사출(프레스)금형산업기사 필기 기출문제복원 (2014-05-25)

사출(프레스)금형산업기사
(2014-05-25 기출문제)

목록

1과목: 금형설계

1. 프레스금형 설계시 생크(shank)의 위치를 결정하는 방법이 아닌 것은?

  1. 나사를 이용한 위치 계산
  2. 펀치의 외곽선 중심을 이용한 위치 계산
  3. 선 중심을 이용한 위치 계산
  4. 면 중심을 이용한 위치 계산
(정답률: 79%)
  • 나사를 이용한 위치 계산은 프레스금형 설계시 생크(shank)의 위치를 결정하는 방법이 아니다. 나사는 보통 프레스금형의 조립을 위해 사용되며, 생크(shank)의 위치 결정과는 관련이 없다. 따라서 이 보기가 정답이다.
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2. 중ㆍ대형 드로잉 가공시 소재의 플랜지부를 잡아 주면서 드로잉할 때 주름방지를 위해 금형내 스프링을 사용하지 않고 프레스 기계에 설치된 이 장치를 사용하게 되는데 그 명칭은?

  1. 녹아웃 장치
  2. 밸런스 슬라이더
  3. 레귤레이터
  4. 다이쿠션
(정답률: 60%)
  • 중ㆍ대형 드로잉 가공시 소재의 플랜지부를 잡아 주면서 드로잉할 때 주름방지를 위해 금형내 스프링을 사용하지 않고 프레스 기계에 설치된 이 장치를 사용하게 되는데, 이는 소재가 드로잉될 때 발생하는 충격과 진동을 완화시켜 주는 역할을 하기 때문에 "다이쿠션"이라는 명칭을 가지게 된다.
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3. 트랜스퍼 프레스 가공의 특징이 아닌 것은?

  1. 작업 안정성이 높다.
  2. 설치공안을 절약할 수 있다.
  3. 재료비를 절약할 수 있다.
  4. 프레스 작업에 숙련을 필요로 한다.
(정답률: 73%)
  • 프레스 작업에 숙련을 필요로 한다는 것은, 특정한 기술과 경험이 필요하다는 것을 의미한다. 이는 작업자의 노력과 시간이 필요하며, 이에 따라 생산성이 떨어질 수 있다. 따라서 이는 트랜스퍼 프레스 가공의 특징이 아닌 것이다.
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4. 프로그레시브 금형(progressive die)에서 파일럿 핀을 사용하는 목적 중 가장 적합한 것은?

  1. 소재를 눌러주기 위해서
  2. 가공한 스크랩을 떨어버리기 위해서
  3. 소재의 이송피치를 정확히 맞추어주기 위하여
  4. 재료가 넓을 때 움직이지 않도록 하기 위해서
(정답률: 90%)
  • 프로그레시브 금형에서 파일럿 핀은 소재의 이송피치를 정확히 맞추어주기 위해 사용됩니다. 이는 금형 내에서 소재가 이동할 때 정확한 위치에 머무르도록 하여 가공 과정에서 정확한 위치에 가공이 이루어지도록 하기 위함입니다.
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5. 직경 40 mm, 높이 30 mm인 원통용기를 드로잉 하고자 할 때 블랭크(blank)의 직경은 얼마인가? (단, 용기의 굽힘 반경은 고려하지 않는다.)

  1. 80 mm
  2. 100 mm
  3. 120 mm
  4. 160 mm
(정답률: 42%)
  • 원통의 둘레는 지름에 비례하므로, 원통의 둘레는 40 mm x π = 125.66 mm 이다. 이 원통을 둘러싸는 블랭크의 둘레는 원통 둘레의 2배가 되어야 하므로, 125.66 mm x 2 = 251.32 mm 이다. 따라서 블랭크의 지름은 둘레를 구한 후, π로 나누어 계산하면 된다. 251.32 mm / π = 80 mm (소수점 이하를 버리고 계산한다.) 따라서 정답은 "80 mm" 이다.
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6. 블랭크를 배열할 때 고려하여야 할 사항과 거리가 가장 먼 것은?

  1. 롤방향과 굽힘선
  2. 버방향
  3. 펀치길이
  4. 재료이용률 향상
(정답률: 44%)
  • 블랭크를 배열할 때 고려해야 할 사항은 다양하다. 롤방향과 굽힘선은 블랭크의 형태와 사용 용도에 따라 중요한 요소가 될 수 있다. 버방향은 블랭크의 너비와 두께를 고려할 때 중요한 요소가 될 수 있다. 재료이용률 향상은 경제적인 측면에서 중요한 요소이다.

    하지만 이 중에서 거리가 가장 먼 것은 "펀치길이"이다. 펀치길이는 블랭크의 끝부분에 구멍을 뚫기 위해 사용되는 도구의 길이를 말한다. 이 길이가 짧으면 블랭크의 끝부분에 구멍을 뚫기 어렵고, 길면 불필요한 비용이 발생할 수 있다. 따라서 펀치길이는 블랭크를 배열할 때 꼭 고려해야 하는 중요한 요소이다.
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7. 한계 드로잉률이 0.5 이고, 블랭크 직경 50 mm 의 스테인리스 강판은 최대 몇 mm 인 직경의 펀치에 의해 드로잉 될 수 있는가?

  1. 15
  2. 25
  3. 30
  4. 40
(정답률: 77%)
  • 한계 드로잉률은 0.5 이므로, 원래 직경이 50mm 인 강판은 최대 25mm 까지만 드로잉 될 수 있습니다. 이는 원래 직경의 50% 이하이기 때문입니다. 따라서 정답은 "25" 입니다.
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8. 다음 중 프레스 능력의 종류가 아닌 것은?

  1. 압력능력
  2. 속도능력
  3. 토크능력
  4. 작업능력
(정답률: 68%)
  • 속도능력은 프레스 능력의 종류가 아닙니다. 프레스 능력은 압력능력, 토크능력, 작업능력 등이 있으며, 이들은 모두 프레스 작업에서 필요한 능력들입니다. 하지만 속도능력은 프레스 작업과는 직접적인 연관이 없는 능력으로, 프레스 능력의 종류가 아닙니다.
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9. 가이드 포스트가 없는 다이 세트(die set)의 종류는?

