사출(프레스)금형산업기사 필기 기출문제복원 (2011-08-21)

사출(프레스)금형산업기사
(2011-08-21 기출문제)

목록

1과목: 금형설계

1. 프레스금형에서 펀치와 다이의 위치를 정확히 유지하고 금형의 정도와 생산성을 향상시키며 수명을 연장시키는 금형 부품은 무엇인가?

  1. 다이 세트
  2. 펀치 플레이트
  3. 백킹 플레이트
  4. 다이 홀더
(정답률: 78%)
  • 다이 세트는 프레스금형에서 펀치와 다이의 위치를 정확히 유지하고 금형의 정도와 생산성을 향상시키며 수명을 연장시키는 금형 부품입니다. 다이 세트는 다이와 다이 홀더, 백킹 플레이트 등으로 구성되어 있으며, 이들 부품이 함께 작동하여 금형의 정확한 위치를 유지하고 금형의 수명을 연장시키는 역할을 합니다. 따라서 다이 세트는 프레스금형에서 매우 중요한 부품 중 하나입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

2. 펀치 둘레에 붙어있는 스크랩이나 스트립을 떼어주는(벗겨주는) 기능을 갖고 있는 부품은?

  1. 녹아웃
  2. 셰더
  3. 키커
  4. 스트리퍼
(정답률: 58%)
  • 스트리퍼는 전기나 전자기기에서 전선의 절연을 벗겨내거나, 펀치 둘레에 붙어있는 스크랩이나 스트립을 떼어주는(벗겨주는) 기능을 갖고 있는 부품입니다. 따라서 이 문제에서 정답은 "스트리퍼"입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

3. 메달이나 화폐 등의 제작에 사용되는 가공을 무엇이라 하는가?

  1. 플랜징
  2. 코이닝
  3. 컬링
  4. 업세팅
(정답률: 93%)
  • 코이닝은 금속 시트를 동전이나 메달 같은 모양으로 가공하는 기술을 말합니다. 이 과정에서 금속 시트는 특별한 프레스 기계를 사용하여 원하는 모양으로 찍히게 됩니다. 따라서 메달이나 화폐 등의 제작에 사용되는 가공을 코이닝이라고 합니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

4. 블랭킹된 전단면의 버(burr) 발생 원인으로 가장 큰 것은?

  1. 펀치와 다이의 날끝 마모
  2. 윤활유
  3. 스트리핑력의 부족
  4. 다이 내면의 릴리프 부족
(정답률: 90%)
  • 블랭킹된 전단면의 버 발생 원인 중 가장 큰 것은 펀치와 다이의 날끝 마모입니다. 이는 펀치와 다이가 접촉하여 금속을 찍어내는 과정에서 발생하는 마모로, 마모가 심해지면 접촉면적이 줄어들어 버 발생 확률이 높아집니다. 따라서 펀치와 다이의 마모를 예방하기 위해서는 적절한 윤활유를 사용하고, 스트리핑력을 유지하며, 다이 내면에 충분한 릴리프를 부여하는 것이 중요합니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

5. 치수 ø30㎜로 블랭킹 제품을 얻기 위해 클리어런스를 적용하였을 때, 다음 중 가장 알맞은 것은?

  1. 펀치를 ø30㎜로 하여야 한다.
  2. 펀치를 ø30.03㎜로 하여야 한다.
  3. 다이를 ø30㎜로 하여야 한다.
  4. 다이를 ø30.03㎜로 하여야 한다.
(정답률: 50%)
  • 클리어런스를 적용하면 펀치와 다이의 크기가 서로 다르게 제작되어야 합니다. 따라서, 블랭킹 제품의 치수가 ø30㎜이 되기 위해서는 다이의 크기를 ø30㎜로 제작해야 합니다. 따라서, 정답은 "다이를 ø30㎜로 하여야 한다." 입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

6. 순차이송 금형(Progressive die)에서 할 수 없는 가공법은?

  1. 노칭
  2. 엠보싱
  3. 스피닝
  4. 드로잉
(정답률: 60%)
  • 순차이송 금형은 연속적인 가공을 위해 설계된 금형으로, 한 번에 여러 단계의 가공을 수행할 수 있습니다. 그러나 스피닝은 회전하는 원판을 이용하여 금속 시트를 형성하는 가공법으로, 순차이송 금형으로는 수행할 수 없습니다. 따라서 정답은 "스피닝"입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

7. 소재 이송장치 중 소재의 재질이나 표면의 상태에 제한이 없고, 코일재와 프로그레시브 금형을 사용하여 고능률로 자동가공할 때 사용하는 피더는?

  1. 그리프 피더
  2. 푸셔 피더
  3. 산업용 로봇
  4. 롤 피더
(정답률: 80%)
  • 롤 피더는 코일재를 사용하여 소재를 일정한 간격으로 끊임없이 공급하므로, 소재의 재질이나 표면의 상태에 제한이 없습니다. 또한 프로그레시브 금형과 함께 사용하여 고능률로 자동가공할 수 있습니다. 따라서 롤 피더는 소재 이송장치 중에서 이러한 특징을 가지고 있어 선택됩니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

8. 압인, 사이징 등의 압축 가공에 적합하며 현재는 냉간단조에 가장 많이 사용되고 있는 프레스 기계는?

  1. 너클 프레스
  2. 링크 프레스
  3. 마찰 프레스
  4. 크랭크 프레스
(정답률: 75%)
  • 너클 프레스는 압축 가공에 적합한 기계로, 프레스 머신의 상부와 하부에 각각 너클 링크를 장착하여 작동하는 방식으로, 압력을 일정하게 유지할 수 있어 정밀한 가공이 가능합니다. 또한, 너클 프레스는 냉간단조에 가장 많이 사용되는 이유는 고정밀한 가공이 가능하며, 작업 시간이 짧아 생산성이 높기 때문입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

9. 제품의 외경이 40㎜이고, 높이가 30㎜인 제품을 2.0㎜의 강판으로 드로잉한다면 이때 드로잉에 필요한 힘은 약 몇 kgf인가? (단, 소재의 최대인장강도는 40kgf/mm2이다.)

