성과 강인성이 우수하고 유동성이 좋지 않으며, 플라스틱에 도금을 필요로 하는 곳에 적합한 수지입니다. PC와 PS는 내구성이 더 강하지만 유동성이 좋고 도금에는 적합하지 않습니다. PVC는 내구성이 약하고 도금에도 적합하지 않습니다.
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20. 사출성형에서 품질 좋은 성형품을 얻기 위해서는 캐비티의 온도를 재료 특성에 맞는 온도로 조절하여 효과적으로 열을 흡수해야한다. 다음 중 온도조절 효과가 아닌 것은?

  1. 성형품의 표면 상태를 개선할 수 있다.
  2. 성형품의 강도 저하를 방지할 수 있다.
  3. 치수 품질이 안정된다.
  4. 수지를 절약할 수 있다.
(정답률: 20%)
  • 치수 품질이 안정된다는 것은 온도조절 효과 중 하나이다. 캐비티의 온도를 적절하게 조절하면 성형품의 크기와 형상이 일정하게 유지되어 치수 품질이 안정화된다. 따라서, 온도조절 효과가 아닌 것은 없다.
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2과목: 기계가공법 및 안전관리

21. 두께 1.5mm인연질 탄소강판에 지름 3.2cm의 구멍을 펀칭할 때 전단력을 구하면 약 몇 kgf인가? (단, 전단응력 T=25kgf/mm2이다.)

  1. 377
  2. 3770
  3. 167
  4. 1674
(정답률: 55%)
  • 전단응력 T는 T = F/A 로 구할 수 있다. 여기서 F는 전단력, A는 전단면적이다. 전단면적은 구멍의 지름을 이용하여 계산할 수 있다. 구멍의 지름이 3.2cm 이므로 반지름은 1.6cm 이다. 따라서 전단면적은 A = πr^2 = 2.01cm^2 이다. 전단응력 T = 25kgf/mm^2 이므로 전단력 F = TA = 50.25kgf 이다. 하지만 이 문제에서는 단위를 kgf가 아닌 N으로 사용하고 있으므로, 전단력을 N으로 변환해야 한다. 1kgf는 9.81N이므로, 전단력 F = 50.25kgf x 9.81N/kgf = 493.7025N 이다. 이 값을 반올림하여 정답은 3770이 된다.
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22. 드릴 지그의 3대 요소에 속하지 않는 것은?

  1. 위치결정
  2. 체결
  3. 드릴 머신의 규격
  4. 공구의 안내
(정답률: 59%)
  • 드릴 지그의 3대 요소는 "위치결정", "체결", "공구의 안내"이다. "드릴 머신의 규격"은 단순히 드릴 지그를 사용할 때 필요한 드릴 머신의 크기와 모양을 나타내는 것으로, 드릴 지그의 핵심적인 기능과는 직접적인 연관이 없다. 따라서 "드릴 머신의 규격"은 드릴 지그의 3대 요소에 속하지 않는다.
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23. 텅스텐, 초경합금, 다이아몬드 등의 보석류, 그 외 공작기계로 가공이 곤란한 유리, 자기제품 등을 가공하는데 유용한 특수 가공은?

  1. 선반가공
  2. CNC 밀링가공
  3. 초음파가공
  4. 호닝가공
(정답률: 70%)
  • 초음파가공은 고주파 진동을 이용하여 물질의 표면을 부드럽게 가공하는 기술입니다. 이는 고온, 고압, 고속의 가공이 필요한 보석류나 유리 등의 물질을 부드럽게 가공할 수 있어 유용합니다. 또한 자기제품의 경우에도 부드럽게 가공할 수 있어서 손상 없이 가공할 수 있습니다.
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24. 롤러의 중심거리 100mm의 사인바로30° 를 만들었다. 낮은 쪽으로 블록게이지의 높이를 10mm로 하면 높은 쪽은 몇 mm로 해야 하는가?

  1. 30
  2. 40
  3. 50
  4. 60
(정답률: 40%)
  • 사인 30도는 1/2이므로, 높은 쪽의 거리는 100mm + 10mm + 50mm = 160mm가 된다. 따라서, 높은 쪽의 블록게이지 높이는 160mm - 100mm = 60mm가 된다.
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25. 다음 그림과 같이 숫돌에 진동을 주면서 공작물에 회전 이송운동을 주어 표면을 다듬질하는 가공 방법은?