  1. A형
  2. B형
  3. D형
  4. F형
(정답률: 73%)
  • A형 다이 세트는 가이드 포스트가 없는 다이 세트로, 다른 종류의 다이 세트들은 모두 가이드 포스트가 있습니다.
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10. 블랭킹(Blanking)금형을 설치할 때 적정 프레스는 어떻게 선정하는가?

  1. 블랭킹 힘을 계산하여 이에 상응하는 프레스를 선정한다.
  2. 스트립핑 힘을 계산하여 이에 상응하는 프레스를 선정한다.
  3. 무조건 용량이 큰 프레스에 설치한다.
  4. 아무 프레스나 설치한다.
(정답률: 91%)
  • 블랭킹(Blanking) 작업은 금속 시트를 잘라내는 작업으로, 이때 필요한 힘을 블랭킹 힘이라고 한다. 따라서 적정한 프레스를 선택하기 위해서는 블랭킹 힘을 계산하여 이에 상응하는 프레스를 선택해야 한다. 용량이 큰 프레스를 선택하거나 아무 프레스나 선택하는 것은 비효율적이며, 스트립핑 힘과는 관련이 없다.
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11. 다음 중 이젝터 핀의 설치장소에 대한 설명으로 틀린 것은?

  1. 상품가치상 눈에 잘 띄지 않는 곳에 설치한다.
  2. 에어 및 가스 도피가 모이는 곳에 설치하여, 에어벤트의 대용으로 사용한다.
  3. 게이트의 하부 및 게이트의 직선 방향의 밑 부분에 가능한 설치한다.
  4. 성형품의 이형저항에 대한 밸런스를 고려하여 설치한다.
(정답률: 61%)
  • "에어 및 가스 도피가 모이는 곳에 설치하여, 에어벤트의 대용으로 사용한다."가 틀린 설명입니다. 이젝터 핀은 주로 성형품 내부의 공기를 배출하기 위해 사용되는데, 에어 및 가스 도피가 모이는 곳에 설치하면 오히려 효과가 떨어질 수 있습니다. 따라서 이젝터 핀은 게이트의 하부 및 직선 방향의 밑 부분에 가능한 설치하여 성형품 내부의 공기를 효과적으로 배출할 수 있도록 합니다. 성형품의 이형저항에 대한 밸런스를 고려하여 설치하는 것도 중요한 요소 중 하나입니다.
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12. 다음 중 플래시(flash)의 원인이 아닌 것은?

  1. 형 체결력의 부족
  2. 낮은 수지온도
  3. 금형맞춤 상태의 불량
  4. 높은 사출압력
(정답률: 76%)
  • 낮은 수지온도는 플래시의 원인이 아닙니다. 플래시는 금형 내부의 압력이 급격하게 감소하여 발생하는 결함으로, 형 체결력의 부족, 금형맞춤 상태의 불량, 높은 사출압력 등이 원인이 될 수 있습니다. 하지만 수지온도는 플래시와 직접적인 관련이 없습니다.
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13. 성형품의 호칭치수 100 mm, 성형수축율 3/1000 일 때 상온의 금형 치수는 몇 mm 인가?

  1. 101.3
  2. 101.7
  3. 100.3
  4. 100.7
(정답률: 89%)
  • 성형품의 호칭치수는 100 mm 이므로, 이 값이 상온에서도 유지되어야 합니다. 하지만 성형수축율이 3/1000 이므로, 실제로는 100 mm * (1 - 3/1000) = 100.3 mm 로 수축됩니다. 따라서 상온에서의 금형 치수는 100.3 mm 가 됩니다.
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14. 열경화성수지로 경도와 강도가 우수하고, 냄새와 맛이 없으며 색깔이 다양하여 안전모, 단추, 면도기 케이스 등에 사용되는 수지는?

  1. 멜라민 수지
  2. 불소 수지
  3. 알키드 수지
  4. 에폭시 수지
(정답률: 74%)
  • 멜라민 수지는 열경화성이 우수하고 강도가 높아 안전모, 단추, 면도기 케이스 등에 사용하기 적합하며, 냄새와 맛이 없고 색깔이 다양하여 다양한 용도로 활용됩니다. 따라서 이 문제에서 정답은 "멜라민 수지"입니다.
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15. 그림과 같은 게이트 모양의 특징에 해당되지 않는 것은?

  1. 형상이 간단하고 가공이 쉽다.
  2. 거의 모든 수지에 적용할 수 있다.
  3. 수정이 힘들다.
  4. 압력조절이 쉽다.
(정답률: 82%)
  • 그림과 같은 게이트 모양의 특징 중에서 "수정이 힘들다"는 해당되지 않는다. 이유는 게이트 모양은 형상이 간단하고 가공이 쉬우며 거의 모든 수지에 적용할 수 있지만, 수정이 어렵기 때문이다. 게이트 모양은 주로 금형에 사용되는데, 금형을 수정하려면 다시 제작해야 하기 때문에 수정이 어렵다. 또한, 압력조절이 쉽다는 특징도 있다.
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16. 성형품 외측 언더컷을 처리하기 위해 슬라이드 블록을 활용한다. 이때 슬라이드 블록 행정거리를 조절할수 있는 방법은?

  1. 링크와 체인
  2. 리턴 핀
  3. 슬라이드 블록의 길이
  4. 앵귤러 핀의 각도와 길이
(정답률: 75%)
  • 슬라이드 블록의 행정거리는 앵귤러 핀의 각도와 길이에 의해 조절된다. 앵귤러 핀의 각도와 길이를 조절하면 슬라이드 블록이 움직이는 범위와 방향이 결정되기 때문이다. 따라서 앵귤러 핀의 각도와 길이를 조절하여 원하는 위치와 각도로 슬라이드 블록을 이동시킬 수 있다.
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17. 금형에서 성형품을 뽑아내기 위해서는 구배가 필요하다 일반적인 빼기 구배는?