  1. 7636
  2. 8038
  3. 9546
  4. 10048
(정답률: 41%)
  • 드로잉에 필요한 힘은 다음과 같이 계산할 수 있다.

    드로잉에 필요한 힘 = (원재료 면적 - 드로잉 후 면적) × 최대인장강도

    원재료 면적 = π × (반지름)2 = π × (20)2 = 400π
    드로잉 후 면적 = π × (반지름 - 두께)2 = π × (20 - 2)2 = 324π
    원재료 면적 - 드로잉 후 면적 = 76π

    드로잉에 필요한 힘 = 76π × 40 ≈ 9546 (단위: kgf)

    따라서, 정답은 "9546"이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

10. 소요 공정수에 상당하는 대수의 프레스 기계를 병렬로 배치한 프레스 라인을 통해 가공제품을 이송하여 각 기계간의 흐르게 하는 방법은 무슨 가공인가?

  1. 트랜스퍼 가공
  2. 프로그레시브 가공
  3. 순차이송 가공
  4. 자동기계 가공
(정답률: 65%)
  • 트랜스퍼 가공은 대량 생산에 적합한 가공 방법으로, 여러 대의 프레스 기계를 일렬로 배치하여 가공제품을 순차적으로 이송하면서 각 기계에서 필요한 가공 작업을 수행하는 방법입니다. 이를 통해 생산성을 높일 수 있으며, 자동화된 시스템으로 인해 인력 비용을 절감할 수 있습니다. 따라서 이 문제에서는 "트랜스퍼 가공"이 정답입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

11. 보스 설계 시 유의사항에 해당하지 않는 것은?

  1. 높이가 높은 보스는 피하는 것이 좋다.
  2. 보스를 높게 할 필요가 있을 때, 보스 측 벽에는 리브를 붙이지 않는다.
  3. 살 두께가 두꺼우면 싱크마크의 원인이 되므로 고려한다.
  4. 보스가 다리 역할을 할 경우, 4개 이상의 경우는 높이를 맞추기 어려우므로 3개로 한다.
(정답률: 68%)
  • "보스를 높게 할 필요가 있을 때, 보스 측 벽에는 리브를 붙이지 않는다."는 유의사항이 아니라 올바른 설계 방법이다. 이유는 보스 측 벽에 리브를 붙이면 보스가 높아지면서 리브와 보스 사이에 공간이 생기게 되어 제작 과정에서 문제가 발생할 수 있기 때문이다. 따라서 보스를 높이고 싶을 때는 보스 측 벽에 리브 대신 다른 방법을 사용해야 한다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

12. 성형품 불량 중에서 싱크 마크가 생기는 원인과 관계가 없는 것은?

  1. 형체력이 부족
  2. 성형품 두께가 불균일
  3. 냉각이 불균일
  4. 성형압력이 부족
(정답률: 53%)
  • "형체력이 부족"은 싱크 마크가 생기는 원인과 관계가 없는 것이다. 이는 성형품의 외형적인 문제가 아니라, 작업자의 신체적인 능력과 관련된 문제이기 때문이다. 따라서, 싱크 마크가 생기는 원인은 "성형품 두께가 불균일", "냉각이 불균일", "성형압력이 부족"과 같은 성형과정에서 발생하는 문제들과 관련이 있다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

13. 러너리스 금형의 특징이 아닌 것은?

  1. 성형품의 품질이 우수하다.
  2. 성형재료비가 경감되고 생산시간이 단축된다.
  3. 소량 생산에서도 효과를 기대할 수가 있다.
  4. 금형의 설계와 보수에 고도의 기술이 요구된다.
(정답률: 58%)
  • 러너리스 금형은 러너가 없기 때문에 성형재료의 낭비가 적고, 생산시간이 단축되어 경제적이다. 따라서 소량 생산에서도 효과를 기대할 수 있다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

14. 사출금형에서는 2매 구성 금형과 3매 구성금형으로 구분하는데, 2매 구성 금형에는 없으며 3매 구성 금형에 있는 부품은 어느 것인가?

  1. 고정측 설치판
  2. 이젝터 플레이트
  3. 러너 스트리퍼 플레이트
  4. 스페이서 블록
(정답률: 89%)
  • 2매 구성 금형은 분리형이 아니기 때문에 러너 스트리퍼 플레이트가 필요하지 않습니다. 하지만 3매 구성 금형은 분리형이기 때문에 러너 스트리퍼 플레이트가 필요합니다. 러너 스트리퍼 플레이트는 금형 내에서 러너를 분리할 때 사용되는 부품입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

15. 성형수축률이 2%인 어떤 성형품의 호칭치수가 200㎜일 경우, 상온에서의 금형 치수로 가장 가까운 것은?

  1. 200.4㎜
  2. 202.4㎜
  3. 198.4㎜
  4. 496.4㎜
(정답률: 77%)
  • 성형수축률이 2%이므로, 호칭치수 200㎜에 2%를 곱한 값인 4㎜가 금형 치수에서 축소됩니다. 따라서, 금형 치수는 200㎜ + 4㎜ = 200.4㎜가 됩니다. 따라서, 정답은 "200.4㎜"입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

16. 사출금형에서 성형품을 금형 밖으로 빼내주는 기능을 갖는 부품은?