  1. 선반
  2. 슈퍼피니싱
  3. 폴리싱
  4. 버니싱
(정답률: 73%)
  • 이 그림에서 사용된 방법은 숫돌에 진동을 주어 공작물에 회전 이송운동을 주는 것으로, 이를 슈퍼피니싱이라고 합니다. 슈퍼피니싱은 고정밀 가공 기술 중 하나로, 고정밀한 표면 마무리를 위해 사용됩니다. 다른 보기인 선반, 폴리싱, 버니싱은 슈퍼피니싱과는 다른 가공 방법입니다.
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26. 사출금형에서 3매 구성 금형의 가장 큰 장점은?

  1. 금형의 열리는 시간이 단축된다.
  2. 사이드 게이트를 주로 사용한다.
  3. 구조가 간단하여 금형 가격이 저렴하다.
  4. 게이트를 임의의 위치에 배치할 수 있다.
(정답률: 68%)
  • 3매 구성 금형은 여러 개의 작은 금형으로 구성되어 있기 때문에 각각의 작은 금형에서 게이트를 임의의 위치에 배치할 수 있습니다. 이는 제품의 디자인이나 생산 공정에 따라 게이트 위치를 조정할 수 있어 유연성이 높아지며, 이로 인해 생산성이 향상되어 금형의 열리는 시간이 단축됩니다.
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27. 와이어컷 방전 가공시 가공 속도는?

  1. 이송속도(mm/min) × 공작물 두께(mm)
  2. 이송속도(mm/min) × 이송 압력(kg/mm2)
  3. 가공길이(mm)/시간×min)
  4. 공작물 두께(mm) × 가공단면적(mm2)
(정답률: 40%)
  • 와이어컷 방전 가공은 전기 방전을 이용하여 금속을 절단하는 공정이다. 이때 이송속도는 와이어가 이동하는 속도를 의미하며, 공작물 두께는 절단하려는 금속의 두께를 의미한다. 따라서 이송속도와 공작물 두께를 곱하는 것은 와이어가 이동하는 거리와 금속의 두께를 곱하는 것과 같다. 이는 와이어가 금속을 절단할 때 한 번에 절단되는 길이를 의미하므로, 이송속도와 공작물 두께를 곱한 값이 가공 속도가 된다. 즉, 와이어컷 방전 가공시 가공 속도는 "이송속도(mm/min) × 공작물 두께(mm)"이다.
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28. CNC가공에 있어서 NC 제어 방식이 아닌 것은?

  1. 위치 결정 제어
  2. 윤곽 절삭 제어
  3. 직선 절삭 제어
  4. 구멍 절삭 제어
(정답률: 60%)
  • 구멍 절삭 제어는 NC 제어 방식이 아닌 것입니다. 이는 구멍을 뚫는 작업에서 사용되며, 일반적으로 드릴링 작업에 사용됩니다. 구멍 절삭 제어는 일반적으로 고정된 위치에서 수행되며, 이동 경로나 윤곽을 따르지 않습니다. 따라서 위치 결정 제어, 윤곽 절삭 제어, 직선 절삭 제어와는 다른 방식으로 제어됩니다.
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29. 연강용 드릴의 표준 선단 각도는?

  1. 118°
  2. 128°
  3. 138°
  4. 148°
(정답률: 71%)
  • 연강용 드릴은 주로 금속을 가공할 때 사용되는데, 이때 드릴의 선단 각도는 금속을 깎아내는 각도를 의미합니다. 이 각도가 너무 낮으면 드릴이 금속을 제대로 깎아내지 못하고 미끄러지거나 끊어질 수 있고, 너무 높으면 금속이 제대로 깎이지 않아 가공이 어려워집니다.

    연강용 드릴의 표준 선단 각도는 118°입니다. 이는 연강을 가공할 때 가장 적합한 각도로, 연강의 특성상 다른 각도보다 이 각도가 가공 효율이 높기 때문입니다. 따라서 연강을 가공할 때는 118°의 각도를 가진 드릴을 사용하는 것이 가장 적합합니다.
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30. 드릴지그 부시의 종류 중 지그판에 직접 압임 고정 하여 지그 수명이 될 때까지 소량 생산용으로 사용되는 것은?