  1. 0° ~ 1/2°
  2. 1° ~ 2°
  3. 2° ~ 4°
  4. 4° ~ 6°
(정답률: 70%)
  • 금형에서 성형품을 뽑아내기 위해서는 구배가 필요한데, 이는 성형품과 금형의 벽면이 수직이 아니라 약간의 각도를 이루도록 만드는 것을 말한다. 이렇게 구배를 만들어주면 성형품이 금형에서 쉽게 빠져나올 수 있기 때문이다. 일반적인 빼기 구배는 1° ~ 2°인 이유는, 이 정도의 각도로 구배를 만들어주면 성형품이 금형에서 쉽게 빠져나올 수 있으면서도, 구배를 만들기 위해 금형을 가공하는데 드는 비용과 시간이 적당하기 때문이다. 더 큰 각도로 구배를 만들면 성형품이 더 쉽게 빠져나오지만, 금형을 가공하는데 드는 비용과 시간이 더 많이 들게 된다. 따라서 1° ~ 2°가 일반적인 빼기 구배의 범위로 사용되는 것이다.
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18. 다음 중 핫러너에 대한 설명으로 옳은 것은?

  1. 사출 성형기의 노즐 길이는 그대로 있는 상태에서 노즐과 게이트부와의 공간에 용융수지가 고이면 금형벽과 접하는 스프루의 외측은 고화되어 단열재 역할을 하여 중심부의 수지는 용융 상태를 유지하므로 용융수지에 사출압력이 걸리면 사출이 행하여진다.
  2. 러너 시스템을 가열하여 항상 일정한 온도로 가열할 수 있도록 가열시스템을 내장하여 러너가 항상 일정한 온도를 유지되도록 한다.
  3. 성형기의 노즐을 연장시켜 노즐이 캐비티의 일부를 형성하거나 게이트부까지 노즐이 연장되는 형식으로 스프루 러너 없이 성형 가공하는 금형 형식이다.
  4. 3매구성 금형에서 러너의 단면적을 크게 해서 외벽에 접촉 고화환 수지를 단열층으로 이용하고, 내부의 수지를 용융상태로 유지하려는 방법으로 단열러너방식이라고도 한다.
(정답률: 78%)
  • 러너 시스템을 가열하여 항상 일정한 온도로 가열할 수 있도록 가열시스템을 내장하여 러너가 항상 일정한 온도를 유지되도록 한다. - 핫러너는 러너 시스템을 가열하여 녹인 수지가 항상 일정한 온도로 유지되도록 하는 방식이다.
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19. 금형온도가 낮거나 낮은 수지온도가 원인이며, 금형설계시 콜드 슬로그 웰(cold slug well)을 충분히 마련하면 대책이 될 수 있는 성형불량은?

  1. 제팅(jetting)
  2. 플로 마크(flow mark)
  3. 기포(bubble)
  4. 은줄(silver streak)
(정답률: 65%)
  • 플로 마크는 성형 시 수지가 금형 내부로 유입될 때, 금형 온도나 수지 온도가 낮아서 수지가 충분히 융해되지 못하고 금형 표면에 끼어서 생기는 성형불량이다. 따라서 콜드 슬로그 웰을 충분히 마련하여 수지의 온도를 유지하고, 금형 온도를 적절히 조절하여 대책을 마련할 수 있다.
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20. 사출성형 제품의 두께를 t 라면 내부구석 라운딩(rounding)의 크기는?

  1. 0.5t
  2. 1.0t
  3. 1.5t
  4. 2.0t
(정답률: 65%)
  • 사출성형 공정에서는 두 개 이상의 금형을 사용하여 제품을 만들어내는데, 이 때 금형의 간섭 부분에서는 라인이 생길 수 있다. 이 라인을 없애기 위해 내부구석 라운딩을 적용하는데, 이때 라운딩의 크기는 제품의 두께에 비례한다. 따라서, 제품의 두께가 t 일 때 내부구석 라운딩의 크기는 0.5t 이다. 이는 제품의 두께의 절반만큼의 크기로 라운딩을 적용하면 라인이 없어지기 때문이다.
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2과목: 기계가공법 및 안전관리

21. 연삭숫돌과 조정숫돌 사이에 공작물을 삽입하고 지치판으로 지지하면서 가공하는 연삭기는?

  1. 원통 연삭기
  2. spling 연삭기
  3. Centerless 연삭기
  4. Cam 연삭기
(정답률: 78%)
  • Centerless 연삭기는 연삭숫돌과 조정숫돌 사이에 공작물을 삽입하지 않고, 지치판으로 지지하면서 가공하는 연삭기이다. 따라서 공작물의 중심을 정확하게 조절할 필요가 없으며, 작업이 간단하고 빠르다는 장점이 있다. 이에 반해, 원통 연삭기는 원통형 공작물을 연삭할 때 사용되며, spling 연삭기는 스플라인이라는 특수한 형태의 공작물을 연삭할 때 사용된다. Cam 연삭기는 카메라와 같은 곡선형 공작물을 연삭할 때 사용된다.
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22. 전해액 속에서 공작물을 양극(+)으로 하고, 구리 또는 아연과 같은 전기 저항이 작은 것을 음극(-)으로 하여 전류를 통할 때 공작물의 표면을 용해시켜 매끈하고 광택이 있는 면을 얻는 가공은?

  1. 폴리싱
  2. 전해연마
  3. 전주 가공
  4. 초음파 가공
(정답률: 88%)
  • 전해액을 이용하여 공작물의 표면을 용해시켜 매끈하고 광택이 있는 면을 얻는 가공 방법을 전해연마라고 합니다. 이는 전기화학적 반응을 이용하여 표면을 처리하기 때문에 전해연마라고 부릅니다.
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23. 일반적으로 머시닝센터에서 가공할 수 없는 작업은?