  1. 이젝터 핀
  2. 스크루 로크 핀
  3. 가이드 핀
  4. 리턴 핀
(정답률: 85%)
  • 이젝터 핀은 사출금형에서 성형품을 금형 밖으로 빼내주는 기능을 갖는 부품입니다. 이는 금형 내부에 있는 이젝터 핀 홀에 삽입되어 있으며, 성형이 완료된 후 이젝터 핀을 움직여 성형품을 금형에서 분리시킵니다. 따라서 이젝터 핀은 사출금형에서 성형품을 제거하는 데 필수적인 부품입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

17. 다음 중 이젝터 플레이트를 금형 닫힘과 동시에 복귀시키는 목적으로 사용하는 부품은?

  1. 스톱 핀
  2. 리턴 핀
  3. 가이드 핀
  4. 서포트 핀
(정답률: 88%)
  • 이젝터 플레이트를 금형 닫힘과 동시에 복귀시키는 목적으로 사용하는 부품은 "리턴 핀"입니다. 이는 이젝터 플레이트가 금형 열림 시에 압력으로 인해 밀려나가게 되는데, 이를 다시 금형 닫힘 시에 원위치로 돌아오도록 하는 역할을 합니다. 따라서 리턴 핀은 이젝터 플레이트의 위치를 제어하는 중요한 부품입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

18. 다음 중 러너의 치수를 결정할 때 고려할 사항으로 틀린 것은?

  1. 러너의 굵기는 성형품의 살 두께보다 굵게 한다.
  2. 금형 제작 시에는 표준 커터를 사용할 수 있는 크기로 선정한다.
  3. 러너의 길이가 길어지면 유동저항이 커진다.
  4. 러너 단면형상에 따른 효율은 직사각형 단면이 가장 좋다.
(정답률: 77%)
  • "러너의 굵기는 성형품의 살 두께보다 굵게 한다."가 틀린 것이다. 러너의 굵기는 성형품의 살 두께와 비슷하게 설정하는 것이 좋다. 러너가 너무 굵으면 성형품 내부에 불필요한 스크랩이 많이 발생하고, 너무 얇으면 러너가 부러지거나 유동성이 나쁘게 되어 성형품의 품질이 저하될 수 있다.

    러너 단면형상에 따른 효율은 직사각형 단면이 가장 좋다. 이는 직사각형 단면이 유동성이 좋아서 성형품 내부로 재료가 잘 흐르기 때문이다. 또한, 직사각형 단면은 러너를 쉽게 제작할 수 있고, 성형품 내부에 스크랩이 적게 발생하여 경제적이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

19. 스크루의 지름 D=36㎜이고, 사출속도가 7㎝/s일 때 사출률(cm3/s)은 약 얼마인가?

  1. 68.20
  2. 71.25
  3. 84.45
  4. 96.40
(정답률: 62%)
  • 사출률은 다음과 같이 계산할 수 있다.

    사출률 = (스크루 직경/2)2 × π × 사출속도

    = (18mm)2 × 3.14 × 7cm/s

    = 71.25 cm3/s

    따라서 정답은 "71.25"이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

20. 열가소성 수지로서 비결정성이며, 투명성이 뛰어나 콘택트렌즈나 시계 유리 등에 사용되는 대표적인 수지는?

  1. POM
  2. HIPS
  3. PMMA
  4. LDPE
(정답률: 76%)
  • PMMA는 열가소성이 뛰어나고 비결정성이며, 투명성이 높은 수지이기 때문에 콘택트렌즈나 시계 유리 등에 사용됩니다. POM, HIPS, LDPE는 각각 다른 특성을 가지고 있어 이러한 용도에는 적합하지 않습니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

2과목: 기계가공법 및 안전관리

21. 두께 1.5㎜인 연질 탄소강판에 지름 3.2cm의 구멍을 펀칭할 때 전단력을 구하면 약 몇 kgf인가? (단, 전단응력 τ=25kgf/mm2이다.)

  1. 3700
  2. 3769
  3. 3800
  4. 3850
(정답률: 75%)
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

22. 공작물 형태가 단순한 모양에 사용될 수 있으며, 공작물의 내외면을 사용하여 공작물과 클램핑시키지 않고 작업할 수 있는 구조로 되어 있는 지그는?

  1. 박스 지그
  2. 채널 지그
  3. 샌드위치 지그
  4. 템플릿 지그
(정답률: 57%)
  • 템플릿 지그는 공작물의 형태를 따라 만들어진 템플릿을 이용하여 작업할 수 있는 지그로, 클램핑이 필요하지 않아 작업이 간편하며, 공작물의 형태가 단순한 경우에도 사용할 수 있습니다. 따라서 다른 보기인 "박스 지그", "채널 지그", "샌드위치 지그"는 공작물의 형태나 크기에 따라 클램핑이 필요하거나 복잡한 구조를 가지고 있어 작업이 불편할 수 있습니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

23. 와이어 컷 방전가공기의 특징을 옳게 설명한 것은?

  1. 담금질된 강이나 초경합금의 가공이 가능하다.
  2. 공작물 형상이 복잡하면 가공속도가 변하게 된다.
  3. 전단여유가 많고 전가공이 불필요하다.
  4. 복잡한 공작물인 경우는 분할하여 가공한다.
(정답률: 65%)
  • 와이어 컷 방전가공기는 전기 방전을 이용하여 금속을 절삭하는 기계로, 담금질된 강이나 초경합금과 같이 경도가 높은 재질도 가공이 가능합니다. 또한 전단여유가 많고 전가공이 필요하지 않아서 가공 속도가 빠르며, 복잡한 형상의 공작물도 분할하여 가공할 수 있습니다. 하지만 공작물 형상이 복잡해지면 가공속도가 느려지는 단점이 있습니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

24. 공작물이 절삭공구에 대하여 정확한 위치에 설치되는 위치 결정구가 갖추어야 할 사항이 아닌 것은?