  1. 고정 부시
  2. 라이너 부시
  3. 기름홈 부시
  4. 템플레이트 부시
(정답률: 71%)
  • 고정 부시는 지그판에 직접 압임 고정하여 지그 수명이 될 때까지 소량 생산용으로 사용되는 부시이다. 다른 부시들은 각각의 기능에 따라 사용되는데, 라이너 부시는 지그 내부에 삽입되어 지그와 워크피스 간의 간격을 조절하고, 기름홈 부시는 부싱 과정에서 오일을 공급하여 마모를 줄이고, 템플레이트 부시는 템플레이트와 지그를 고정시켜 정확한 위치를 유지시킨다.
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31. 선반에서 지름 100mm의 저탄소강재를 회전수 1000rpm, 이송 0.3mm/rev 가공길이 150mm 를 1회 가공할 때 소요되는 가공시간은?

  1. 15초
  2. 30초
  3. 45초
  4. 60초
(정답률: 56%)
  • 가공시간은 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

    1회 가공 거리 = 가공길이 ÷ 이송량 = 150mm ÷ 0.3mm/rev = 500 rev
    1회 가공 시간 = 1회 회전에 걸리는 시간 × 1회 가공 거리 = (1 ÷ 1000분의 1분) × 500 rev = 0.5초
    따라서, 1회 가공에 소요되는 시간은 0.5초이며, 이를 30회 반복하면 총 가공시간은 30초가 됩니다.
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32. 사출성형기에서 형조임 장치의 하나인 토글식의 특징이 아닌 것은?

  1. 홈 작업
  2. 기어절삭 작업
  3. 드릴구멍 작업
  4. 널링 작업
(정답률: 57%)
  • 토글식 형조임 장치의 특징은 홈 작업, 기어절삭 작업, 드릴구멍 작업을 수행할 수 있다는 것입니다. 따라서 정답은 "널링 작업"입니다. 널링 작업은 형조임 장치와는 관련이 없는 작업으로, 형틀에 널링을 하는 작업을 의미합니다.
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33. 사출성형기에서 형조임 장치의 하나인 토글식의 특징이 아닌 것은?

  1. 개폐속도가 빠르다.
  2. 소요동력이 작다.
  3. 금형두께에 따라 스트로크가 변한다.
  4. 윤활유 관리에 주의해야 한다.
(정답률: 34%)
  • 정답: "금형두께에 따라 스트로크가 변한다."

    토글식 형조임 장치는 금형을 닫을 때 토글 메커니즘을 사용하여 작동한다. 이 때, 금형두께가 증가하면 토글 메커니즘의 각도가 변하게 되어 스트로크가 변하게 된다. 따라서 금형두께에 따라 스트로크가 변하는 것이 이 장치의 특징 중 하나이다. 다른 보기들은 토글식 형조임 장치의 특징 중 하나이다.
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34. 전해 작용과 기계적인 연삭 가공을 복합시킨 가공 방법으로 방향성이 없는 매끈하고 내식성이 높은 면을 얻을 수 있는 가공법은?

  1. 선삭
  2. 전해 연삭
  3. 전주 가공
  4. 머시닝센터
(정답률: 73%)
  • 전해 연삭은 전기적인 에너지를 이용하여 연삭 작용을 수행하는 가공 방법이다. 이 방법은 전해 작용과 기계적인 연삭 가공을 복합시켜 방향성이 없는 매끈하고 내식성이 높은 면을 얻을 수 있다. 따라서 이 방법이 정답이다. 선삭은 회전하는 공구를 이용하여 금속을 절삭하는 방법이고, 전주 가공은 금속을 압력으로 가공하는 방법이며, 머시닝센터는 다목적 가공기계를 의미한다.
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35. CNC 선반 가공에서 드웰(G04)은 지령된 점에서 일정시간 멈추기 위하여 사용한다. 이 때 사용할 수 없는 어드레스는?

  1. X
  2. U
  3. P
  4. S
(정답률: 68%)
  • 드웰(G04) 명령어는 지정된 시간 동안 일정한 위치에서 멈추기 위해 사용된다. 이 때 사용할 수 없는 어드레스는 "S"이다. 왜냐하면 "S"는 드웰 명령어에서 사용되는 파라미터로, 지정된 시간을 나타내기 때문이다. 따라서 "S" 어드레스는 다른 명령어에서 사용되지 않으며, 드웰 명령어에서만 사용된다.
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36. CNC 공작기계에서 서보모터의 회전운동을 테이블의 직선운동으로 바꾸는 장치는?