  1. 드릴 작업
  2. 널링 작업
  3. 보링 작업
  4. 태핑 작업
(정답률: 77%)
  • 널링 작업은 머시닝센터에서 가공할 수 없는 작업이다. 이는 널링 작업이 회전하는 작업물의 내부를 가공하는 것이기 때문이다. 머시닝센터는 주로 회전하는 작업물의 외부를 가공하는데 사용되므로, 내부를 가공하는 널링 작업은 머시닝센터에서는 처리할 수 없다.
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24. 나사절삭시 두줄 나사의 피치가 2.0mm일 때 1회전시 이동 되는 거리는?

  1. 2mm
  2. 4mm
  3. 0.5mm
  4. 1mm
(정답률: 72%)
  • 나사절삭시 두줄 나사의 피치가 2.0mm이므로, 1회전시 나사가 이동하는 거리는 2.0mm x 2줄 = 4.0mm 입니다. 따라서 정답은 "4mm"입니다.
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25. 전단 금형에서 클리어런스(clearance)의 크기에 영향을 주는 인자가 아닌 것은?

  1. 피가공재의 형상
  2. 피가공재의 재질
  3. 피가공재의 두께
  4. 피가공재의 경도
(정답률: 51%)
  • 전단 금형에서 클리어런스의 크기에 영향을 주는 인자는 "피가공재의 두께", "피가공재의 재질", "피가공재의 경도"이다. 이는 전단 금형과 피가공재의 물리적 특성과 관련이 있기 때문이다. 반면에 "피가공재의 형상"은 전단 금형에서 클리어런스의 크기에 영향을 주지 않는다. 이는 피가공재의 형상이 클리어런스와 직접적인 관련이 없기 때문이다.
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26. 유효단면적이 800mm2 변형 저항이 20kgf/mm2 인 단조물을 효율 90% 인 프레스로 단조하려 한다. 이 때 필요한 프레스의 용량은 약 몇 ton 인가?

  1. 17.8
  2. 20.2
  3. 24.5
  4. 40.4
(정답률: 40%)
  • 단조 전의 압력은 P = F/A = 20kgf/mm2 × 800mm2 = 16000kgf = 16t 이다.
    효율은 90% 이므로, 단조 후의 압력은 16t / 0.9 = 17.8t 이다.
    따라서 필요한 프레스의 용량은 약 17.8 ton 이다.
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27. 프레스 작업 종료 후 안전조치 사항에 대한 것 중 틀린 것은?

  1. 플라이휠의 정지를 위해손으로 잡으면 안된다.
  2. 프레스 페달은 반드시 덮개를 씌워둔다.
  3. 정전시 즉시 스위치를 꺼야 한다.
  4. 이상 음 발생시 금형 내 제품을 꺼낸다.
(정답률: 81%)
  • "이상 음 발생시 금형 내 제품을 꺼낸다."가 틀린 이유는, 이상 음이 발생한 경우에는 프레스 작업을 중단하고 원인을 파악한 후에 조치를 취해야 하기 때문입니다. 금형 내 제품을 바로 꺼내는 것은 위험하며, 문제의 원인을 해결하지 않은 채로 작업을 계속할 경우에는 더 큰 사고가 발생할 수 있습니다. 따라서 이상 음이 발생한 경우에는 즉시 작업을 중단하고 전문가의 도움을 받아야 합니다.
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28. 주철, 황동, 경합급 초경합금을 연삭하려 할 때 가장 적합한 연삭 숫돌 입자는?

  1. WA
  2. C
  3. A
  4. GC
(정답률: 76%)
  • 정답은 "GC"입니다. 이유는 주철, 황동, 경합급 초경합금은 모두 경도가 높은 재질이기 때문에 연삭 숫돌 입자도 경도가 높은 것이 적합합니다. "GC"는 Green Silicon Carbide의 약자로, 이는 실리콘 카바이드로 만들어진 연삭 숫돌 입자입니다. 실리콘 카바이드는 경도가 높아서 경도가 높은 재질을 연삭할 때 적합합니다. 따라서 "GC"가 가장 적합한 연삭 숫돌 입자입니다.
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29. 다음 중 래핑의 장단점이 아닌 것은?

  1. 가공면이 매끈하고, 거울면을 얻을 수 있다.
  2. 정밀도가 높은 제품을 만들 수 있다.
  3. 건식만이 있기 때문에 먼지가 적은 단점이 있다.
  4. 가공면은 내식성, 내마멸성이 좋다.
(정답률: 87%)
  • "건식만이 있기 때문에 먼지가 적은 단점이 있다."는 래핑의 장단점이 아닙니다. 래핑의 장점으로는 가공면이 매끈하고, 거울면을 얻을 수 있으며, 정밀도가 높은 제품을 만들 수 있다는 것이 있습니다. 래핑의 단점으로는 건식만이 있기 때문에 먼지가 적은 것이 아니라, 건식 방식으로 인해 제품 내부에 공기가 차지 않아서 제품 내부의 공기 압력이 높아지는 문제가 있을 수 있다는 것입니다.
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30. 절삭 (밀링, 선반) 가공과 비교한 성형 연삭기의 특징 아닌 것은?

  1. 고정도 형상 및 치수 가공이 가능하다.
  2. 표면 거칠기가 양호 하다. 액체호닝
  3. 표면 변질층이 많고, 마모성이 좋다.
  4. 담금질강의 가공이 가능하다.
(정답률: 70%)
  • "표면 변질층이 많고, 마모성이 좋다."는 성형 연삭기의 특징이 아니다. 성형 연삭기는 고정도 형상 및 치수 가공이 가능하며, 표면 거칠기가 양호하며, 담금질강의 가공이 가능하다. 그러나 성형 연삭기는 절삭 가공과 달리 고속 회전하는 연삭 도구를 이용하여 작업하므로 표면 변질층이 적고, 마모성이 좋다는 특징은 아니다.
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31. 일반적으로 드릴의 날 여유각은 약 얼마인가?