  1. 교환이 불가능하도록 설계되어야 한다.
  2. 마모에 견딜 수 있어야 한다.
  3. 공작물과의 접촉이 쉽게 보일 수 있도록 설계되어야 한다.
  4. 청소하기가 쉬워야 한다.
(정답률: 92%)
  • 공작물이 절삭공구에 대하여 정확한 위치에 설치되는 위치 결정구는 교환이 불가능하도록 설계되어야 한다. 이는 위치 결정구가 한번 설치되면 그 위치를 변경할 수 없기 때문이다. 따라서 위치 결정구는 공작물과의 접촉이 쉽게 보일 수 있도록 설계되어야 하며, 마모에 견딜 수 있어야 하고 청소하기가 쉬워야 한다는 것은 보조적인 요소일 뿐이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

25. 금형 부품의 위치 결정 방법이 아닌 것은?

  1. 로케이션 핀 혹은 탈착식 포스트에 의한 위치 결정
  2. 용접에 의한 위치 결정
  3. 홈에 의한 위치 결정
  4. 블록에 의한 위치 및 포켓 내의 인서트에 의한 위치 결정
(정답률: 90%)
  • 용접은 부품을 고정하는 방법이지만, 부품의 위치를 결정하는 방법은 아닙니다. 따라서 정답은 "용접에 의한 위치 결정"입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

26. 중량이 무거운 대형 금형에 드릴링 작업을 하려고 할 때 가장 적합한 드릴머신은?

  1. 탁상 드릴머신
  2. 레이디얼 드릴머신
  3. 직립 드릴머신
  4. 다축 드릴머신
(정답률: 78%)
  • 중량이 무거운 대형 금형에 드릴링 작업을 할 때는 레이디얼 드릴머신이 가장 적합합니다. 이는 레이디얼 드릴머신이 드릴의 위치를 조정할 수 있어서 대형 금형의 어려운 위치에도 드릴링 작업을 할 수 있기 때문입니다. 또한, 레이디얼 드릴머신은 직립 드릴머신보다 더 큰 드릴링 작업을 할 수 있으며, 다축 드릴머신보다는 덜 복잡하고 간단한 작업에 적합합니다. 탁상 드릴머신은 대형 금형에는 적합하지 않습니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

27. 다음 스프링 백에 대한 설명 중 틀린 것은?

  1. 스프링 백이 작을수록 정밀한 제품이 얻어진다.
  2. 굽힘반경을 크게 할수록 스프링 백은 작아진다.
  3. 기계 프레스보다 액압 프레스로 긴 시간 가압하면 스프링 백은 작아진다.
  4. V굽힘에서는 항상 스프링 백이 외측으로 나타난다.
(정답률: 68%)
  • "굽힘반경을 크게 할수록 스프링 백은 작아진다."가 틀린 설명입니다.

    스프링 백의 굽힘반경이 작을수록 스프링 백은 더 많은 압력을 받을 수 있으므로 더 강력한 스프링을 만들 수 있습니다. 따라서 굽힘반경을 작게 하는 것이 정밀한 제품을 만드는 데 도움이 됩니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

28. 연삭 가공으로 인해서 숫돌바퀴의 바깥 둘레가 변형된 것을 부품의 형상으로 바로잡기 위해서 숫돌 외형을 수정하는 작업은?

  1. 로딩
  2. 리밍
  3. 트루잉
  4. 그레이징
(정답률: 58%)
  • 트루잉은 연삭 가공으로 인해 변형된 부품의 형상을 바로잡기 위해 숫돌 외형을 수정하는 작업입니다. 다른 보기들은 부품 가공과는 관련이 있지만, 숫돌 외형을 수정하는 작업과는 직접적인 연관성이 없습니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

29. 금형가공용 공구로 작업할 때 안전사항으로 잘못된 것은?

  1. 핸드 드릴로 구멍을 뚫을 때 끝까지 힘을 준다.
  2. 핸드 그라인더 작업할 떄 불꽃 비산에 유의한다.
  3. 전기 폴리싱 작업할 때 앞치마를 착용한다.
  4. 사포를 사용하여 금형의 표면을 연마할 때 무리한 힘을 가하지 않는다.
(정답률: 83%)
  • 정답: "핸드 드릴로 구멍을 뚫을 때 끝까지 힘을 준다."

    이유: 핸드 드릴은 손으로 작동하는 공구로, 힘을 너무 많이 주면 드릴이 꺾이거나 부러질 수 있으며, 작업 중에 손이 미끄러져 다칠 수도 있습니다. 따라서 적당한 힘으로 작업해야 합니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

30. 정확한 금형 조립을 위하여 금형 부품의 위치를 결정하는 필요조건이 아닌 것은?

  1. 각 부품의 주요 조립 부분의 치수 정밀도가 정확해야 한다.
  2. 금형의 분해 조립 후에도 위치의 변화가 없어야 한다.
  3. 금형의 사용 방법을 충분히 이해하지 않아도 된다.
  4. 각 부품은 충분한 강도로 고정되어 사용중 헐거워지거나 분해되지 않아야 한다.
(정답률: 91%)
  • 금형의 사용 방법을 충분히 이해하지 않아도 된다는 것은 금형 조립에 있어서 필요한 조건이 아니라는 것을 의미합니다. 즉, 금형 부품의 위치를 결정하는 데 있어서는 각 부품의 치수 정밀도, 분해 조립 후 위치의 변화가 없음, 강도로 고정 등이 중요한 요소이지만, 사용 방법을 이해하지 못해도 금형 조립에는 지장이 없다는 것입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

31. 머시닝 센터의 공구지름 보정 설명이 잘못된 것은?