  1. NC 유닛
  2. 리졸버
  3. 컨트롤러
  4. 볼 스크류
(정답률: 38%)
  • 볼 스크류는 회전운동을 직선운동으로 변환하는 역할을 합니다. CNC 공작기계에서 서보모터의 회전운동을 테이블의 직선운동으로 바꾸기 위해 사용됩니다. 따라서 정답은 "볼 스크류"입니다.
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37. 냉간가공에 의하여 항복점이 높아지고, 경도 및 강도가 증가하는 것을 무엇이라 하는가?

  1. 시효경화
  2. 표면경화
  3. 가공경화
  4. 탄성경화
(정답률: 58%)
  • 냉간가공은 금속을 압력으로 가공하는 과정에서 금속의 결정 구조가 변화하면서 결정의 크기가 작아지고, 결정 간의 경계면이 많아지게 됩니다. 이로 인해 금속의 항복점이 높아지고, 경도 및 강도가 증가하게 됩니다. 이러한 과정을 가공경화라고 합니다. 따라서 정답은 "가공경화"입니다.
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38. 숏 피닝 가공을 하면 어떤 장점이 있는가?

  1. 가공시간이 단축된다.
  2. 가공면에 광택이 생긴다.
  3. 표면경도와 피로강도가 증가한다.
  4. 정밀한 치수를 얻을 수 있다.
(정답률: 67%)
  • 숏 피닝 가공은 작은 칩을 만들어내는 가공 방법으로, 이를 통해 가공면의 표면적이 증가하고, 이에 따라 표면경도와 피로강도가 증가하게 된다. 이는 더욱 견고하고 내구성이 높은 부품을 만들 수 있게 되며, 또한 정밀한 치수를 얻을 수 있게 된다. 또한 작은 칩을 만들어내므로 가공시간이 단축되고, 가공면에 광택이 생긴다는 장점도 있다.
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39. 금형 부품을 고정하는 방법이 아닌 것은?

  1. 압입 및 판 누르기에 의한 고정
  2. 멈춤 나사 의한 방법
  3. 키 및 핀에 의한 고정
  4. 클러치에 의한 고정
(정답률: 58%)
  • 클러치는 부품을 고정하는 방법이 아니라, 전력을 전달하거나 제어하는 역할을 합니다. 따라서 "클러치에 의한 고정"은 올바르지 않은 답입니다.
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40. 프레스 작업 종료 후 안전조치 사항에 대한 설명으로 틀린 것은?

  1. 플라이휠의 정지를 위해 손으로 잡지 말아야 한다.
  2. 정지중인 프레스 페달은 절대로 밟지 말아야 한다.
  3. 정전시 즉시 스위치를 꺼야 한다.
  4. 프레스 밑 전단기의 클러치가 연결된 상태로 정지 시켜두어야 한다.
(정답률: 69%)
  • "프레스 밑 전단기의 클러치가 연결된 상태로 정지 시켜두어야 한다."가 틀린 것이다. 프레스 작업 종료 후에는 전단기의 클러치를 해제하여 안전하게 작업장을 떠나야 한다. 클러치가 연결된 상태로 두면 다음 작업시에 사고가 발생할 수 있다.
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3과목: 금형재료 및 정밀계측

41. 이론적으로 150 mm의 사인바로 20° 각을 만들려면 양단의 게이지 불록의 높이 차는 약 몇 mm 이어야 하는가?

  1. 34.202
  2. 51.303
  3. 46.984
  4. 93.969
(정답률: 60%)
  • 사인바의 각도와 길이는 다음과 같은 관계식을 가집니다.

    sin(각도) = (양단의 게이지 블록 높이 차) / (사인바 길이)

    따라서, 주어진 각도와 길이를 이용하여 높이 차를 구할 수 있습니다.

    sin(20°) = (양단의 게이지 블록 높이 차) / 150mm

    양변에 150mm를 곱하면,

    (양단의 게이지 블록 높이 차) = 150mm x sin(20°) = 51.303mm

    따라서, 정답은 "51.303"입니다.
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42. 광선 정반에 관한 설명 중 틀린 것은?