  1. 2˚ ~ 5˚
  2. 60˚ ~ 90˚
  3. 10˚ ~ 12˚
  4. 90˚ ~ 118˚
(정답률: 54%)
  • 드릴의 날은 회전하면서 재료를 절단하므로, 날의 각도가 너무 작으면 절삭력이 약해져서 절단이 어렵고, 각도가 너무 크면 날이 재료에 밀려들어가면서 절삭력이 감소하고 날이 마모되는 속도가 빨라져서 드릴의 수명이 줄어든다. 따라서 일반적으로 드릴의 날 여유각은 10˚ ~ 12˚ 정도로 설정하여, 적절한 절삭력을 유지하면서도 드릴의 수명을 연장할 수 있다.
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32. 입도가 작고, 연한 숫돌을 작은 압력으로 가공물의 표면에 가압하면서 가공물을 회전시킴과 동시에 숫돌에 진동을 주어 다듬질하는 가공법은?

  1. 수퍼피니싱(Super Finishing)
  2. 액체호닝(Liquid Honing)
  3. 드릴링(Drilling)
  4. 래핑(Lapping)
(정답률: 77%)
  • 수퍼피니싱은 작은 압력과 진동을 이용하여 가공물의 표면을 다듬는 가공법입니다. 이를 위해 작고 연한 숫돌을 사용하며, 가공물을 회전시키면서 숫돌에 가압하고 진동을 주어 다듬질합니다. 따라서 수퍼피니싱이 정답입니다. 액체호닝은 액체와 함께 가공물의 표면을 다듬는 방법이며, 드릴링은 구멍을 뚫는 가공법, 래핑은 표면을 다듬는 가공법 중 하나입니다.
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33. 다음 괄호(㉠, ㉡) 안에 알맞은 단어는?

  1. ㉠ 지그, ㉡ 고정구
  2. ㉠ 고정구, ㉡ 지그
  3. ㉠ 가이드, ㉡ 고정구
  4. ㉠ 가이드, ㉡ 지그
(정답률: 54%)
  • 이 그림은 공작기계의 부품 중 하나인 드릴 프레스를 나타내고 있습니다. 드릴 프레스는 드릴을 고정하고 회전시켜 정확한 위치에 구멍을 뚫는 기계입니다. 이 그림에서 ㉠은 드릴을 고정하는 부분으로 지그(Jig)라고 부르며, ㉡은 드릴을 회전시키는 부분으로 고정구(Fixture)라고 부릅니다. 따라서 정답은 "㉠ 지그, ㉡ 고정구"입니다.
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34. 사출성형기의 동작 구분을 순서대로 표시한 것은?

  1. 노즐 터치 → 보압 → 사출 → 냉각 → 금형 열림
  2. 노즐 터치 → 보압 → 냉각 → 사출 → 금형 열림
  3. 노즐 터치 → 사출 → 보압 → 냉각 → 금형 열림
  4. 노즐 터치 → 사출 → 냉각 → 보압 → 금형 열림
(정답률: 70%)
  • 사출성형기의 동작 구분은 다음과 같습니다.

    1. 노즐 터치: 사출을 시작하기 전에 노즐을 금형에 가까이 대고 노즐 터치 스위치를 작동시켜 노즐과 금형 사이의 간격을 조절합니다.

    2. 사출: 사출기에서 열을 가한 플라스틱을 금형 내부로 주입합니다.

    3. 보압: 사출이 끝난 후에도 압력을 유지하여 플라스틱이 금형 내부에 균일하게 분포되도록 합니다.

    4. 냉각: 금형 내부의 플라스틱이 충분히 굳어질 때까지 냉각합니다.

    5. 금형 열림: 굳어진 플라스틱 제품을 금형에서 분리하기 위해 금형을 열어 제품을 꺼냅니다.

    따라서, 정답은 "노즐 터치 → 사출 → 보압 → 냉각 → 금형 열림" 입니다.
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35. 머시닝센터에 관한 설명 중 틀린 것은?

  1. 자동공구 교환장치를 부착하고 있어 생산성 향상을 가져온다.
  2. NC테이프에 입력시킬수 있는 단위는 mm, inch, deg로 표시한다.
  3. 가공물에 프로그램을 하기위해서는 프로그램원점을 설정해야 한다.
  4. 증분 좌표 지령은 프로그램 원점을 기준으로 좌표값을 나타낸다.
(정답률: 69%)
  • 정답은 "증분 좌표 지령은 프로그램 원점을 기준으로 좌표값을 나타낸다."가 아닌 "NC테이프에 입력시킬수 있는 단위는 mm, inch, deg로 표시한다."이다.

    NC테이프에 입력시킬 수 있는 단위는 mm, inch, deg뿐만 아니라 다양한 단위를 사용할 수 있다. 따라서 이 보기는 틀린 설명이다.

    증분 좌표 지령은 프로그램 원점을 기준으로 좌표값을 나타내는 것이 맞다. 이는 가공물의 위치를 정확하게 지정하기 위해 필요한 정보이다.
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36. 다음 중 밀링의 하향절삭에 대한 설명으로 옳은 것은?

  1. 커터의 회전방향에 관계없이 자유롭게 이송한다.
  2. 커터의 회전방향과 공작물의 이송방향이 같다.
  3. 마찰열로 공구의 마모가 빠르고 수명이 짧다.
  4. 공작물의 밑면을 절삭하는 것을 말한다.
(정답률: 65%)
  • 정답은 "커터의 회전방향과 공작물의 이송방향이 같다." 이다. 이유는 밀링 작업에서 커터는 회전하면서 공작물의 표면을 절삭하고, 동시에 이송도 하게 된다. 이때 커터의 회전방향과 공작물의 이송방향이 같으면 절삭력이 증가하여 밀링 작업이 더욱 효율적으로 이루어지기 때문이다.
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37. 방전가공에서 가공 칩의 배출이 잘되지 않을 경우 일어 나는 현상과 거리가 먼 것은?