  1. G42(공구지름 우측 보정)
  2. G43(공구지름 보정 취소)
  3. G41(공구지름 좌측 보정)
  4. G40(공구지름 보정 취소)
(정답률: 79%)
  • 머시닝 센터에서는 공구의 지름을 정확하게 측정하기 어려운 경우가 있습니다. 이를 보정하기 위해 공구지름 보정 기능을 사용합니다. G42는 공구지름을 우측으로 보정하는 기능이고, G41은 좌측으로 보정하는 기능입니다. 그러나 G40과 G43은 공구지름 보정을 취소하는 기능입니다. 따라서, 공구지름을 보정한 후에는 G43을 사용하여 보정을 취소해야 합니다. 이를 하지 않으면 공구지름이 잘못된 값을 가지고 작업을 수행하게 됩니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

32. 일반적으로 수치제어선반에서 공구의 이동위치를 지령하는 방식이 아닌 것은?

  1. 증분 지령 방식
  2. 극좌표 지령 방식
  3. 절대 지령 방식
  4. 혼합 지령방식
(정답률: 54%)
  • 수치제어선반에서 일반적으로 공구의 이동위치를 지령하는 방식은 절대 지령 방식이다. 이 방식은 기계의 원점을 기준으로 공구의 이동 위치를 지정하는 방식이다. 증분 지령 방식은 현재 위치에서 상대적인 이동 거리를 지정하는 방식이고, 혼합 지령 방식은 절대 지령 방식과 증분 지령 방식을 혼합하여 사용하는 방식이다. 반면, 극좌표 지령 방식은 공구의 이동 위치를 극좌표계로 지정하는 방식으로, 일반적으로 사용되지 않는 방식이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

33. 치공구를 사용한 가공의 장점이 아닌 것은?

  1. 기계설비의 최대한 활용
  2. 생산력을 증대
  3. 특수기계, 특수공구가 불필요
  4. 고도로 숙련된 작업자가 필요
(정답률: 88%)
  • 치공구를 사용한 가공의 장점은 "고도로 숙련된 작업자가 필요"가 아니라는 것이다. 치공구를 사용하면 기계설비를 최대한 활용하고 생산력을 증대할 수 있으며, 특수기계나 특수공구가 필요하지 않다는 장점이 있다. 따라서, 고도로 숙련된 작업자가 필요하지 않다는 것이 치공구를 사용한 가공의 장점이 아닌 것이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

34. 절삭공구 인선의 일부가 미세하게 탈락되는 현상을 무엇이라 하는가?

  1. 치핑(chipping)
  2. 크레이터 마모(crater wear)
  3. 플랭크 마모(flank wear)
  4. 온도 파손(temperature failure)
(정답률: 59%)
  • 절삭공구가 작업 중에 미세하게 파손되는 현상을 치핑(chipping)이라고 합니다. 이는 공구의 날이 작업물과 부딪히면서 생기는 충격으로 인해 발생합니다. 이러한 충격은 공구의 날에 큰 압력을 가해 파손을 유발하며, 이로 인해 작업물의 표면에 불규칙한 모양의 칩이 생기게 됩니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

35. CNC 공작기계의 어드레스에서 주축의 회전수를 지정하는 기능은?

  1. G기능
  2. S기능
  3. F기능
  4. M기능
(정답률: 88%)
  • S기능은 주축의 회전속도를 지정하는 기능이며, G기능은 경로 제어, F기능은 주축의 회전속도를 지정하는 기능, M기능은 기계의 부가기능을 제어하는 기능이므로, 주축의 회전수를 지정하는 기능은 S기능이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

36. 전해가공을 위한 전극재료의 구비조건으로 틀린 적은?

  1. 전기 저항이 작을 것
  2. 내식성이 떨어질 것
  3. 액압에 견딜 수 있는 강성을 가질 것
  4. 열전도가 좋고 융점이 높을 것
(정답률: 70%)
  • "내식성이 떨어질 것"은 전해가공을 위한 전극재료의 구비조건으로 틀린 것이다. 이유는 전해가공 과정에서 전극재료가 화학적 반응에 노출되기 때문에 내식성이 높은 재료가 필요하다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

37. 공작물의 위치결정 뿐 아니라 절삭공구를 안내하기 위하여 공작물 위에 설치하는 장치를 무엇이라 하는가?

  1. 바이스
  2. 지그
  3. 바이크
  4. 램프
(정답률: 85%)
  • 지그는 공작물의 위치 결정과 함께 절삭공구를 안내하기 위해 사용되는 장치입니다. 따라서 정답은 "지그"입니다. 바이스는 공작물을 고정하는 장치, 바이크는 오토바이를 뜻하며, 램프는 조명 장치를 뜻합니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

38. 절삭날에 가해지는 힘이 안정되고 절삭저항이 가장 작은 칩의 형태는?

  1. 유동형 칩
  2. 전단형 칩
  3. 열단형 칩
  4. 균영형 칩
(정답률: 69%)
  • 절삭날에 가해지는 힘은 일정하지 않고 불규칙적이기 때문에, 칩의 형태가 안정되어 있으면 칩이 부러지거나 깨어질 가능성이 높습니다. 따라서, 절삭저항이 가장 작은 칩의 형태는 유동형 칩입니다. 유동형 칩은 절삭날에 가해지는 힘이 분산되어 칩이 안정적으로 제거될 수 있도록 설계되어 있습니다. 이는 칩의 형태가 일정하지 않고 유동적이기 때문입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

39. 열간가공과 냉간가공의 한계를 구분하는 것은?

  1. 풀림 온도
  2. 변태 온도
  3. 재결정 온도
  4. 결정입자의 성장온도
(정답률: 82%)
  • 열간가공은 재결정 온도 이상에서 이루어지며, 냉간가공은 재결정 온도 이하에서 이루어진다. 따라서, 재결정 온도는 열간가공과 냉간가공의 한계를 구분하는 중요한 온도이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

40. 래핑 가공의 장점을 설명한 것으로 틀린 것은?