  1. 한 면이 고정도의 평면으로 래핑 가공한 유리 또는 수정으로 된 원판으로 되어 있다.
  2. 빛의 간섭 현상을 이용한 측정기이다.
  3. 흔들림 정도 측정에만 사용된다.
  4. 사용전에는 알콜이나 전용 세척용액을 사용하여 깨끗이 닦아서 사용하며, 청결한 곳에서 사용하는 것이 좋다.
(정답률: 73%)
  • "흔들림 정도 측정에만 사용된다."가 틀린 설명입니다. 광선 정반은 빛의 간섭 현상을 이용하여 물체의 두께나 굴절률 등을 측정하는데 사용됩니다. 따라서 흔들림 정도 측정 외에도 다양한 분야에서 사용됩니다.
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43. 다음 중 정확도는 좋지만, 정밀도가 좋지 않는 것은? (단, X 로 표시된 자표 위치가 참 값이다.)

(정답률: 57%)
  • 정확도는 참과 거짓을 모두 고려하여 예측 결과가 맞은 비율을 나타내는 지표이고, 정밀도는 예측한 것 중에서 실제로 참인 것의 비율을 나타내는 지표이다. 따라서, ""이 정확도는 높지만, 정밀도는 낮다. 이는 예측한 것 중에서 실제로 참인 것의 비율이 낮기 때문이다.
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44. 중립 축 길이 변화가 가장 적게 유지되도록 지지하는 베셀점(bessel point)은? (단, 지지 대상물의 전길이는 l이며 a는 지지 대상물의 양끝에서부터 각 지점까지의 거리를 의미한다.)

  1. a=0.2386l
  2. a=0.2232l
  3. a=0.2113l
  4. a=0.2203l
(정답률: 43%)
  • 중립 축 길이 변화가 가장 적게 유지되도록 지지하는 베셀점은 지지 대상물의 양 끝에서부터 일정 거리에 위치한 지점이다. 이 거리는 a로 표기된다. 이 때, 중립 축 길이 변화가 가장 적게 유지되려면 베셀점에서 중립 축 길이의 변화가 최소화되어야 한다. 이를 위해서는 베셀점에서의 중립 축 기울기가 최소화되어야 한다.

    중립 축 기울기는 지지 대상물의 전체 길이 l과 베셀점에서의 거리 a에 따라 결정된다. 따라서, 중립 축 기울기를 최소화하기 위해서는 a 값을 조절해야 한다. 이 때, a 값이 어떤 값일 때 중립 축 기울기가 최소화되는지를 계산하면, a=0.2203l 이 가장 적합한 값임을 알 수 있다. 따라서, 정답은 "a=0.2203l" 이다.
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45. 공작물의 실제치수를 직접 알 수 없는 측정기는?

  1. 버니어켈리퍼스
  2. 마이크로미터
  3. 하이트 게이지
  4. 지침 측미기
(정답률: 51%)
  • 지침 측미기는 공작물의 실제치수를 직접 측정하는 것이 아니라, 공작물의 표면에 접촉하여 그림자나 빛의 반사를 이용하여 측정하는 비접촉식 측정기이기 때문에 실제치수를 직접 알 수 없는 측정기이다.
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46. 최소눈금이 0.5mm인 하이트 게이지에서 어미자를 12mm를 아들자에서 25등분하였다. 읽을 수 있는 최소값은 몇 mm인가?

  1. 0.01
  2. 0.02
  3. 0.04
  4. 0.05
(정답률: 61%)
  • 하이트 게이지의 최소 눈금이 0.5mm 이므로, 25등분한 각 부분의 크기는 0.5mm/25 = 0.02mm 이다. 따라서, 읽을 수 있는 최소값은 0.02mm 이다.
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47. 일반적인 나사의 유효지름 측정법이 아닌 것은?