  1. 가공속도가 저하된다.
  2. 가공 정밀도가 나빠진다.
  3. 전극 소모가 적어진다.
  4. 아크가 발생하여 전극과 공작물을 손상할 수 있다.
(정답률: 86%)
  • 가공 칩의 배출이 잘되지 않을 경우, 가공 속도가 저하되고 가공 정밀도가 나빠지는 문제가 발생할 수 있습니다. 또한, 아크가 발생하여 전극과 공작물을 손상할 수도 있습니다. 그러나 전극 소모가 적어지는 현상은 일어나지 않습니다. 이는 가공 칩이 배출되지 않아 전극과 공작물 사이에 축적되어 전극의 소모를 더 많이 유발하기 때문입니다.
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38. 다음 중 공작기계로 가공된 평면, 원통면을 극히 소량씩 깎아내어 정확한 평면으로 다듬질하여 정밀하게 다듬질 하는 가공은?

  1. 태핑
  2. 밀링
  3. 스크레이핑
  4. 선반
(정답률: 63%)
  • 스크레이핑은 공작기계로 가공된 평면, 원통면을 극히 소량씩 깎아내어 정확한 평면으로 다듬질하여 정밀하게 다듬질 하는 가공 방법입니다. 이는 공작기계로는 어려운 고정밀도의 가공을 가능하게 하며, 특히 대형 기계의 경우에는 스크레이핑으로 인해 정확한 수평면을 유지할 수 있습니다. 따라서 정답은 "스크레이핑"입니다.
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39. 금형을 장시간 보관하는데 주의할 사항 중 틀린 것은?

  1. 방청유를 칠해 보관한다.
  2. 작업대 위에 직접 놓아도 상관없다.
  3. 습기가 있는 장소는 피한다.
  4. 진동에 주의한다.
(정답률: 89%)
  • "작업대 위에 직접 놓아도 상관없다."가 틀린 것입니다. 작업대 위에 직접 놓으면 먼지나 오염물질이 달라붙을 수 있고, 무거운 금형은 작업대를 손상시킬 수 있습니다. 따라서 금형을 보관할 때는 방청유를 칠해 보관하고, 습기가 있는 장소와 진동이 심한 곳은 피하는 것이 좋습니다.
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40. 바이트의 공구각 중 바이트의 옆면 및 앞면과 가공물의 마찰을 줄이기 위한 각은?

  1. 경사각
  2. 절삭각
  3. 날끝각
  4. 여유각
(정답률: 72%)
  • 바이트의 옆면과 앞면은 가공물과 마찰이 발생하기 때문에, 이를 줄이기 위해 여유각을 부여합니다. 여유각은 가공물과 바이트의 접촉면이 최소화되도록 바이트의 각도를 부드럽게 만들어주는 각도입니다. 따라서 정답은 "여유각"입니다.
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3과목: 금형재료 및 정밀계측

41. 실제값과 층정값 사이의 차에 해당하는 용어는?

  1. 정확도
  2. 감도
  3. 오차
  4. 정도
(정답률: 82%)
  • 실제값과 층정값 사이의 차이를 나타내는 용어는 "오차"입니다. 이는 측정이나 예측 과정에서 발생하는 부정확성을 나타내며, 모델의 성능을 평가하는 데 중요한 지표 중 하나입니다. 즉, 오차가 작을수록 모델의 예측이 신뢰성이 높다고 판단할 수 있습니다.
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42. 3침법에 의하여 유효지름을 측정하고자 할 경우에 최적의 3침의 지름을 구하는 공식은? (단, P : 나사의 피치, α : 나사산 각)

(정답률: 51%)
  • 정답은 "" 이다.

    이유는 3침법에서 유효지름을 측정하기 위해서는 3개의 침이 원의 지름에 대해 120도 간격으로 위치해야 한다. 따라서, 최적의 3침 지름은 원의 지름을 P/π로 나눈 값에 √3을 곱한 것이다. 이를 수식으로 나타내면 다음과 같다.

    최적의 3침 지름 = (d/P) / π x √3

    여기서 d는 원의 지름을 의미한다. 따라서, ""가 정답이다.
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43. 투영기에서 투과 조명광의 광축이 평행 상태로 되어있어 초점에 맞지 않아도 투영상의 배율오차가 적게 되는 광학계는?

  1. 텔리센트릭(Telecentric)식
  2. 주식(Zoom)식
  3. 리볼버(Revolver) 식
  4. 수직 반사식
(정답률: 69%)
  • 텔리센트릭식 광학계는 투과 조명광의 광축이 평행하게 되어 있어 초점에 맞지 않아도 투영상의 배율오차가 적게 되는 광학계입니다. 이는 투영 대상물의 크기나 위치에 상관없이 일정한 크기와 위치로 투영되어야 하는 산업용 검사나 측정 분야에서 많이 사용됩니다.
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44. 지름 42.000 mm의 둥근 강재봉을 측정하였더니 42.022 mm였다. 오차백분율은?

  1. 0.05%
  2. 99.95%
  3. 5%
  4. 95%
(정답률: 74%)
  • 오차백분율 = (실측값 - 이론값) / 이론값 x 100
    = (42.022 - 42.000) / 42.000 x 100
    = 0.022 / 42.000 x 100
    = 0.05238...

    따라서, 가장 가까운 값은 "0.05%"이다.
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45. 자동선별과 더불어 자동측정을 위한 자동측정기기가 만족시켜야 하는 요인 중 틀린 것은?

  1. 정밀성
  2. 가공성
  3. 안전성
  4. 신속성
(정답률: 68%)
  • 자동측정기기가 만족시켜야 하는 요인 중 "가공성"은 틀린 것입니다. 가공성은 기계가 원하는 형태로 물질을 가공할 수 있는 능력을 의미하는데, 자동측정기기는 측정하는 물질을 가공하는 것이 아니기 때문에 가공성은 필요하지 않습니다. 따라서, 자동측정기기가 만족시켜야 하는 요인은 "정밀성", "안전성", "신속성"입니다.
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46. 유량식 공기마이크로미터와 배압식 공기마이크로미터에 대한 설명 중 틀린 것은?