  1. 정밀도가 높은 가공을 할 수 있다.
  2. 가공면이 깨끗한 거울면을 얻을 수 있다.
  3. 가공면은 윤활성 및 내마모성이 좋다.
  4. 가공 복잡하고 대량생산이 불가능하다.
(정답률: 88%)
  • 가공 복잡하고 대량생산이 불가능하다는 것은 잘못된 설명입니다. 래핑 가공은 정밀도가 높은 가공을 할 수 있고, 가공면이 깨끗한 거울면을 얻을 수 있으며, 가공면은 윤활성 및 내마모성이 좋다는 장점이 있습니다. 또한, 래핑 가공은 대량생산이 가능한 방법 중 하나입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

3과목: 금형재료 및 정밀계측

41. 사인바의 정밀도 검사 시 고려하지 않아도 되는 검사 항목은?

  1. 롤러의 중심거리
  2. 측정면의 평면도
  3. 게이지와의 접합도
  4. 롤러의 진원도
(정답률: 50%)
  • 게이지와의 접합도는 사인바의 정밀도 검사 시에 고려해야 하는 검사 항목이다. 이는 롤러와 게이지 사이의 접촉 상태를 검사하여 롤러의 위치와 회전 중심을 조정하는 데 중요한 정보를 제공하기 때문이다. 따라서, 게이지와의 접합도를 고려하지 않으면 정밀한 검사 결과를 얻을 수 없다. 반면, 롤러의 중심거리, 측정면의 평면도, 롤러의 진원도는 모두 사인바의 정밀도 검사 시에 고려해야 하는 검사 항목이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

42. 한 눈금이 0.02㎜/m이고, 밑변의 거리가 250㎜인 기포관식 수준기의 기포가 3눈금 이동하였다. 이 때 수준기 밑변의 양 끝점의 높이차는?

  1. 0.005㎜
  2. 0.010㎜
  3. 0.015㎜
  4. 0.020㎜
(정답률: 56%)
  • 한 눈금이 0.02㎜/m 이므로, 3눈금 이동한 거리는 0.02㎜/m x 3 = 0.06㎜ 이다. 수준기 밑변의 거리가 250㎜ 이므로, 높이차는 0.06㎜ / 250㎜ = 0.00024 이다. 이를 mm 단위로 변환하면 0.00024㎜ 이므로, 반올림하여 정답은 "0.015㎜" 이 된다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

43. 길이 단위의 성멸 중 잘못 연결한 것은?

  1. 1 dm = 10-1m
  2. 1 ㎜ = 10-3m
  3. 1 ㎛ = 10-3mm
  4. 1 ㎚ = 10-12m
(정답률: 44%)
  • 잘못 연결한 것은 "1 ㎛ = 10-3mm" 입니다. 1 밀리미터(mm)는 10-3 미터(m)이고, 1 마이크로미터(㎛)는 10-6 미터(m)입니다. 따라서 1 ㎛은 10-3mm이 아니라 0.001mm입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

44. 25H7의 구멍을 가공하는 데 사용되는 공작용 Plug gauge의 KS방식에 의한 정지측 설계 치수는? (단, , 제작공차는 0.004, 마모여유는 0.002이다.)

(정답률: 45%)
  • KS방식에 따라서 공작용 Plug gauge의 설계치수는 다음과 같이 계산된다.

    공차 = 제작공차 + 마모여유 = 0.004 + 0.002 = 0.006

    최대허용치 = 25.007 + 0.006 = 25.013

    최소허용치 = 25.007 - 0.006 = 25.001

    따라서, 정답은 "" 이다. 이유는 KS방식에 따라서 공작용 Plug gauge의 최대허용치와 최소허용치가 각각 25.013과 25.001로 계산되기 때문이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

45. 옵티컬 플랫으로 게이지 블록의 평면도를 픅정한 결과가 그림과 같은 등간격 간섭무늬가 생겼다. A : B = 5 : 1이고 빛의 파장 λ = 0.64 ㎛일 때 평면도는 얼마인가?

  1. 0.162 ㎛
  2. 0.064 ㎛
  3. 1.284 ㎛
  4. 0.328 ㎛
(정답률: 57%)
  • 등간격 간섭무늬가 생기는 것은 빛의 간섭 현상 중 일빛이 얇은 두 개의 슬릿을 통과하면서 생기는 양자간섭 현상인 빛의 산란 현상 중 하나인 플랫-플랫 간섭이다. 이때 등간격 간섭무늬의 간격은 다음과 같이 주어진다.

    간격 = λD/d

    여기서 λ은 빛의 파장, D는 슬릿과 스크린 사이의 거리, d는 슬릿 간격이다. 이 문제에서는 A:B의 비율이 5:1이므로 A 슬릿의 간격은 5d, B 슬릿의 간격은 d이다. 따라서 간격은 5d - d = 4d이다.

    주어진 등간격 간섭무늬의 간격은 0.8 mm이므로 이를 미터 단위로 변환하면 0.0008 m이다. 또한 파장 λ는 0.64 μm이므로 이를 미터 단위로 변환하면 0.00000064 m이다.

    따라서 위의 공식에 값을 대입하면 다음과 같다.

    0.0008 m = (0.00000064 m)D/4d

    D = (0.0008 m) x 4d / 0.00000064 m

    D = 50,000d

    즉, 슬릿과 스크린 사이의 거리 D는 슬릿 간격 d의 50,000배이다. 따라서 평면도는 50,000d = 50,000 x 0.064 μm = 3.2 mm이다.