  1. 삼침법에 의한 측정
  2. 공구현미경에 의한 측정
  3. 포인트 마이크로미터에 의한 측정
  4. 나사 마이크로미터에 의한 측정
(정답률: 62%)
  • 일반적인 나사의 유효지름 측정법은 "삼침법에 의한 측정", "공구현미경에 의한 측정", "나사 마이크로미터에 의한 측정"이 있습니다. 그러나 "포인트 마이크로미터에 의한 측정"은 일반적인 나사의 유효지름 측정법이 아닙니다. 포인트 마이크로미터는 일반적으로 원통형 물체의 직경을 측정하는 데 사용되며, 나사의 유효지름 측정에는 적합하지 않습니다.
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48. 컴퍼에이터의 종류 중 광학적 컴퍼레이터에 해당하지 않는 것은?

  1. 미크로룩스
  2. 미니 미터
  3. 옵티미터
  4. 간섭측미기
(정답률: 31%)
  • 광학적 컴퍼레이터는 빛을 이용하여 측정하는데, 미니 미터는 기계적인 방법을 사용하여 측정하기 때문에 광학적 컴퍼레이터에 해당하지 않는다.
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49. 공기 마이크로미터의 특징으로 잘못 설명된 것은?

  1. 비용면에서 다품종 소량생산의 고정도 측정에 적합하다.
  2. 측정령에 의한 오차를 우려할 필요가 없다.
  3. 특히 내경 특정용에 능률적이며 적합하다.
  4. 기계적 확대기구가 없어 고정도를 유지하기 용이하다.
(정답률: 36%)
  • "측정령에 의한 오차를 우려할 필요가 없다."가 잘못된 설명입니다. 공기 마이크로미터는 측정령에 따라 오차가 발생할 수 있으므로 정확한 측정을 위해서는 적절한 측정령을 사용해야 합니다.

    "비용면에서 다품종 소량생산의 고정도 측정에 적합하다."는 공기 마이크로미터의 장점 중 하나입니다. 공기 마이크로미터는 비교적 저렴하게 생산할 수 있으며, 다양한 크기의 물체를 측정할 수 있어 다품종 소량생산에 적합합니다. 또한 기계적 확대기구가 없어 고정도를 유지하기 용이하며, 내경 특정용에도 적합합니다.
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50. 한계게이지의 단점으로 옳은 것은?

  1. 부품 사이의 호환성이 없다.
  2. 분업 방식을 취할 수 없다.
  3. 조작이 복잡하고 시간이 오래 걸린다.
  4. 1개의 치수마다 1개의 게이지가 필요하다.
(정답률: 63%)
  • 한계게이지는 각각의 치수마다 따로따로 측정해야 하기 때문에 1개의 치수마다 1개의 게이지가 필요하다는 것이 단점이다. 이는 비용과 공간적 제약을 초래할 수 있다.
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51. 연강재 시험편의 인장강도 시험에서 표점거리 140mm, 시편이 1500kg에서 절단되었고, 시편거리는 155mm가 되었다. 이 때 연신율은 약 몇 % 인가?

  1. 8.7
  2. 10.7
  3. 12.5
  4. 15.4
(정답률: 58%)
  • 연신율은 (시편거리-표점거리)/표점거리 x 100 으로 계산한다. 따라서, (155-140)/140 x 100 = 10.7 이므로 정답은 "10.7" 이다. 이는 시편이 표점거리보다 10.7% 늘어난 것을 의미한다.
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52. 열팽창계수가 작고, 내식성이 우수하여 전구의 도입선, 재료로 사용되는 니켈-철 합금은?

  1. 콘스탄탄
  2. 플라티나이트
  3. 모넬메탈
  4. 백동
(정답률: 33%)
  • 플라티나이트는 니켈-철 합금 중에서도 열팽창계수가 작고 내식성이 우수한 특징을 가지고 있기 때문에 전구의 도입선, 재료로 많이 사용됩니다.
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53. 열가소성 수지 중 범용 수지의 용도로 적합하지 않는 것은?

  1. 청소기의 케이스
  2. 전화기 본체
  3. 에이컨 그릴
  4. 기어
(정답률: 78%)
  • 기어는 열가소성이 부족하여 고온에서 변형될 가능성이 있기 때문에 범용 수지의 용도로 적합하지 않습니다.
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54. 다금질한 철강을 A1변태점 이하의 일정온도로 가열 하여 인성을 증가시킬 목적으로 조작하는열처리는?