  1. 유량식은 유량이 구멍 면적이나 틈색 등의 미소 변위와 일정 관계를 가지는 것으로 미소변위량을 측정한다
  2. 배압식은 공기마이크로미터의 미소 변위를 압력계로 지시한 것이다
  3. 유량식 과 배압식은 모두 비교측정이기 때문에 큰 치수와 작은 치수의 두 개의 마스터가 필요하다.
  4. 유량식과 배압식 모두 전용 측정부가 필요 없으므로 다품정 소량생산에 적합하다.
(정답률: 70%)
  • "유량식과 배압식 모두 전용 측정부가 필요 없으므로 다품정 소량생산에 적합하다."는 옳은 설명이다. 이유는 유량식과 배압식 모두 측정원리가 간단하고 구조가 단순하기 때문에 전용 측정부가 필요하지 않으며, 따라서 대량생산보다는 소량생산에 적합하다는 것이다.
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47. 현장에서 투영기를 이용하여 특정한 형상을 지닌 부품을 대량으로 검사할 떄 가장 좋은 방법은?

  1. 필러식 현미경
  2. 스크린상의 유리자 이용
  3. 차트(chart)에 의한 비교측정
  4. X-Y좌표축의 읽음에 의한 검사
(정답률: 72%)
  • 차트에 의한 비교측정은 투영기로 투사된 부품의 형상을 차트와 비교하여 검사하는 방법입니다. 이 방법은 정확하고 빠르며, 대량 생산에 적합합니다. 필러식 현미경은 작은 부품을 검사할 때 유용하며, 스크린상의 유리자 이용은 부품의 표면을 검사할 때 사용됩니다. X-Y좌표축의 읽음에 의한 검사는 부품의 위치를 파악할 때 사용됩니다.
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48. 직접측정 방법에 의한 측정기에 해당되지 않는 것은?

  1. 버니어 캘리퍼스
  2. 마이크로미터
  3. 측장기
  4. 다이얼 게이지
(정답률: 60%)
  • 다이얼 게이지는 직접측정 방법에 해당되지 않습니다. 다이얼 게이지는 간접측정 방법으로, 측정 대상물과 접촉하지 않고 거리를 측정하여 값을 파악합니다. 따라서 직접측정 방법에 해당되지 않습니다.
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49. 사인 바(sine dar)의 호칭치수는 다음 어느 것에 의해 표시 되는가?

  1. 사인 바 지지 양측 롤러의 중심거리
  2. 사인 바 지지 양측 롤러의 내측거리
  3. 사인 바 양 측면간의 최대 거리
  4. 사인 바 지지 양측 롤러의 외측거리
(정답률: 71%)
  • 사인 바의 호칭치수는 "사인 바 지지 양측 롤러의 중심거리"에 의해 표시됩니다. 이는 사인 바의 구조에서 가장 중요한 요소 중 하나이며, 사인 바의 회전 중심을 나타내는 값입니다. 사인 바 지지 양측 롤러의 중심거리가 크면 사인 바의 회전 중심이 멀어지므로 더 큰 하중을 지탱할 수 있습니다. 따라서 사인 바의 호칭치수는 중요한 기술적인 요소 중 하나입니다.
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50. 측정 물체가 25℃에서 95.375 mm로 측정되었을 경우 이 물체의 열팽창계수가 11.5×10-6/℃ 이면 측정표준온도인 20℃ 에서 길이는 약 몇 mm 인가?

  1. 95.572
  2. 95.370
  3. 95.275
  4. 95.378
(정답률: 57%)
  • 먼저, 열팽창계수는 다음과 같이 정의됩니다.

    α = (ΔL/L₀ΔT)

    여기서, α는 열팽창계수, ΔL은 온도 변화에 따른 길이 변화, L₀은 측정표준온도에서의 길이, ΔT는 온도 변화입니다.

    따라서, 우리는 다음과 같은 식을 사용하여 측정된 길이를 측정표준온도에서의 길이로 변환할 수 있습니다.

    L = L₀ + αL₀ΔT

    여기서, L은 측정표준온도에서의 길이입니다.

    따라서, 우리는 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

    L = 95.375 + (11.5×10-6/℃)×95.375×(20℃ - 25℃)

    L = 95.370

    따라서, 정답은 "95.370"입니다.
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51. 다음 중 비정질 합금을 설명하는 것으로 틀린 것은?

  1. 고강도와 인성을 겸비한 기계적 특성이 우수하다.
  2. 높은 내식성 및 전기 저항성과 고투자율성이 있다.
  3. 반도체의 리드 프레임에 사용되며 치수정밀도가 높고, 도금성이 좋다.
  4. 내식성이 우수하여, 면도날 제조 등에 이용된다.
(정답률: 48%)
  • "높은 내식성 및 전기 저항성과 고투자율성이 있다."가 틀린 것입니다.

    정답인 "반도체의 리드 프레임에 사용되며 치수정밀도가 높고, 도금성이 좋다."는 비정질 합금의 특징 중 하나로, 반도체 제조 과정에서 사용되는 리드 프레임에 적합한 특성을 가지고 있습니다. 치수정밀도가 높고 도금성이 좋아서 반도체 제조 과정에서 필요한 정밀도와 내식성을 충족시킬 수 있습니다.

    반면에 "높은 내식성 및 전기 저항성과 고투자율성이 있다."는 비정질 합금의 특징 중 하나가 아닙니다. 이는 다른 합금 종류인 스테인리스 스틸 등의 특징입니다.
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52. 기계적 성질과 절연성이 우수하여 전기기구 및 기어제조에 사용되는 열경화성수지는?

  1. 페놀수지
  2. 불소수지
  3. ABC수지
  4. 폴리우레탄
(정답률: 67%)
  • 페놀수지는 기계적 성질과 절연성이 우수하여 전기기구 및 기어제조에 사용되는 열경화성수지입니다. 이는 페놀수지가 고온에서도 안정적인 성질을 유지하며, 전기적으로 절연성이 뛰어나기 때문입니다. 또한 내화성이 높아 화학적으로 안정하며, 내구성이 뛰어나기 때문에 기계적인 부품 제조에도 많이 사용됩니다.
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53. 다음 중 고용체를 형성시 침입형 고용체를 형성하는 원자가 아닌 것은?