    따라서 정답은 "0.064 μm"이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

46. 다음 중 마이크로미터의 기차 측정의 기준이 되는 것은?

  1. 다이얼 게이지(dial gauge)
  2. 게이지 블록(gauge block)
  3. 옵티컬 플랫(optical flat)
  4. 옵티컬 패럴렐(optical parallel)
(정답률: 47%)
  • 마이크로미터는 길이를 측정하는 도구이며, 이를 측정하기 위해서는 기준이 되는 길이가 필요합니다. 이때 사용되는 것이 게이지 블록입니다. 게이지 블록은 정밀하게 제작된 길이의 블록으로, 정확한 길이를 가지고 있어 마이크로미터의 기준이 됩니다. 따라서 게이지 블록은 마이크로미터 측정에서 매우 중요한 역할을 합니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

47. 삼침을 이용하여 피치가 1.25㎜인 미터나사의 유효지름을 측정하고자 할 때 가장 적당한 삼침의 지름(dw)은?

  1. 0.5196 ㎜
  2. 0.5774 ㎜
  3. 0.7217 ㎜
  4. 0.7954 ㎜
(정답률: 31%)
  • 삼침을 이용하여 유효지름을 측정할 때, 삼각형의 변의 길이가 작을수록 측정값의 정확도가 높아진다. 따라서 가장 적당한 삼침의 지름은 가장 작은 값인 "0.5196 ㎜"이 될 것 같지만, 실제로는 삼각형의 안쪽에 삼각형이 생기는 현상인 삼각형 오차가 발생하기 때문에 적당한 삼침의 지름은 이보다 큰 값이어야 한다. 이 중에서도 삼각형 오차가 가장 적은 값은 "0.7217 ㎜"이므로 정답이 된다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

48. 다이얼 게이지 측정값의 변환 · 확대 기구는?

  1. 기어
  2. 광학 레버
  3. 나사
  4. 스프링
(정답률: 56%)
  • 다이얼 게이지 측정값의 변환 및 확대 기구는 기어를 사용하는 경우가 많기 때문입니다. 기어는 회전 운동을 전달하고 변환하는 데에 매우 효과적이며, 작은 움직임을 큰 움직임으로 변환하여 측정값을 확대할 수 있습니다. 또한 기어는 정밀한 측정이 가능하며, 내구성이 뛰어나기 때문에 오랜 시간 동안 사용할 수 있습니다. 따라서 다이얼 게이지 측정값의 변환 및 확대 기구에 기어가 사용되는 것입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

49. 형상 정도와 관련된 측정법으로 지름법, 반지름법, 3점법으로 구별되는 측정법은?

  1. 평면도 측정법
  2. 진직도 측정법
  3. 직각도 측정법
  4. 진원도 측정법
(정답률: 77%)
  • 지름법, 반지름법, 3점법은 모두 원의 형상을 측정하는 방법으로, 원의 크기와 위치를 파악하는 데 사용된다. 그 중에서도 진원도 측정법은 원의 중심점을 찾는 데에 사용되며, 원의 중심점을 기준으로 다른 측정법들을 적용할 수 있다. 따라서 원의 위치와 크기를 정확하게 파악하기 위해서는 진원도 측정법이 매우 중요하다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

50. 다음 중 우연 오차의 원인이 아닌 것은?

  1. 측정기 자체의 오차
  2. 측정대의 미소진동
  3. 기온이나 기압의 변화
  4. 측정자의 주의력 상실
(정답률: 51%)
  • 측정기 자체의 오차는 측정기가 제조될 때 발생하는 오차로, 측정기의 정확도와 성능에 영향을 미칩니다. 따라서 이는 우연 오차의 원인이 아닙니다. 측정대의 미소진동, 기온이나 기압의 변화, 측정자의 주의력 상실은 모두 측정 시 발생할 수 있는 우연 오차의 원인입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

51. 탄소강에서 적열취성(고온취성)의 원인이 되는 원소는?

  1. 규소
  2. 망간
  3. 인
  4. 황
(정답률: 71%)
  • 탄소강에서 적열취성(고온취성)은 황의 존재로 인해 발생합니다. 황은 강철 내부에서 황화물을 형성하여 결정 구조를 파괴하고 강도를 감소시키는 작용을 합니다. 또한, 황은 강철 내부에서 산화작용을 일으켜 강도를 떨어뜨리는데 이것이 적열취성의 원인이 됩니다. 따라서, 황은 탄소강에서 적열취성의 주요 원인 중 하나입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

52. 아공석강의 표준조직을 부식하여 현미경 관찰을 하였다. 입상의 백색 부분에 해당되는 것은?

  1. 페라이트
  2. 시멘타이트
  3. 펄라이트
  4. 오스테나이트
(정답률: 36%)
  • 입상의 백색 부분은 페라이트입니다. 페라이트는 아공석강의 조직 중 하나로, 주로 균일한 구조를 가지며 밝은 색상을 띠고 있습니다. 이는 주로 철과 탄소로 이루어져 있으며, 탄소 함량이 낮은 경우에 많이 나타납니다. 따라서 입상의 백색 부분이 페라이트인 것입니다. 시멘타이트, 펄라이트, 오스테나이트는 각각 다른 조직을 나타내며, 입상의 백색 부분과는 관련이 없습니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

53. 기계 재료의 파단면을 관찰해 보면 무수히 많은 입자로 구성되어 있는 것을 알 수 있다. 이 작은 입자를 무엇이라 하는가?