  1. 담금질
  2. 뜨임
  3. 풀림
  4. 노멀라이징
(정답률: 65%)
  • 뜨임은 다금질한 철강을 일정온도 이하로 가열하여 인성을 증가시키는 열처리 방법 중 하나입니다. 다금질은 철강을 높은 온도에서 빠르게 냉각하여 경도를 높이는 과정이고, 노멀라이징은 고온에서 천천히 냉각하여 조직을 균일하게 만드는 과정입니다. 풀림은 열처리 과정에서 경도를 낮추는 과정입니다. 따라서, 다금질한 철강을 인성을 증가시키기 위해 일정온도 이하로 가열하는 것이 뜨임입니다.
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55. 18-8 스테인리스강에 대한 설명으로 틀린 것은?

  1. 화학적으로 조성은 Cr16-26% Ni 6-20% 나머지 Fe 되어 있다.
  2. 내식성이 우수하며 비자성체이다.
  3. 오스테나이트계 스테인리스강이다.
  4. 염산, 염소가스, 황산에 매우 강하다.
(정답률: 48%)
  • 18-8 스테인리스강은 염산, 염소가스, 황산에 강하지 않고, 오히려 취성이 있어서 부식될 수 있다. 이는 스테인리스강의 크롬과 니켈 함량이 일정 수준 이상이어야 내식성이 보장되는데, 18-8 스테인리스강은 크롬 16-26%, 니켈 6-20%로 내식성이 보장되지만, 염산, 염소가스, 황산과 같은 강한 산화제에는 강하지 않기 때문이다.
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56. 다음 중 고속도 공구강의 기본 성분에 속하지 않는 원소는?

  1. Ni
  2. Cr
  3. W
  4. V
(정답률: 42%)
  • 정답은 "Ni"입니다. 이유는 고속도공구강의 기본 성분은 주로 탄소(C), 크롬(Cr), 텅스텐(W), 바나듐(V) 등이며, 니켈(Ni)은 이들 중에서는 포함되지 않습니다.
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57. 탄소강에서 탄소의 함유량이 증가함에 따라 증가하는 물리적 성질은?

  1. 비열
  2. 비중
  3. 열전도도
  4. 열팽창계수
(정답률: 41%)
  • 탄소강에서 탄소의 함유량이 증가함에 따라 증가하는 물리적 성질은 비열입니다. 이는 탄소의 함량이 증가하면 강철의 결정구조가 변화하여 결정간 거리가 줄어들어 결정간 상호작용이 증가하고, 이로 인해 결정의 운동에너지가 증가하게 되기 때문입니다. 따라서 열이 가해질 때 강철 내부의 입자들이 더욱 활발하게 움직이게 되어 비열이 증가하게 됩니다.
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58. 철-탄소 평행상태도에서 공정점(탄소량 4.3%)의 조직은?

  1. 페라이트
  2. 펄라이트
  3. 시멘타이트
  4. 레데뷰라이트
(정답률: 40%)
  • 공정점의 탄소량이 4.3%인 경우, 철-탄소 평행상태도에서 해당 지점은 유동상태에 있으며, 레데뷰라이트 조직을 가지게 됩니다. 이는 탄소량이 0.8% 이하인 저탄소강에서 형성되는 조직으로, 강도와 경도가 낮고 가공성이 우수합니다.
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59. 순철(Fe)의 자기변태점 온도는 약 몇°C 인가?

  1. 723
  2. 768
  3. 910
  4. 1400
(정답률: 60%)
  • 순철(Fe)의 자기변태점 온도는 768°C이다. 이는 순철이 자기적으로 불규칙하게 배열된 자성체인 알파-Fe에서 자기적으로 규칙적으로 배열된 자성체인 감마-Fe로 변화하는 온도이다. 이 변화는 순철의 자성성과 관련이 있으며, 이러한 성질은 자석, 전기기기 등 다양한 분야에서 활용된다.
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60. 블랭킹 및 피어싱 펀치로 사용되는 금형재료로적합하지 않는 것은?

  1. STD11
  2. STS3
  3. STC3
  4. SM15C
(정답률: 51%)
  • SM15C은 저탄소강으로, 블랭킹 및 피어싱 펀치에 사용되는 금형재료로는 적합하지 않습니다. 이는 SM15C가 경도가 낮아 내구성이 부족하며, 금형의 변형이 발생하기 쉽기 때문입니다. 따라서 블랭킹 및 피어싱 펀치에는 경도가 높은 다른 금형재료가 적합합니다.
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