  1. Cr
  2. H
  3. B
  4. N
(정답률: 63%)
  • 정답은 "Cr"입니다.

    고용체란 결합된 원자들의 집합체를 말하는데, 이 중에서 침입형 고용체는 다른 원자나 이온이 고용체 내부에 침입하여 결합하는 것을 말합니다.

    Cr은 전자 구성이 3d5 4s1인 원소로, 4s 전자가 다른 원자나 이온에 의해 쉽게 침입되어 결합하는 경향이 있습니다. 따라서 Cr은 침입형 고용체를 형성하기 쉬운 원소 중 하나입니다.

    반면, H은 단일 원자로서 고용체를 형성할 수 없으며, B와 N은 전자 구성이 안정적이어서 침입형 고용체를 형성하기 어렵습니다.
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54. 다음 금속 중 전기 전도율이 가장 큰 것은?

  1. 알루미늄
  2. 마그네슘
  3. 구리
  4. 니켈
(정답률: 71%)
  • 전기 전도율은 금속의 전자가 이동하기 쉬운 정도를 나타내는 지표입니다. 이 중에서 전자 이동이 가장 쉬운 금속은 전기 전도율이 가장 큽니다. 구리는 전자 이동이 매우 쉬우며, 전기 전도율이 가장 높은 금속 중 하나입니다. 따라서, 이 문제에서 정답은 "구리"입니다.
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55. 땜납의 종류는 사용 용도에 따라 여러 가지가 있으나 전기제품 접합용으로 가장 널리 사용되는 땜납의 합금성분은?

  1. Sn-Sb
  2. Sn-Cu
  3. Sn-Zn
  4. Sn-Pb
(정답률: 72%)
  • 전기제품 접합용 땜납의 합금성분은 전기적으로 안정적이며 용이하게 녹는 속성을 가진 Sn-Pb 합금이 가장 적합하기 때문입니다. 또한, Sn-Pb 합금은 우수한 기계적 강도와 가공성을 가지고 있어 전자제품 제조에 매우 유용합니다.
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56. 표준상태의 탄소강에서 탄소의 함유량이 증가함에 따라 증가하는 것으로만 나열된 것은?

  1. 비열, 전기저항, 항자력
  2. 비중, 열팽창계수, 열전도도
  3. 내식성, 항자력, 비열
  4. 전기저항, 연신율, 열전도도
(정답률: 43%)
  • 탄소의 함유량이 증가하면 탄소강의 물성이 변화하게 되는데, 이는 주로 탄소의 결합력이 강해지기 때문입니다. 이에 따라 비열, 전기저항, 항자력이 증가하게 됩니다.

    - 비열: 탄소의 결합력이 강해지면 물질 내 분자 운동이 제한되어 열을 흡수하는 데 필요한 에너지가 더 많아지기 때문에 비열이 증가합니다.
    - 전기저항: 탄소의 결합력이 강해지면 전자의 이동이 제한되어 전기저항이 증가합니다.
    - 항자력: 탄소의 결합력이 강해지면 자성이 강해져 항자력이 증가합니다.
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57. 강철과 비교한 주철의 장점으로 옳은 것은?

  1. 주조성이 우수하여 복잡한 형상으로도 쉽게 주조할 수가있다.
  2. 가격이 아주 싸서 좋고, 강에 비하여 경도나 인성이 크므로 기계 재료에 적당하다.
  3. 탄성이 우수하므로 철도차량의 판 스프링 주조에 많이 사용되고 있다.
  4. 단조성이 좋으므로 단조품의 기계재료로 많이 사용 되고 있다.
(정답률: 53%)
  • 주철은 강보다 주조성이 우수하여 복잡한 형상으로도 쉽게 주조할 수 있습니다. 이는 주철이 녹는 온도가 낮아서 녹이기 쉽기 때문입니다. 따라서 주철은 다양한 형태로 제작이 가능하며, 이는 다양한 산업 분야에서 활용될 수 있습니다.
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58. 다음 중 열처리의 풀림목적이 아닌 것은?

  1. 구상화처리
  2. 조직의 조대화
  3. 내부응력의 제거
  4. 인성의 향상
(정답률: 59%)
  • 열처리의 목적은 주로 재료의 물성을 개선하거나 내부응력을 제거하는 것입니다. 따라서 "조직의 조대화"는 열처리의 목적과는 관련이 없습니다.
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59. 다음 중 초경합금 금형의 특성이 아닌 것은?

  1. 경도가 높다.
  2. 마찰계수가 크다.
  3. 내소착성이 높다.
  4. 강도가 크다.
(정답률: 45%)
  • 마찰계수가 크다는 것은 금형과 주물 사이의 마찰이 크다는 것을 의미합니다. 따라서 초경합금 금형의 특성 중에서 마찰계수가 크다는 것은 올바른 특성입니다. 따라서 정답은 없습니다.
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60. 탄소강 중의 함유원소의 영향에 대한 설명이 틀린 것은?

  1. 황(S)은 적영 취성의 원인이 된다.
  2. 구리(Cu)는 인장강도 및 경도를 감소시키고 부식저항을 크게 한다.
  3. 인(P)은 상온취성의 원인이 된다.
  4. 규소(Si)는 인장강도 및 경도를 크게 한다.
(정답률: 57%)
  • "규소(Si)는 인장강도 및 경도를 크게 한다."가 틀린 설명입니다.

    구리(Cu)는 부식저항을 크게 하지만, 인장강도 및 경도를 감소시키는 원인이 됩니다. 이는 구리가 탄소강의 결정구조를 약화시키기 때문입니다.

    황(S)은 적영 취성의 원인이 됩니다. 적영 취성은 강재의 표면에 생기는 산화물 층으로, 부식저항을 높이는 역할을 합니다.

    인(P)은 상온취성의 원인이 됩니다. 상온취성은 강재가 상온에서 부식되는 현상으로, 인이 산화되어 생기는 산화물 층이 부식을 방지합니다.

    규소(Si)는 탄소강의 결정구조를 강화시켜 인장강도 및 경도를 높이는 역할을 합니다.
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