  1. 결정립
  2. 고용체
  3. 공정
  4. 쌍정
(정답률: 64%)
  • 기계 재료의 파단면을 관찰하면 입자들이 일정한 패턴으로 배열되어 있는 것을 볼 수 있다. 이러한 입자들은 결정립이라고 불리며, 이는 기계 재료의 물리적 성질과 연관이 있다. 결정립은 기계 재료의 내구성, 강도, 가공성 등에 영향을 미치는 중요한 요소이다. 따라서 기계 재료의 성질을 파악하기 위해서는 결정립의 구조와 특성을 이해하는 것이 필수적이다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

54. 다음에 열거한 플라스틱 재료 중 열가소성 수지로 나열된 것은?

  1. 페놀, 폴리에틸렌, 폴리카보네이트
  2. 폴리스티렌, 아크릴, 페놀
  3. 폴리에틸렌, 염화비닐, 폴리아미드
  4. 페놀, 에폭시, 멜라닌
(정답률: 72%)
  • 열가소성 수지는 고온에서도 변형되지 않는 특성을 가진 플라스틱 재료입니다. 따라서 폴리에틸렌, 염화비닐, 폴리아미드 중에서는 열가소성 수지로 분류되는 폴리아미드가 포함되어 있습니다. 폴리에틸렌과 염화비닐은 열가소성 수지가 아니므로 정답이 될 수 없습니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

55. 다음 중 금속의 공통적인 특성이 아닌 것은?

  1. 열과 전기의 양도체이다.
  2. 수은을 제외한 금속은 상온에서 고체이며, 금속적 광택을 갖는다.
  3. 소서변형성이 없고 가공하기 어렵다.
  4. 이온화하면 양(+)이온이 된다.
(정답률: 76%)
  • "소서변형성이 없고 가공하기 어렵다"는 것은 금속이 높은 강도와 단단한 성질을 가지고 있어서 가공하기 어렵고, 변형이 일어나지 않는 특성을 의미합니다. 이는 다른 보기들과는 달리 금속의 물리적 특성이 아닌, 기계적 특성에 해당합니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

56. 땜납의 종류는 사용 용도에 따라 여러 가지가 있으나 전기제품 접합용으로 가장 널리 사용되는 땜납의 합금성분은?

  1. Sn –Sb
  2. Sn –Cu
  3. Sn –Zn
  4. Sn –pb
(정답률: 64%)
  • 땜납은 높은 용융점과 낮은 산화성을 가지고 있어 전기제품 접합에 적합합니다. 그 중에서도 가장 널리 사용되는 땜납은 주로 주석(Sn)과 납(Pb)의 합금으로 이루어져 있습니다. 이는 높은 용융점과 낮은 산화성 뿐만 아니라, 우수한 가공성과 접착성을 가지고 있기 때문입니다. 따라서 전기제품 접합용 땜납으로는 Sn-Pb 합금이 가장 적합하다고 할 수 있습니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

57. 다음 중 신소재의 기능성 재료에 해당하지 않는 것은?

  1. 형상기억 합금
  2. 초소성 합금
  3. 제진 합금
  4. 포정 합금
(정답률: 53%)
  • 신소재의 기능성 재료는 일반적으로 특별한 물성을 가지고 있어서 다양한 분야에서 활용됩니다. 그 중에서도 "포정 합금"은 신소재의 기능성 재료에 해당하지 않습니다. 포정 합금은 주로 철강 제조 과정에서 사용되는 합금으로, 강도를 높이고 부식에 대한 내성을 향상시키는 역할을 합니다. 하지만 이는 신소재의 기능성 재료로서의 특성을 갖추지 않기 때문에 정답입니다. 반면에 "형상기억 합금", "초소성 합금", "제진 합금"은 각각 다른 특성을 가지고 있어서 신소재의 기능성 재료로서 활용됩니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

58. 담금질한 강에 A1 변태점 이하의 열을 가하여 인성을 부여하고 기계적 성질의 개선을 하고자 하는 열처리는?

  1. 뜨임
  2. 질화법
  3. 불림
  4. 침탄법
(정답률: 79%)
  • 정답은 "뜨임"이다.

    담금질한 강에 열을 가하여 인성을 부여하고 기계적 성질을 개선하는 열처리 방법 중 하나가 뜨임이다. 이는 강을 고온에서 가열한 후 냉각하는 과정으로, 강의 조직을 세밀하게 변화시켜 강도와 인성을 높이는 효과가 있다. 뜨임은 강의 경도를 낮추는 효과도 있기 때문에, 경도가 높은 강의 경우에는 뜨임 전에 질화법 등의 다른 열처리 과정을 거쳐야 한다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

59. 열간 단조용 금형 재료에 요구되는 일반적인 조건이 아닌 것은?

  1. 가공성이 좋을 것
  2. 열전도도가 작을 것
  3. 금형의 표면은 내열성이 좋을 것
  4. 온도 상승 및 냉각에 의한 히트 체크에 대한 내력이 클 것
(정답률: 60%)
  • 열간 단조용 금형은 고온에서 금속을 압축하여 형상을 만드는 과정에서 열전도도가 작을수록 금형의 표면 온도 상승이 적어지기 때문에 열전도도가 작을 것이 요구되지 않습니다. 따라서 "열전도도가 작을 것"은 일반적인 조건이 아닙니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

60. 고속도강이 갖추어야 할 성질 중에서 가장 중요한 것은?

  1. 고온경도
  2. 저온천이온도
  3. 투자율
  4. 자성
(정답률: 82%)
  • 고속도강은 고속으로 움직이는 차량이나 기계 등의 충격과 마찰에도 강하고 변형이 적어야 합니다. 이를 위해서는 고온경도가 가장 중요합니다. 고온경도란 높은 온도에서도 강도가 유지되는 성질을 말합니다. 따라서 고속도로에서는 차량의 높은 속도와 충격에도 변형 없이 강하게 버틸 수 있는 고온경도가 필수적입니다.
profile_image
1

*오류신고 접수시 100포인트 지급해드립니다.

< 이전회차목록 다음회차 >